MSA管理程序
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程序类文件（QUALITY PROCEDURES）MSA管理程序MSA CONTROL PROCEDURE受控状态：受控文件编号：QT/BHHS-02-23制定单位：品质保证部发行日期：版本：A/0修订日期版本REV 修订记录修订日期版本REV 修订记录批准审核制定会签：1.目的：明确测量系统的评价方法，确定测量系统的变差，了解变差的原因，并采取有效措施，减少测量系统的变差，满足产品质量的检测要求。
2.范围：本程序适用于2.1对新的（或维修后的）量具的分析；2.2对测定特殊性的量具进行分析和复查；2.3生产产品公差发生变化时，对量具进行确认。
3.职责：3.1品质保证部负责管理量仪的测量系统分析计划的制定及有效实施；3.2技术部、铸造部、品保部等权责部门分别负责相关测量系统分析数据的采集。
4.定义：4.1分辨力：指一测量仪器能够检测并忠实地显示对于参考值的变化量，通常是某测量器上最小刻度的值；4.2偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异；4.3稳定性：是指经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获得的总的变差；4.4线性：在测量设备预期的工作（测量）量程时，偏倚值的差异；4.5重复性：同一评价人，使用相同的测量仪器对同一零件的同一特性进行多次测量所得到的测量变差。
4.6再现性：不同评价人，使用相同测量仪器测量对同一零件的同一特性进行测量所得的平均值的变差；5.管理内容：5.1测量系统必须具备如下统计特性：5.1.1统计稳定性：测量系统必须处于统计控制中，变差只能由普通原因而不是特殊原因产生；5.1.2测量系统的变异小于制造过程的变异，并小于产品公差带；5.1.3测量系统分辨力应小于过程变差或公差带两者中较小的1/10；5.1.4测量系统的最大变差必须小于过程变差和公差带两者中较小者。
5.2测量系统分析计划的制定：测量系统分析计划应于产品APQP之过程设计和开发阶段制定，测量系统分析计划应结合产品类型/过程特性的重要性、该特性控制的难易程度以及相对应量仪的适用性制定并应根据测量需要包括对该类量规仪器的重复性、再现性、偏倚、稳定性、线性的分析。
监视与测量设备管理过程 MSA管理
监视与测量设备管理过程 MSA管理、实验室管理（7.6、7.6.1、7.6.2 、7.6.3、7.6.3.1、7.6.3.2、4.5.1）1）本过程定义了对监视和测量装置、专用检具检定/校准、运行检查、失效评价、测量系统分析（MSA）、实验室要求、外委计量的管理要求。
2）确定需实施的监视和测量装置，确保质量、环境监视和测量活动可行并以与监视和测量的要求相一致的方式实施﹐为产品和环境符合确定的要求提供证据。
3）监视和测量装置的控制3.1) 对照能溯源到国际或国家标准的测量标准，按照规定的时间间隔，或在使用前进行校准或检定。
当不存在上述标准时，必须记录校准或检定的依据；3.2) 进行调整或必要时再调整；3.3) 能被识别，以确定其校准状态；3.4) 防止可能使用测量结果失效的调整；3.5) 在搬运、维护和贮存期间,防止损环或失效。
3.6) 此外，当发现设备不符合要求时，必须对以往测量结果的有效性进行评价和记录。
必须对该设备和任何受影响的产品采取适当的措施，校准和验证结果的记录必须予以保持。
当机算机软件用于规定要求的监视和测量时，必须在初次使用前确认其满足预期用途的能力,并在必要时予以重新确认。
4) 7.6.1测量系统分析为分析每种测量和测试设备系统得出的结果中出现的变差，应进行统计研究。
此要求应适用于控制计划中提及的测量系统。
所用的分析方法及接受准则应符合顾客关于测量系统分析的参考手册的要求。
如果得到顾客的批准，也可使用其它分析方法和接受准则。
5) 7.6.2 校准/验证记录用以证明产品符合规定的要求的所有量具、测量和测试设备，包括员工自备和顾客所有的设备，其校准/验证活动记录必须保存并包括：5.1) 测量装置的鉴定和校准所用的测量标准；5.2) 由工程更改所发生的修订；5.3) 在校准/验证时获得的任何偏离规范的读数；5.4) 对规范以外情况的影响的评估；5.5) 在校准/验证后，有关符合规范的说明；5.6) 如果可疑材料或产品已被发运应及时通知顾客。
MSA测量系统管理程序
所有控制点都在控制界限内就表示稳定性良好。
品保部
偏倚和线性的评价方法
实施步骤:
决定特性的规格:使用样本,参考下表(特性Y,公差y)见附件：备注：M为平均值。
选择5个样本,由于过程变差,这些零件的测量值要覆盖量具工作范围:
用全尺寸检验设备测量了每个零件,以便确定其基准值和确认包含了被检量具的工作范围
《量具GRR报告》
品保部
判定
量具的重复生性和再现性的判定基准如下:
1、数值＜10% 表示该量具系统可接受。
2、10%＜数值 ＜30% 表示该量具系统可接受或不接受，决定于该量具系统之重要性，修理所需之费用等因素。
3、数值＞30% 表示该量具系统不能接受须予以改进
品保部
计数型ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ器
1、确定分析的条件零件：50 pcs评价人：3 人。
12．UCLR、LCLR是单个R的极限，超过极限的值要作圆圈符号，查明原因并纠正，同一评价人采用最初的仪器重复这些读数或剔除这些值，再计算R、Xdiff及RP。
13．将R、Xdiff、RP记入于“量值重复性和再现性报告”（量具重复性和再现性分析数据表）各栏内，代入公式，如5.2.1.3节,计算出结果。
MSA测量系统管理程序
制定部门
生效日期
1．目的
介绍测量系统质量评定的方法，确定测量系统的适用性、经济性，以确保本公司测量系统的满足规定要求和有效性，为产品放行和过程控制提供依据。
2．适用范围
公司产品检验和试验中依据控制计划表中策划，所使用的量具、仪器。
3．名词定义
3.1 R&R:即量具“重复性和再现性”的缩写。
相关部门
记录
参照《质量记录管理程序》
MSA管理流程范文
MSA管理流程范文MSA（Measurement System Analysis）是一种用于评估和保证测量系统稳定性和准确性的管理流程。
在制造业中，准确的测量是质量控制和过程改进的基础。
一个稳定和准确的测量系统可以确保产品质量符合规格，并帮助企业提高生产效率和降低成本。
1.确定测量系统的目标：在执行MSA之前，需要明确测量系统的目标。
这可以包括确定测量系统的精确度要求、重复性要求和可再现性要求等。
2.选择合适的测量指标：根据产品特性和质量要求，选择适当的测量指标，如尺寸、重量、硬度等。
选择合适的测量指标是MSA的关键步骤，它直接影响到测量数据的可靠性和有效性。
3. 评估测量系统的稳定性：通过收集一组稳定的样本数据，来评估测量系统的稳定性。
测量系统分析方法包括测量重复性和测量可再现性的评估。
这可以通过使用统计方法如方差分析（ANOVA）和Gage R&R（重复性和可再现性）分析来完成。
4.修正测量系统中的问题：如果发现测量系统存在问题，比如重复性差或可再现性差，需要采取纠正措施。
这可能包括培训操作员、更换测量设备、调整测量方法等。
5. 确定测量系统的能力：通过使用测量系统分析工具，如准确度比（Bias ratio）、准确度（Accuracy）、测量系统差异（Measurement System Variation）等指标，来评估测量系统的能力。
这些指标可以帮助确定测量系统是否符合要求，并为进一步改进提供基础。
6.提高测量系统的能力：如果测量系统的能力不符合要求，可以采取改进措施，如通过校准和调整测量设备、改进测量方法、培训操作员等来提高测量系统的能力。
7.建立持续监控机制：测量系统的稳定性和准确性可能会随着时间而变化。
因此，建立持续监控机制是确保测量系统保持稳定的关键步骤。
这可以通过定期校准和验证测量设备，进行周期性的MSA分析等来实现。
MSA的管理流程有助于企业确保测量结果的准确性和可靠性，从而帮助企业提高产品质量和生产效率。
MSA管理程序
1.0目的：为规范公司对测量系统变差进行分析、评定，并确保公司的测量系统能满足客户要求。
2.0适用范围：本程序适用于证实产品（汽车所属产品）符合规定的所有测量系统。
3.0权责：品管中心：负责制定测量系统分析计划，并实施重复性，再现性及稳定性分析工程：负责实施线性分析研发中心：配合测量系统的分析工作。
4.0定义：4.1量具：任何用来获得结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
4.2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，即用来获得测量结果的整个过程。
4.3量具的重复性（Gauge Repeatability）：由一个测量人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一指定特性时所获得的测量值变差，此又称之为量具变异。
4.4量具的再现性（Gauge Reproducibility）：不同的作业者，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差，又称之为操作员变异。
4.5量具的稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件和单一特性时获得的测量总变差。
（随着测量时间的延长所带来的数据漂移）。
4.6 偏倚：测量平均值与标准值的差异。
4.7 线性：在量具预期的工作内，基准值与测量观察平均值之间的差值。
5.0程序内容：5.2测量系统分析计划测量系统分析计划由品质部测量系统分析负责人根据公司测量设备及仪器的使用情况制定，经品质部总监审核，公司经营法人批准后，由品质部统筹并组织实施。
5.3 测量系统分析频率及实施时机5.3.1 测量系统分析频率一般为3月/次，使用频率过高的测量系统分析频率为每月/次；5.3.2 测量系统分析需要按照分析计划进行实施，除分析计划外需对测量系统进行分析的时机：5.3.2.1测量系统验收的时候；5.3.2.2测量系统发生重大更改或重大维修的时候；5.3.2.3测量系统的位置发生改变时；5.3.2.4客户要求对测量系统进行重新分析的时候；5.3.2.5新产品导入前5.4 测量系统分析内容5.4.1计量型量具重复性和再现性分析（R&R分析）5.4.1.1计量型量具重复性和再现性分析方法5.4.1.1.1随机抽取10个零件，确定测试系统的某一特性作为评价样本5.4.1.1.2对零件进行编号1#——10#，编号应覆盖且不让操作员知道某一零件具体编号（确保数据的独立性）。
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
MSA管理程序
要求相一致，防止发生可能使校准失效的调整。使用后要进行适当的维护和保养。
4.4.2 在使用监视和测量装置前，应按规定检查设备是否工作正常，是否在校准有效期内。
4.4.3 使用者在监视和测量装置的搬运、维护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操作规
c) 在校准/验证时获得的任何偏离规范的读数；
d) 超出规范条件下影响的评估；
e) 在校准/验证后，有关符合规范的说明；
f) 如果可疑材料或产品已被发运，对顾客的通知。
4.8 测量系统分析范围和时机
4.8.1 测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析。
4.8.2 测量系统分析的时机
a) 初次分析应在试生产后且正式提交PPAP前；
4.9.5对于在制造过程中，可能无法通过过程能力证实产品的符合性。对于这些过程。可采用替代方法，如：批次对规范的符合性。
4.10 分析方法
分析资料（记录、数据、统计图等）应由使用部门自行保存供查阅
4.10.1当客户有要求时，可采用客户批准的分析方法和接收准则。
4.10.2客户接受记录及替代测量系统分析记录，结果一起保留存档。
d) 负责保存监视和测量装置的校准和检定记录。
e) 负责测量系统分析。
3.2物料部负责监视和测量装置的采购。
3.3 各使用单位负责使用的监视和测量装置的保管和维护。
4 程序
4.1 监视和测量装置的采购
品质部依据生产产量、技术要求和产品标准，确定准确度要求，选择适当的监视和测
量装置，并负责编制《量规仪器需求计划》，经总经理批准后，交采购部实施采购。
格的，贴准用标签。校准不合格的，贴不合格标签，修理后重新校准，对不便粘
06MSA管理程序
MSA管理程序1.目的测量系统分析程序是一个通过测量系统及数据进行分析，总结在测量时存在的偏倚及其准确度，根据分析结果研究改善测量系统，从而保证产品在制造过程中达到质量要求。
2.范围适用于本公司控制计划所提及的测量系统分析及其改进。
3.定义3.1 MSA ---- Measurement System Analysis的缩写，中文称为测量系统分析。
3.2偏倚 ---- 观测平均值和标准值的差值。
3.3重复性 ---- 由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一部分同一特性时获得的测量之变差。
3.4再现性 ---- 由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一部分同一特性时测量平均值的变差。
3.5稳定性 ---- 测量系统在某持续时间内测量同一基准或单一特性时的测量值总变差。
3.6线性 ---- 在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.7分辨率 ---- 测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
3.8公差 ---- 标准值附近的允许偏倚。
4.职责4.1 MSA小组成员主要由品质、生产、技术部门经常使用量具的人员组成，品质工程师任MSA小组组长。
4.2 相关部门人员必须参与测量、记录及其资料分析，并根据其分析结论采取相关控制手段，根据其相关控制措施跟进其改善效果，从而最终保证达到其MSA系统分析的目的。
5.程序5.1 MSA系统分析准备为了使MSA能够有效地分析落实，必须系统地建立一个可行有效地分析手段，对每一类型测量系统进行分析，特别是控制计划中涉及的检测设施。
并科学地建立一个分析流程，流程如下：分辨率程度是否够→偏差分析→取样测试/标识→数值记录→重复性和再现性分析（R&R）→稳定性分析→线性分析→最终根据分析结果采取相应、可行、有效改善措施。
5.2 根据MSA系统分析准备资料及其具体流程展开具体分析程序5.2.1分辨率程度分析：在选择或分析测量系统时，如果测量系统的分辨率不够就不能适当确定过程误差或确定个体部分特性数值，这种情况下就应使用更好的测量技术。
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1.0 目的
1.1 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。
通过了解变差的来源，判断计量器具
是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。
1.2 评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参
见“MSA手册”)；
1.3 获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息
2.0 范围
本程序适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。
3.0 职责
3.1 计量员
3.1.1 负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人；
3.1.2 制订量具测量系统分析的计划与频率；
3.1.3 负责量具测量系统的分析与合格与否的判断；
3.1.4 及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。
3.2 质量经理
3.2.1 为量具的测量系统分析提供必要的支持；
3.2.2 当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测
的产品进行追溯性检查。
3.3 生产部
3.4 配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。
3.5 评价人
3.6 负责量具测量系统分析所需数据的收集与测试工作。
4.0 定义
4.1 量具：任何可用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置；
4.2 测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集
合；用来获得测量结果的整个过程。
4.3 测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以
及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。
所用的量具测量系统对每个零件能重
复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统；
4.4 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；
4.5 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个
基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定；
4.6 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测
量值变差；
4.7 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差；
4.8 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获
得的测量值总变差；
4.9 线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。
4.10 量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。
4.11 参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是：
一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基
于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定
用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。
与某一特定量化定义并
被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。
5.0 流程图
无
6.0 程序文件
6.1 测量系统分析计划的制定
6.1.1测量系统分析的对象
6.1.1.1 控制计划中涉及的关键特性测量时所使用的量具、测量系统
6.1.1.2 客户有特殊要求时；
6.1.1.3 PPAP制作时涉及到的关键特性测量系统；
6.1.1.4 新测量系统投入时；
6.1.1.5 一般为每年对测量系统分析一次；
6.1.2测量系统分析的工具
6.1.2.1 无特殊要求时，对测量系统进行可再现性与重复性分析；
6.1.2.2 客户要求时，根据客户的要求对测量系统进行分析
6.2 测量系统计划的实施
6.2.1各部门按计划要求对量具、测量系统进行分析
6.2.2作业方法
6.2.2.1准备工作
A) 样本：从正常生产线上取样所要求的数量（一般为10件），并样件编号;
B) 人员：从仪器的正常测量人员中选取（一般为2～3人），随机编号A，B，C；.
C) 量具：校正合格的测量系统
D) 方法：采用盲测方法
ⅰ数据的测量
1) 操作人员A随机顺序测量10个样件（测量人员应不知样件编号），由另一个按编号
将结果填写在“量具重复性和再现性数据表”相应空中。
2) 操作人员B、C如上方法，将结果分别记录于相应栏中。
3) 重复以上操作，再各自随机顺序测量10个样件一次，结果填写在表中相应空格。
4) 再次重复以上操作，各自随机顺序测量10个样件一次，结果填写在表中相应空格。
ⅱ测量系统的分析
1) 经过计算得出该测量系统的重复性和再现性GR&R，并按通用经验规则判定该测量系统
是否可接受。
2) 当测量系统GR&R≤10%时，表示测量系统可接受；
3) 当测量系统10%≤GR&R≤30%时,根据测量特性的重要性以判断量具的可接受性，并由
质量部经理批准使用；
4) 当测量系统GR&R≥30%时，表求该测量系统不符合要求，应及时进行原因分析，提出
纠正措施，限期整改、验证和重新进行分析，直至符合要求。
否则该测量系统不能使用。
6.3 其他测量系统的分析方法
6.3.1 稳定性分析
6.3.1.1 准备工作样本：从正常生产线上取样一件（一般为生产测量范围的中间值）;
A) 人员：从仪器的正常测量人员中选取一人;
B) 量具：校正合格的测量系统；
C) 方法：每次测量样件3～5回；
6.3.1.2 数据的测量A) 操作人员以一定的周期测量样件（每天为7～8次），每次测量3～5
回；
B) 重复以上操作，应该在不同时间下取得多次读值，以代表测量系统的实际使用情况，
结果填写在表中相应空格。
6.3.1.3 分析与判断
A) 将数据按时间顺序画在Xbar图和Rbar图；
B) 建立控制限，使用控制图分析法来评价是否有不受控或不稳定的情况；
6.3.2 偏倚分析
6.3.2.1 准备工作
A) 样本：从正常生产线上取样一件（一般为生产测量范围的中间值）;
B) 人员：从仪器的正常测量人员中选取一人;
C) 量具：校正合格的测量系统
6.3.2.2 数据的测量
A) 若此样件不能得到参考值，则在工具室中测量该样件10次以上，并计算平均值，作为
此样件的参考值；
B) 操作人员以正常方式测量样件10次，将结果填写在相应表中。
6.3.2.3 分析与判断
A) 分析数据是否属于稳定状态，如处于稳定状态，则进行偏倚分析；如处于非稳定状态
则分析过程，直到过程稳定后方可进行偏倚分析。
B) 算出偏倚的自信度区间；
C) 若0落于自信度区间内，则此测量系统是可接受的。
6.3.3 线性分析
6.3.3.1 准备工作
A)样本：从正常生产线上拿取所要求尺寸的样件（一般为5件），要求样件尺寸范围涵盖
此测量系统的整个工作范围，并将样件编号;
B)人员：从仪器的正常测量人员中选取一人;
C)量具：校正合格的测量系统
D)方法：采用盲测方法
6.3.3.2 数据的测量
A)操作人员测量每件样件10次，将结果填写相应表中。
B)若可采取盲测则要随机的选择样件，从而减少评价人对测量中偏倚的“记忆”。
6.3.3.3 分析与判断
A)计算样件每次测量的偏倚，以及每个样件的偏倚平均值；
B)在线性图上画出相对于参考值的每个偏倚及偏倚平均值；
C)计算并画出最适合的线及该线的自信度区间；
D)确认偏倚为零的线是否位于置信度区间内，若是则该测量系统的线性是可接受的；
7.0 支持文件
7.1 MSA测量系统分析手册
8.0 质量记录表单
测量系统分析报告。