淬火油有水处理方法窍门
热处理淬火油的净化系统
热处理淬火油的净化系统齿轮传动热家网前天热处理淬火油的净化系统随看工业经济的飞速发展，机械制造仍然是衡量经济发展指标的风向标。
发展前行，环境保护也日益严峻。
为了经济长久可持续发展，机械制造中消耗品的减耗以及再利用就显得尤为重要。
热处理淬火油在热处理成本中占比较大，为了节约成本，热处理淬火油的净化再生处理就显得不容小觑了。
在淬火油中，固体颗粒杂质、受热冲击而产生的油泥分解物等是主要污染源，这些污染物颗粒的尺寸非常小，通常在零点几微米到几微米之间。
但当污染物含量超过一定数量时就会引起淬火油的性能、表面光洁度下降，导致热处理后的产品质量下降或不稳定；而且，污染物会增加淬火油的带耗量。
随看工业制造向更高端、更节能、更精密的方向发展,针对于淬火油的净化和再生利用，人们制造出各种不同方式的淬火油净化设备。
目前的净化设备大致有以下几种：真空式净油过滤设备、袋/篮式拦截过滤设备、离心式过滤设备、滤芯式精密过滤设备、反渗透膜式过滤设备。
其中反渗透膜式过滤设备，因其适用于密度相对较小、粘度较低的流体的净化，比如纯净水、海水淡化等；而对于淬火油来说，膜式过滤的精度可以把淬火油中的添加剂成分过滤掉,再加上设备的维护度高和复杂的操作方式，因而在机械行业中用的很少。
真空式净油过滤机由于其结构复杂，体积较大且成本较高,在实际应用中也比较少见。
不同的净化方式的差异对比目前国内的净化设备的净化原理和方式各不相同，净化效果与价格成本差别也很大f详细对比如表1所示。
净化设备真空淨油机袋式过滤器离心式;争油机滤芯式精滤机介质类型油品水基* :由品油品油品净化原理真空莖发夷面过滤离心分离吸附杂质类型水_般颗粒物油泥更一般颗粒物颗粒物、油泥、胶质物、氧化隱餉物、水过滤精度水分l-5ppm w1-lOum541微米级最高到0出以旷绝对精度: 3收987% 0.8 輙50%设留投入中等低<=>" rsj很高使用成本低低低很高滤纸應布滤袋纤錐滤芯使用难度复杂简单简单简单优点除水效果明显处理星大，应用广，成本低纳污星大，净化能力强，无住材辺滤绝对精度高，纳污重大，換作府烦过谑精度一般，納污星低成本适中，处理星适中设备及使用成本高，处理虽小不同净油设备使用的实际评估为了找到一种净化效果与经济投入更优的净化方式，根据实际的使用经验，我们对不同的净化方式进行评估：以典型的配载一吨的多用炉为例，淬火油的实际使用量约8吨。
淬火油污垢处理技术及应用
维普资讯
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淬火油有水处理方法窍门
恒鑫化工王芳芳
淬火油中有水处理方法窍门技巧
淬火油在热处理淬火过程中需注意不要混入水分。
淬火油中含有水分会影响淬火油的冷却性能，加速淬火油的老化，影响工件淬火质量，甚至造成火灾。
那淬火油混入水分如何处理？首先需查明淬火油混入水分的原因，并采取措施杜绝，防止后期再次进入油中。
解决方法通常有以下几个方法。
①加热脱水。
若购买的淬火油闪点较高，将含有水分的油品加热到100-120℃，并搅拌至气泡消失为止。
但要注意由于油在使用过程中的氧化和分解，轻质馏分增多，闪点下降，因此最好在加热前测定闪点，加热温度要比闪点低至少30-50℃。
②沉淀脱水。
沉淀脱水是指停止淬火，使油静止较长时间，待水分沉积在油槽底部后，将水分从淬火槽底部排除。
这种方法取决于油槽的设计。
一般多用炉的油槽底部可排水，并有相应的水分感应指示器。
③离心脱水。
离心脱水法主要应用在废油再生处理上。
由于水油比重不同，因此可在离心力作用下脱除水分。
④过滤脱水。
过滤脱水是指利用过滤介质的吸附作用，吸收油中的水分。
需注意的是过滤介质可能将淬火油中的有效添加剂过滤掉，因此最好与淬火油厂家联系。
淬火油在进行脱水处理后应进行冷却性能测试，确保淬火工件质量，减少变形和开裂。
淬火油的使用和维护
淬火设备 淬火油槽有无加热装置 有无冷却装 置 有无搅拌及喷射 有无淬火压床及淬火机床 单 件淬火还是堆淬 加热气氛等
工艺条件 加热规范 退火 正火 淬火及回火等 冷却规范 淬火油的冷却能力现状 淬火油的温 度 搅拌程度 冷却时间等 3.2 淬火油的选择的原则 1 宁可快些 不可慢些 2 中碳钢 45 钢 以上的钢种选用快速淬火油 3 中碳钢 45 钢 以下的钢种选用超速淬火油 4 淬硬性好而且尺寸小的工件可以用普通淬火 油 5 光亮加热的工件选用光亮淬火油或快速光亮 淬火油 6 减少畸变选用等温分级淬火油
5 使用中的几个误区 5.1 使用温度过高或过低
淬火油的使用温度应该在 60 ~80 CO 有人认 为 油的温度高 例如 120 C 则运动粘度小 流动性 好 会提高冷却能力O 其实 运动粘度的下降会引起 特性温度下降 油的温度高则工件和油温的温度梯 度变小 从而降低了冷却能力O 另外 温度高则淬火 油劣化快O
表 3A 淬火油的更换指标 供参考 按照 SH-0564 分类
项D
粘度 比
开口闪点
水分
光亮性
特性温度
800
800
-400 C -300 C
更换 达到 低于标准 大于 低于标准 低于标准 大于标准大于标准 指标值 1.3 20 C 0.5% 1 级 20C 0.5 秒 1.0 秒
表 3 B淬火油的更换指标 供参考 按照 ISO9950 分类 约定俗成
~60~
热处理技术与装备
第 28 卷
和氧化皮,对淬火油的维护十分重要O 在清除炭黑 和氧化皮的同时,将油泥一起清除也会提高淬火油 的质量O 6.4 淬火油中的硫含量
淬火油污垢处理技术及应用
淬火油污垢处理技术及应用1 引言用15号机油作为钢板弹簧的淬火冷却介质，已有20多年的历史，三条淬火油槽生产线总容量在150吨以上，当液面下降时，就补加同样的淬火油，产品质量比较稳定。
对于淬火介质的冷却，采用复波散热器水油交换进行循环冷却。
但近年来散热器冷却效果变差，发现有大量的粘稠状的黑色胶体粘附在散热器片(1Crl8Ni9Ti)上，厚度d>2mm，粘结十分牢固，特别难于清洗。
尽管油槽坚持每月清除一次油污，每班坚持捞渣，但散热器的清洗次数却在不断地增加，至后来发展到每月每台清洗两次，给生产安排带来诸多不便。
2 问题分析长期使用的淬火油，经常与赤热的工件接触，引起有机介质热分解、氧化和聚合等反应，造成介质粘度增大，所有这些变化及其留在介质中的产物，都会引起介质物理性能和化学性能的变化。
对于淬火工艺的影响，我们所关心的有两点：①介质变化对冷却特性的影响；②如何使散热器结垢延缓，或不结垢，并便于清洗。
2.1 介质的变化对冷却特性的影响：我们用IVF冷却特性测试仪检测，两年半时间检测3次，其冷却性能变化不大，可满足生产需要(其冷却曲线分别如图1a、b、c所示，冷却速度和冷却时间如表1所示)。
表1TIME [s] COOL RATE [℃/s]TEMP[℃] 第一次第二次第三次第一次第二次第三次600 10.6 9.4 10.6 68.3 73.8 80.1500 11.8 10.6 11.8 66.3 74.4 76.1400 13.2 12.2 13.4 38.6 38.6 39.5300 17.2 17.2 18.4 10.7 7.6 9.1200 35.8 40.4 40.0 2.8 2.6 3.12.2 如何使淬火油结垢延缓：围绕污垢的清洗问题，我们咨询了北京某公司，问题解决措施十分复杂，难以实施。
后来，咨询了北京华立精细化工公司，在其指导下，着手从二方面展开工艺试验：①在不锈钢片上镀上聚四氟乙烯，使油垢粘不上散热器片；②加入一些添加剂，使淬火油产生杂质变慢或者不结垢。
淬火液脱回收利用方法
淬火液脱回收利用方法淬火液是一种常用的金属材料热处理工艺中的重要工艺介质，广泛应用于航空、汽车、机械等领域。
在淬火过程中，淬火液会被污染并逐渐失去其性能，因此回收利用淬火液是一项重要的环保任务。
本文将介绍淬火液脱回收利用的方法。
一、物理方法回收利用物理方法是淬火液脱回收利用的常用方法之一。
其中最常见的方法是通过蒸馏和蒸发浓缩的方式将淬火液中的杂质和水分分离出来。
首先，将淬火液加热至沸点，使其转化为蒸汽，然后通过冷凝器冷凝蒸汽为液体，最后得到纯净的淬火液。
蒸馏法回收利用淬火液具有操作简单、效果明显的优点，但需要消耗大量的能源。
另一种物理方法是蒸发浓缩法，通过将淬火液加热至一定温度，使其中的水分蒸发，然后冷却凝结，得到浓缩后的淬火液。
这种方法可以有效地去除淬火液中的水分和大部分杂质，但由于淬火液的成分复杂，其中可能存在一些高沸点杂质无法完全蒸发，因此蒸发浓缩法通常需要与其他方法结合使用。
二、化学方法回收利用化学方法是淬火液脱回收利用的另一种常见方法。
其中一种常用的方法是酸洗法。
通过将淬火液与酸性溶液反应，使其中的杂质与酸发生化学反应，形成沉淀或溶解，然后通过沉淀或溶液分离，得到净化后的淬火液。
酸洗法可以有效去除淬火液中的氧化物、杂质和水分，但需要注意选用合适的酸性溶液，以避免对淬火液产生不可逆的影响。
另一种化学方法是离子交换法。
离子交换法通过将淬火液通过离子交换树脂层，使其中的阳离子和阴离子与树脂上的离子发生交换，从而达到净化淬火液的目的。
离子交换法可以有效去除淬火液中的离子杂质，但需要定期更换离子交换树脂，以保证其净化效果。
三、生物方法回收利用生物方法是淬火液脱回收利用的一种新兴方法。
生物方法利用微生物的生物降解能力，将淬火液中的有机物降解为无机物，达到净化淬火液的目的。
生物方法具有无毒、无污染、能源消耗低等优点，但需要在控制条件下培养合适的微生物，并控制好淬火液的温度、pH值、氧气含量等因素，以保证微生物的生长和降解效果。
淬火常见问题与解决方法与技巧
淬火常见问题与解决方法与技巧Ms点随C%的增加而降低淬火时，过冷奥氏体开始转变为马氏体的温度称之为Ms点，转变完成之温度称之为Mf点。
%C含量愈高，Ms点温度愈降低。
0.4%C碳钢的Ms温度约为350℃左右，而0.8%C碳钢就降低至约200℃左右。
淬火液可添加适当的添加剂（1）水中加入食盐可使冷却速率加倍：盐水淬火之冷却速率快，且不会有淬裂及淬火不均匀之现象，可称是最理想之淬硬用冷却剂。
食盐的添加比例以重量百分比10%为宜。
（2）水中有杂质比纯水更适合当淬火液：水中加入固体微粒，有助于工件表面之洗净作用，破坏蒸气膜作用，使得冷却速度增加，可防止淬火斑点的发生。
因此淬火处理，不用纯水而用混合水淬火。
（3）聚合物可与水调配成水溶性淬火液：聚合物淬火液可依加水程度调配出由水到油之冷却速率之淬火液，甚为方便，且又无火灾、污染及其他公害等，颇具前瞻性。
（4）干冰加乙醇可用于深冷处理容液：将干冰加入乙醇中可产生-76℃之均匀温度，是很实用的低温冷却液。
硬度与淬火速度之关联性只要改变钢材淬火冷却速率，就会获得不同的硬度值，主要原因是钢材内部生成的组织不同。
当冷却速度较慢时而经过钢材的Ps曲线，此时奥氏体转变温度较高，奥氏体会生成波来体，转变开始点为Ps 点，转变终结点为Pf点，波来体的硬度较小。
若冷却速度加快，冷却曲线不会切过Ps曲线时，则奥氏体会转变成硬度较高的马氏体。
马氏体的硬度与固溶的碳含量有关，因此马氏体的硬度会随着%C含量之增加而变大，但超过0.77%C后，马氏体内的碳固溶量已无明显增加，其硬度变化亦趋于缓和。
淬火与回火冷却方法之区别淬火常见的冷却方式有三种，分别是：（1）连续冷却；（2）恒温冷却及（3）阶段冷却。
为求淬火过程降低淬裂的发生，临界区域温度以上，可使用高于临界冷却速率的急速冷却为宜；进入危险区域时，使用缓慢冷却是极为重要的关键技术。
因此，此类冷却方式施行时，使用阶段冷却或恒温冷却是最适宜的。
浅谈淬火油的选择及常见问题处理
垂
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浮火 蔷
淬火设备也是选择淬火油 时的一 个重要参考 因素 ： ◇对 于使用真 空炉淬火 的用户 ， 应 当推荐其使用饱和蒸汽压低 、挥发 性小 、光 亮性好 的真空淬火 油 ； ◇对于使用具有保护气氛 的网带 炉、 多用炉等淬火的用户， 要求经过淬 火后的工件表面基本维持原来的光亮 程度， 或呈现银白色或灰白色 ， 则应推
荐光亮性能较好 的快速光亮淬火油。
时间／ ｓ
图１ 淬火 油的温度一 时间冷 却曲线与Ｃ 曲线关系
淬火油在使 用过程 中的常见 问题及解决办 法
钢材 经 淬 火 后 易 出现 硬 度 不 足 或
“ 鼻子” 位置 ， 这就要求淬火油在 Ｃ曲 线的 “ 鼻子”位置的冷却速度要快。
素体等非马 氏体 组织 ，由此造成工件 心部硬度不足。因此 ，对于截面尺寸
存在软点 、硬度分布不均 匀、变形及 表面 出现裂纹等缺陷。现根据不同使
对于碳含量较 低的钢材 ， 淬火油
应 当尽早进入沸腾阶段冷却 ，并要求 淬火油的最大冷却速度应超过钢材的 临界冷速 ，即淬火油应具有较高的特 性温 度和最大冷却速度。 同样 ，对于碳含量高的钢材 ，则 淬火油的特性温度和最 大冷却速度可
后 硬 度 不 足 。淬火 油 或 水 基 淬 火 液通 过 在 矿 物油 或 水 中加 入添 加 剂 的方 式
影响淬 火油选择 的主要 因素
下 饼 ｉ
从钢材 的热处理角度来说 ，淬火 的首要 目的是获得所要求的硬 度 ，从 而提高钢材的机械性能。因此 ，应 当 尽量选择冷却速度快的淬火油 ，以保 证工件淬火后的硬度和淬硬层深度。
对于淬火油来说 ，最可能的原因 有两方面 ： ◇冷却速度不 足或冷却不均 匀 ， 致使工件 未全部转 变为马 氏体组织 ； ◇淬火油 不清洁 ， 导致工作表面
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恒鑫化工王芳芳
淬火油中有水处理方法窍门技巧
淬火油在热处理淬火过程中需注意不要混入水分。
淬火油中含有水分会影响淬火油的冷却性能，加速淬火油的老化，影响工件淬火质量，甚至造成火灾。
那淬火油混入水分如何处理？首先需查明淬火油混入水分的原因，并采取措施杜绝，防止后期再次进入油中。
解决方法通常有以下几个方法。
①加热脱水。
若购买的淬火油闪点较高，将含有水分的油品加热到100-120℃，并搅拌至气泡消失为止。
但要注意由于油在使用过程中的氧化和分解，轻质馏分增多，闪点下降，因此最好在加热前测定闪点，加热温度要比闪点低至少30-50℃。
②沉淀脱水。
沉淀脱水是指停止淬火，使油静止较长时间，待水分沉积在油槽底部后，将水分从淬火槽底部排除。
这种方法取决于油槽的设计。
一般多用炉的油槽底部可排水，并有相应的水分感应指示器。
③离心脱水。
离心脱水法主要应用在废油再生处理上。
由于水油比重不同，因此可在离心力作用下脱除水分。
④过滤脱水。
过滤脱水是指利用过滤介质的吸附作用，吸收油中的水分。
需注意的是过滤介质可能将淬火油中的有效添加剂过滤掉，因此最好与淬火油厂家联系。
淬火油在进行脱水处理后应进行冷却性能测试，确保淬火工件质量，减少变形和开裂。