PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA失效模式与效应分析及评分标准
7
中
B类异常，近半年内有反馈；内质异常，可微调正常
通过自查，中控达1%A类问题
6
低
B类异常，前1年内有反馈；内质异常，在指标范围内的波动较大，有隐患的。
无相应的设备
5
极低
C类异常，抱怨机率≤75%（近半年内有反馈）；
生产Байду номын сангаас率低下
4
微
C类异常，抱怨机率≤50%（前1年内有反馈）；
生产过程不方便
3
极微
C类异常，抱怨机率≤25%（前两年内有反馈）
给运输，保管带来不便
2
无
无异常发生
对制造过程无影响
1
频度评分标准
频度
出现的比例（机率）
等级计分
非常高（几乎无法避免）
≧10%
10
≧5%
9
高（重复性发生）
≧2%
8
≧1%
7
中（偶发）
≧0.5%
6
≧0.2%
5
低（相当少）
≧0.1%
4
≧0.05%
PFMEA失效模式与效应分析
产品名称:
文件编号:
核心小组成员:
日期 :
失效内容
当前失效分析
改善措施
实施后结果
子系统
功能要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
-预防
-探测
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
外质
内质
FMEA培训资料潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效后果
• 是指失效模式对系统功能的影响 • 要根据顾客或经理可能发现的情况来描
述失效的后果（顾客可以是内部或外部）
• 应记住不同级别系统、子系统和零件之
间还存在系统层次上的关系
潜在失效的后果
考虑以下方面： 对完成功能的影响 对上级系统和系统内其他零件的影响 对所有顾客的影响（包括使用成本） 对法规的影响 对营销方案/的影响 对可制造性/可装配性的影响
Potential Failure Mode and Effects Analysis
级别
• 是指产品特性分级 • 应用适当的方式进行标识 • 每一个在DFMEA中标识的特性均应在
PFMEA中有特殊的过程控制
级别—特殊特性
特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、 重量等可定义的固有的特征。
特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特 性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动 会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响 到安全和/或法规。
FMEA小组应对评价准则和分级规则达成一致意见。 组织可对准则进行修改，不推荐修改9和10的准则。 严重度的定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失
效的后果来降低。如：“瘪胎”可以减轻突然爆胎的 严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。 “车辆/项目”在用于其他产品时，可理解为“最终产 品/生产产品”。如电视机/显示器、电脑/接线端子等。 9~10：与安全/法规有关,5~8：与性能/功能有关 2~4：与外观和感觉有关 严重度为1的失效模式不应进行进一步的分析。
的SFMEA，也可能没有SFMEA。 针对自行车（系统）、车架（子系统）
功能的DFMEA就是SFMEA，针对“下部 前车管”功能的则是DFMEA。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
PFMEA过程失效模式及后果分析报告
科技股份某某作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2 X围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作X围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEAX围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
PFMEA过程潜在失效模式和后果分析
度、温度和压力
9ⅹ.10.01
安装限值控制器。控制图
显示过程已受控制。
CPK=1.85
1
5
35
最小厚度 的蜡,以延 缓腐蚀
损害
7
因 撞 击 使 喷 2 依 预 防 维 护 程 每小时进行目测检 5
头变形
序维修喷头
查,每班检查一次喷
膜厚度(深度计)和
70
无
范围
7
喷蜡时间不 8
按作业说明书进行 7
392 安装喷蜡定时器
潜在过程失效模式应注意的问题
然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零 件/材料是正确的。 当历史数据表明进货零件质量有缺陷时， FMEA小组可做例外处理。 根据零组件、子系统、系统或过程特性，对特 定的作业列出每一个潜在的失效模式。前提是 假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。
潜在过程失效模式应注意的问题
或可能在无警告的情况下对（机器或组装） 1
作业员造成危害
0
有警 告的 危害 很高
高
严重度定级很高 。当潜在的失效
模式在有警告的情况下影响到车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法 规的情况时。
或可能在有警告的情况下对（机器或组装） 操作员造成危害
9
车辆/系统不能工作（丧失基本功 能）
或100%的产品可能需要报废；或者车辆 ／系统在修理部门花1个小时以上来修理
FMEA文件完全按照本手册填写，包含 “措施行动”和新的RPN值。
对一个增值的结果而言， FMEA小组尽 可能提早所花费的时间，是时间最有效 和效率的利用。这是假设措施已依需求 被鉴别，其措施都已实施。
过程FMEA中的“顾客”定义
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指 “最终使用者”。然而，顾客也可以是随后 或下游的制造或装配工序，维修工序或政府 法规。
PFMEA潜在失效模式及后果分析
6C
1、搬运摆放混乱 2、标示牌丢失
2
1、贴标识牌 2、 每3天查看1次
出入库台账
3
36
备注：1.凡顾客指定特殊特性均按其特性符号标注，如◇表示配合/功能，○表示安全/符号，或顾客提出的其它符号要求。 2.顾客无特殊特性要求，本厂标准规定重要度控制标准符号要求如下：A —特殊特性 B—重要特性 C—一般特性
机有松动
3
1、调整剪切距离2、 按要求操作
每小时自检 一次
2
30
50落料冲 孔
孔直径超差
无法安装
6
B
1、模具有磨பைடு நூலகம் 2、产品 放置不到位
3
1、及时维修模具 2 、按要求操作
每小时自检 一次
2
36
60折弯
折弯不到位或 变形
产品报废
5
C
1、模具有磨损 2、产品 放置不到位
4
1、及时维修模具 2 、按要求操作
日期
材料材质不符 降低使用寿命 6 C
1、对方发货错误 2、检验漏检
2 向供方索取检验报告
3 36
10检验
材料尺寸规格
产品拉伸开裂或 不能成行
5
1、量具失效 2、检验
C
方法错误
3
3、对方发货错误
向供方索取检验报告
2 30
采取措施
审
编
查
制
措施结果 SOD
RPN
20入库
材料混淆 生产领料错误 5 C 材料锈蚀 影响使用寿命 5 C
入库摆放错误 仓库潮湿
2
1、制作标示牌 2、分 区摆放
3
1、经常清理仓库2、 注意防潮
3 30 2 30
过程潜在失效模式和故障分析(PFMEA)
过程潜在失效模式与故障分析（PFMEA）1目的和范围规范潜在失效模式和后果分析，明确分析方法、步骤和要领。
2规范性引用文件无3定义3.1FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式和后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的、可能的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。
主要分为：设计FMEA（又称为：DFMEA）和过程FMEA（又称为：PFMEA）两种。
3.2故障影响（Potential Effect(s) of Failure）是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。
4职责各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展潜在失效模式和后果分析。
5. 流程图第一步：确定FMEA的分析进度计划（什么类型的FMEA ？分析什么项目（产品、过程）？FMEA阶段、时间计划，责任人，FMEA的分析小组成员，活动方式与原则）。
第二步：FMEA的准备。
确定分析的必要输入（产品标准要求、BOM，过程流程图、QC工程图，FMEA 分析规范，历史多发问题档案，FMEA进度计划）；通知相关人员参加。
第三步：实施第一次FMEA（按标准表格由左至右填入确定内容，参见下表）。
第四步：改善措施的制定与落实。
第五步：跟进改善措施结果，实施第二次FMEA（重新评定SOD，计算RPN）。
6.管理内容6.1第一步，确定PFMEA的分析进度计划6.1.1确定FMEA的类型：PFMEA。
6.1.2确定PFMEA分析的具体过程。
对涉及到生产工艺变更（新材料、新工艺）的新产品项目必须应用PFMEA分析，重点分析本项目新产品新工艺的失效分析。
对生产工艺没有变更的新产品项目可以不用进行PFMEA分析。
工厂所有分厂、所有产品生产过程都要进行PFMEA分析。
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PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则
潜在失效模式及后果影响分析（PFMEA）是一种风险分析方法，用于
识别和评估潜在的失败模式及其对产品、过程或系统功能和性能的影响程度。
在进行PFMEA时，评估失败的严重度是至关重要的一步，因为它有助
于确定哪些失效模式可能会对产品质量和客户满意度产生最严重的影响，
从而指导改进活动和制定风险管理策略。
在评价严重度时，通常使用一套
准则来进行标准化和客观化的评估。
以下是一个可能的严重度评价准则的
示例，具体详情如下。
1.严重度的定义
在评估严重度之前，首先需要定义严重度的范围和含义。
在PFMEA中，严重度一般指对产品或过程以及相关系统的影响程度，包括安全性、功能性、性能、可靠性等方面。
严重度分为多个等级，每个等级对应着不同的
影响程度和风险级别。
2.严重度等级划分
根据具体的需求和行业标准，可以将严重度划分为不同等级，一般可
以分为以下几个等级：
等级1-非常严重：失效会导致人员伤亡、重大财产损失、环境破坏
或法律问题。
等级2-严重：失效会导致严重质量问题，对产品功能和性能产生显
著的影响，使产品不能正常工作。
等级3-一般：失效会导致一定程度的质量问题，对产品功能和性能
产生轻微的影响，但不会使产品完全失效。
等级4-较小：失效会导致较小的质量问题，对产品功能和性能产生微弱的影响，但不会对产品正常使用产生显著的影响。
等级5-无影响：失效对产品没有任何负面影响，对产品功能和性能没有任何影响。
这些等级可以根据实际情况进行调整和修改，以适应不同行业和产品的特殊需求。
3.评估标准和指导
在进行严重度评估时，可以制定一系列评估标准和指导，以帮助评估人员在不同场景下进行准确而一致的评估。
以下是一些可能的标准和指导的示例：
-安全性：评估失效是否会造成人员伤亡，影响人身安全的程度。
-功能性：评估失效对产品功能的影响程度，以及客户能否正常使用产品的能力。
-性能：评估失效对产品性能的影响，如速度、精度、效率等方面。
-可靠性：评估失效对产品的可靠性和使用寿命的影响。
-成本影响：评估失效对修复和维护成本的影响程度。
评估标准和指导可以根据具体的产品和行业进行调整和补充，以确保评估结果的准确性和可靠性。
总结：
通过对潜在失效模式及后果影响进行严重度评价，可以帮助确定和优先处理对产品质量和客户满意度产生最严重影响的失效模式，从而制定相
应措施来降低风险和提高产品质量。
一个有效的评价准则可以帮助评估人员在不同场景下进行一致和客观的评估，为风险管理和改进活动提供指导和支持。