MG3前制动盘的加工工艺及工装设计开题报告
汽车盘式制动系统结构设计开题报告
2011.05.04图纸，论文交到审图老师处审图
2011.05.08毕业答辩
2011.05.13上交所有毕业论文材料、光盘资料、推优工作
主要参考文献
[01]王吟洪等.现代汽车气压式盘式制动器发展浅析[J/OL].机械与配件,2005,(12).
[02]陈有方等.汽车原理及构造[M].重庆:重庆大学出版社,2009.9:1-50.
[09]迷凸.关于汽车盘式制动的两三事[J].现代汽车,2008.09：102-103.
[10]王望宇.汽车设计（第3版）[M]，北京:机械工业出版社,2000:1-88.
指导教师审核意 见
同意开题。
指导教师（签名）
2010年10月30日
虽然盘式制动系统较鼓式制动系统有很大的优势，但是还是存在一些缺陷，所以进一步研究并完善盘式制动系统是非常有必要的，比如挤压制动片的作用力必须较大，制动片磨损快，容易受到沙砾以及泥石的影响等。研究这个项目，是为了掌握汽车盘式制动系统的结构设计过程，从中巩固所学的专业知识，对自身所学能够应用于实践中。
研究目标和内容
2010.07.07～2010.09.29准备关于盘式制动系统的文献综述、外文翻译和开题报告，
完成方案设计
2010.10.30上交文献综述、开题报告，开题报告答辩
2010.10.31～2010.11.15完成结构设计
2010.11.16~2010.11.30完成总装配图，并进行中期答辩
2010.12.01~2010.12.15完成所有图纸
第三阶段：制图阶段：整理各类资料和数据，利用ＣＡＤ制图，分别做出系统的总装图及各部件的装配图和零件图。
第四阶段：总结阶段：撰写设计计算说明书，检查图纸，准备答辩。
刹车盘机床加工工艺研究及生产线规划
- 43 -工 业 技 术中国作为世界最大金属切削机床消费国和进口国，各类机床产品年产销量在80万台左右，应用范围基本涵盖了航空航天、汽车、军工、工程机械以及纺织等全部制造行业。
在众多的制造行业中，汽车行业无疑是机床需求量最大的行业之一，在步入21世纪后，汽车销量直线上升，尤其是对于国内的需求暴增，呈现出爆发式增长的态势，同时行业内对机床的需求量也逐年提高。
我国的刹车盘加工产业主要集中在山东、河北以及山西等省份，对内循环的车企较多，为中国第一汽车集团、上海汽车集团以及东风汽车等公司提供稳定的货源[1]。
同时还出口至外企。
随着行业的快速发展，对于产量的需求逐年提升，刹车盘的加工环境较为恶劣，同时工人的劳动强度较大[2]，为了有效地提升工人的工作效率，最大限度地降低工人的劳动强度，该文通过自动化的生产技术实现机床的自动加工。
机床自动加工技术也逐渐成为了众多企业首选的加工方法。
该文针对生产技术产品线的产品结构和技术措施进行相应的综述。
综述了刹车盘加工制造的工作原理、制造特点和产业发展现状，分析了不同刹车盘生产线的加工工艺和应用形式的优缺点。
1 刹车盘机加行业概况刹车盘是汽车刹车制动装置的重要组成零件，随着汽车轮胎一起转动，当汽车刹车时，制动卡钳夹住刹车盘而产生制动力，从而使汽车减速或停止[3]。
在一般的车型中，每台乘用车通常有2幅共计4个刹车盘。
1.1 行业情况进入21世纪第二个10年，随着中国国力的增强，人民生活水平的持续提高，我国新乘用车年产销量均在2 400万台左右，为新车配套的底盘传动系统总成需求量即达到2 400万套以上。
而刹车制动装置使用率高，刹车盘也逐渐成为汽车汰换率最高的零件。
中国是世界范围内汽车售后市场零部件的主要生产国，刹车盘售后市场生产量占全世界售后市场的60%[4]。
每辆车4个刹车盘，结合我国新车年产销量和售后市场需求量，计算出我国刹车盘的年加工量约为1.6亿个。
因为庞大规模的刹车盘需要大规模的数控车床进行加工，所以保证高质量和高效率是刹车盘制造行业的需求。
制动盘加工工艺
制动盘加工工艺一、制动盘加工工艺概述制动盘是汽车制动系统中重要的零部件之一，其性能直接影响到车辆的安全性和行驶舒适性。
制动盘的加工工艺是制动盘生产过程中的核心环节，它包括多个步骤和工序，通过一系列的加工工艺使得原材料逐渐转变为具备一定形状、尺寸和质量要求的制动盘。
二、制动盘加工工艺步骤1. 原材料准备制动盘的原材料通常是一种特殊的铸铁材料，其力学性能和耐磨性能较好。
在加工工艺开始之前，需要对原材料进行质检，确保其符合制动盘的要求。
2. 切割原料切割是将原材料切割成适当的尺寸和形状的关键步骤。
常用的切割方法有火焰切割和等离子切割，通过切割将原材料切割成制动盘需要的圆形或其他形状。
3. 粗加工粗加工是制动盘加工的第一道工序，主要是对原材料进行初步的成型和修整。
常用的粗加工方法有车削、铣削和钻削等，通过这些工艺将原材料加工成初步形状。
4. 热处理热处理是为了提高制动盘的力学性能和硬度，常见的热处理方法有正火、淬火和回火等。
通过这些热处理工艺可以使制动盘达到所需的硬度和韧性，提高其抗磨性和抗疲劳性能。
5. 精加工精加工是对制动盘进行最终成型和表面处理的工序，其目的是使制动盘具备更好的表面光洁度和平整度。
常见的精加工方法有砂轮修整、磨削和抛光等，通过这些工艺将制动盘的表面修整得更光滑、更平整。
6. 检测和质检制动盘加工完成后，需要进行检测和质检，以保证制动盘的尺寸和质量符合要求。
常见的检测方法包括超声波检测、磁粉检测和硬度检测等，通过这些检测手段来排除制动盘存在的缺陷和隐患。
三、制动盘加工工艺的优化制动盘加工工艺的优化可以提高生产效率、降低生产成本，同时还能改善制动盘的性能和质量。
1. 工艺参数优化通过优化制动盘加工工艺的参数，如切削速度、进给量和刀具材料等，可以提高加工效率和加工质量。
合理选择刀具和切削材料，降低切削力和摩擦力，减少刀具磨损，延长使用寿命。
2. 设备改进和自动化引进先进的加工设备和自动化系统，能够提高生产效率和生产质量。
毕业论文汽车刹车盘的加工工艺设计【范本模板】
1.1
图1—1
刹车目前有盘刹和鼓刹，老一些的车很多都是前盘后鼓的。现在的车很多前后都是盘刹的。因为盘刹较鼓刹的散热好，在高速制动状态下，不容易产生热衰退，所以其高速制动效果好。但在低速冷闸时，制动效果不如鼓刹。价格比鼓刹贵。所以现在很多中高级轿车采用全盘刹，而普通轿车采用前盘后鼓，而相对低速，且需要制动力大的卡车、巴士，仍采用鼓刹.
G1 Z0 F0.02;
GO Z28。3 F0。02;
G0 W1 M5；
X-400 M15;
M30；
第三章
3
本规定适用于刹车盘制造过程中所有机加工工序的检验过程
3
1。各工序检查员首先根据操作者交检首件的型号核对《产品周转标识卡》内容，并查看该工序加工过程是否符合《机械加工工艺卡片》的要求有无特殊之处，只有全部正确后做好《首件交检记录》检查员签字确认后方可允许操作者进行加工。
1
双盘
第二章
2.1
无心磨床
2
磨削直径（mm）
通磨
￠2～￠40
切入磨
￠7～￠40
磨削长度（mm)
通磨
140
切入磨
120
砂轮规格（mm)
PSA350×150×127
导轮规格（mm）
PSA250×125×75
砂轮转速（r/min)
1870
导轮转速（r/min）
磨削20—180r/min（无级)
修整250r/min
导轮回转角度（°）
垂直平面内
-2°～+4°
水平平面内
0°～3°
砂导轮与导轮中心连线至托架底面高度（mm)
190
机床总功率（kw)
9
机床外形尺寸（mm）
现场车削提升机制动盘装置以及工艺设计-开题报告
河南理工大学万方科技学院本科毕业设计（论文）开题报告题目名称现场车削提升机制动盘装置以及工艺学生姓名专业班级学号一、选题的目的和意义：矿井提升机是煤矿，有色金属矿生产过程中的重要设备。
提升机的安全、可靠、有效高速运行，直接关系到企业的生产状况和经济效益。
矿井提升系统具有环节多、控制复杂、运行速度快、惯性质量大、运行特性复杂的特点，且工作状况经常交替转换。
一旦提升机的行程失去控制，没有按照给及速度曲线运行，就会发生提升机超速、过卷事故，造成楔形罐道、箕斗的损坏，影响矿井正常生产，甚至造成重大人员伤亡，给矿井生产造成重大的经济损失。
所以提升机调速控制系统的研究一直是社会各界人士共同关注的一个重大课题。
提升机的制动系统在很大程度上决定了提升机能否实现平稳、安全、可靠地运行。
盘式制动器：它是近20 年来移植到矿井提升机上的新型制动器，具有惯量小、动作快、灵敏度高、制动力矩可调性好、通用性好、结构简单、维修调整便等优点，盘式制动器有很多零件是通用的，并且不同的矿井提升机可配不同数量相同型号的盘式制动器。
目前大都采用盘式制动器，特别是在多绳磨擦提升机上，几乎全部采用盘式制动器。
意义：1.使专业基础课程中所获得的理论知识在实际的设计工作中综合地加以应用;2.能够掌握设计计算的基本原理和方法,提高设计计算的能力；3.够熟练应用有关参考资料、计算图表、手册;4.熟悉有关的国家标准和部颁标准;5.能够掌握设计计算的基本原理和方法,提高设计计算的能力.6.熟练应用CAD制图，规范图纸模板；树立正确的设计思想，以便更好的适应以后的工作。
二、国内外研究综述：国内目前运用的较多的是油压块式闸制动系统和油压盘式闸制动系统。
盘式制动器是靠碟形弹簧产生制动力，而靠油压松闸；制动状态时，利用碟簧组的弹簧力进行上闸制动。
当油压力降低为零时(上闸过程)，碟簧预紧产生的弹簧力通过碟簧中置推动轴及磨损补偿螺柱作用于闸瓦上，施加的正向弹簧力使闸瓦与制动盘贴合产生制动正压力，从而可以制约制动盘的旋转趋势。
制动器设计开题报告
制动器设计开题报告制动器设计开题报告一、引言制动器是汽车等运输工具中的重要组成部分，其作用是通过摩擦力将运动中的车辆减速或停止。
随着科技的不断发展，制动器的设计也在不断创新和改进。
本文旨在探讨制动器设计的相关问题，并提出一种新的设计方案。
二、背景目前市场上常见的制动器主要有盘式制动器和鼓式制动器两种。
盘式制动器由刹车盘、刹车片和刹车钳组成，通过刹车钳将刹车片夹紧刹车盘来实现制动。
鼓式制动器则由刹车鼓、刹车鞋和刹车缸组成，通过刹车缸将刹车鞋推向刹车鼓来实现制动。
两种制动器各有优缺点，本文将针对盘式制动器进行设计。
三、设计目标本次设计的目标是提高盘式制动器的制动效果和耐久性。
通过改进刹车片材料、优化刹车盘结构和改良刹车钳设计，达到更好的制动效果和更长的使用寿命。
四、设计方案4.1 刹车片材料的选择刹车片是制动器中最重要的摩擦材料，其性能直接影响制动效果。
传统的刹车片材料主要有有机材料、半金属材料和陶瓷材料。
本设计方案将尝试使用新型复合材料作为刹车片材料，以提高制动效果和耐久性。
4.2 刹车盘结构的优化刹车盘的结构对制动效果有着重要影响。
本设计方案将通过优化刹车盘的散热结构和增加刹车盘的散热面积，提高制动时的散热效果，从而提高制动效果和延长刹车盘的使用寿命。
4.3 刹车钳设计的改良刹车钳是将刹车片夹紧刹车盘的关键部件。
传统的刹车钳设计存在一些问题，如制动力分布不均匀、易生锈等。
本设计方案将采用新型刹车钳设计，通过优化刹车钳的结构和材料，提高制动力的分布均匀性和刹车钳的耐腐蚀性。
五、预期效果通过以上设计方案的实施，预期可以达到以下效果：5.1 提高制动效果：新型刹车片材料的使用和刹车盘结构的优化将提高制动器的制动效果，减少制动距离，提高安全性。
5.2 延长使用寿命：刹车盘散热结构的优化和刹车钳设计的改良将延长制动器的使用寿命，减少更换频率，降低维修成本。
5.3 提高耐腐蚀性：新型刹车钳材料的使用将提高制动器的耐腐蚀性，减少锈蚀现象，延长使用寿命。
刹车盘生产工艺
刹车盘生产工艺
刹车盘是汽车制动系统中的重要组件，主要用于制动时产生摩擦力，减慢车辆速度和停止车辆运动。
下面是关于刹车盘的生产工艺的简要介绍。
首先，刹车盘的生产需要进行材料的选取。
一般来说，刹车盘采用高碳钢材料或者铸铁材料。
高碳钢材料具有良好的耐磨性和刚性，而铸铁材料则具有更好的热导性和抗热裂性。
接下来，刹车盘的制造工艺包括模具制作、铸造和后续加工等步骤。
首先是模具制作。
根据设计要求，制作刹车盘的铸造模具。
模具通常由砂浆或金属材料制成，并且可以分为上下两部分。
模具的制作需要精确的设计和加工，以确保刹车盘的几何形状和尺寸的精度。
然后是铸造过程。
通过将熔融的金属材料（如铁水）倒入模具中，使其冷却和凝固形成刹车盘的基本形状。
铸造过程需要控制好熔融金属的温度和冷却速度，以避免产生缺陷，如气泡、裂纹等。
最后是后续加工。
在铸造完成后，需要对刹车盘进行后续加工，包括旋削、切割、铣削和磨削等工艺。
旋削是对刹车盘的外径进行加工，以确保其几何形状的一致性和尺寸的精度。
切割是对刹车盘进行切割，去除多余的材料。
铣削是对刹车盘进行平整处理，以确保其表面光滑和平整。
磨削是对刹车盘的摩擦面
进行处理，以提供更好的摩擦效果。
在刹车盘的生产过程中，需要严格控制制造工艺和质量检验。
只有通过合适的工艺和高质量的检验，才能确保刹车盘的性能和可靠性，以提供安全和可靠的制动效果。
前刹车调整外壳加工工艺设计
序言通过上个学期《机械制造技术基础》这门课程的学习，初步掌握了包括工艺方案的制定、夹具设计在内的理论知识，而在本学期的课程设计，则需要我们对零件加工工艺规程的设计，机床夹具设计和刀具、量具的实际操作进行锻炼。
我希望能通过这次课程设计加深一下对先前学过的专业知识的理解和运用，培养独立的分析和解决工程实践问题的能力和熟悉并运用手册、规程及图表资料编写技术文件的基本技能，努力养成创新、严谨的工作态度。
前刹车调整外壳加工工艺设计一、零件的分析（一）、零件的用途介绍。
我们这次题目做的零件是CA10B解放牌汽车“前刹车调整臂外壳”，它的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护，它的中心是一个花键孔，外面是蜗轮齿。
侧面有一个蜗杆轴，头上有一个四方，调整刹车用。
最外头有一个孔，装销子连接刹车分泵。
孔及键槽和轴配合传递扭矩达到调整刹车的作用。
（二）、零件的工艺分析。
本零件用于支撑和保护前刹车调整臂，同时也传递力矩，因此对零件有一定强度要求。
选用KT350，抗拉强度达到300Mpa,而且可锻铸铁可以承受震动或冲击，这些铸件如果是大批量生产，则它的底成本优点便更加突出。
本零件有两组主要的加工表面。
它们是：（1）以φ62mm孔为中心的加工表面。
这一组的加工表面包括φ62mm孔，φ12mm二孔及它们的两个端面，键槽。
φ62mm中心孔和键槽起到定位和传递力矩的作用，所以它们的表面加工要求相对较高。
φ62mm孔，φ12mm二孔的中心轴线和它们的外端面要有一定的垂直度。
键槽靠φ13.8mm通孔，φ62mm孔及其外端面定位。
（2）、以φ13.8mm孔为中心的加工表面。
这一组的加工表面包括φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm阶梯孔，左右两个端面和M10螺纹。
φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm阶梯孔要保证一定的同轴度。
二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式。
毛坯的选择应根据生产批量的大小，零件的形状和尺寸，零件的受力情况，工厂现有的设备和技术水平及技术经济性等来决定。
汽车前刹车调整臂外壳设计开题报告doc
汽车前刹车调整臂外壳设计开题报告篇一：前刹车调整臂外壳的加工工艺及夹具的设计摘要本次设计研究的课题是解放牌汽车前刹车调整臂外壳零件的加工工艺及专用夹具的设计。
考虑零件在汽车运行时的刹车过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
它的主要加工面是各孔、前刹车调整臂外壳的端面和通槽，在加工中由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。
因此，在设计中采用先面后孔的原则，并将孔与平面的加工划分为粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。
在本次设计中，先以R41外圆和R16外圆轮廓为粗基准加工出两端面，再以该基准面定位加工φ12和φ62的孔。
在后面的工序中，均以该孔与端面为定位基准，再加工出前刹车调整臂外壳零件的其它孔、槽和端面，在整个加工过程中，主要采用了铣床、钻床和插床。
本次夹具的设计选择了第六道工序中钻φ13和φ13.8孔专用夹具的设计，对其采用了“一面两孔”的定位方式。
关键词：前刹车调整臂外壳零件；加工工艺；专用夹具；定位；夹紧AbstractThe task for design is the adjustment arm shell parts for braking of the processing technology boom and exclusive fixture design, which is in the front of the car called jiefang brand. Considering the parts in the machine not hitting seriously relatively simple structure, so I choose rough castings. The main processing is the hole surface, adjusting the number of face and arm slot, in the process of machining accu racy due to face processing than the hole to ensure the accuracy of easily. Therefore, the use in the design after the first hole of the principle of surface and hole and two-dimensional processing is divided into roughing and finishing stages to ensure the machining accuracy. In this design, the first R41 and R16 at both ends of the cylindrical surface processing, and then base-level processing of the holeof φ12 and φ62. The processes behind both holes with the end of the baseline for positioning, processing to adjust the arm holes, slots, and some face in the whole process, mainly the use of the milling machine, drilling machine and slotting machine. And for the design of dedicated fixture I choose the sixth procedure, which drills theholes of φ13 and φ13.8, the location are decided by the “one side and two holes”.Keywords: the adjustment arm shell parts for braking; processing technology; the dedicated fixture; positioning; clamping目录摘要 ................................................ ................................................... . (I)Abstract .......................................... ................................................... (II)第一章绪论 ................................................ ................................................... .. (1)1.1机械加工工艺的发展现状 ................................................ .. (1)1.2现代机械加工工艺的发展趋势 ................................................ (1)1.3机床夹具的发展现状 ................................................ ................................................... . (3)1.4现代机床夹具的发展趋势 ................................................ .. (3)第二章零件的分析 ................................................ ................................................... (6)2.1零件的作用 ................................................ ................................................... .. (6)2.2零件的工艺分析 ................................................ (6)第三章零件毛坯的选择 ................................................ .. (7)3.1确定毛坯的制造形式 ................................................ ................................................... . (7)3.2确定铸件机械加工余量及形状 ................................................ (7)3.3确定铸件加工表面尺寸及偏差 ................................................ (8)第四章工艺规程的设计 ................................................ . (9)4.1基面的选................................................... .. (9)4.2拟订工艺过程 ................................................ ................................................... . (9)4.3加工设备和工艺装备的选择 ................................................ .. (12)4.4确定工序尺寸 ................................................ ................................................... .. (18)4.5确定切削用量及时间定额 ................................................ (21)第五章夹具设计 ................................................ ................................................... (33)5.1夹具设计任务的提出 ................................................ ................................................... .. 335.2夹具的结构方案确定 ................................................ ................................................... .. 345.3夹具设计及操作的简要说明 ................................................ ......................................... 40 参考文献 ................................................ ................................................... ................................ 41 结束语 ................................................ ................................................... ..................................... 42 致谢 ................................................ ................................................... .......................................... 43 附录第一章绪论1.1机械加工工艺的发展现状随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年来的技术进展主要表现在以下几个方面：1.常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效低耗、少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。
汽车盘式制动器开题报告
南京工程学院本科毕业设计（论文）开题报告题目：经济型轿车浮钳式制动器制动钳体三维建模及强度计算专业：汽车与轨道交通学院（汽车技术）班级：汽车技术111学号：*************：**指导教师：辛江慧讲师2015年3月说明1．根据南京工程学院《毕业设计(论文)工作管理规定》，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。
2．开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。
学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。
3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。
其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。
第一次出现缩写词，须注出全称。
4．本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合格论。
5．开题报告检查原则上在第2～4周完成，各院系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。
本科毕业设计(论文)开题报告学生姓名蒋栋学号215110114专业汽车技术指导教师辛江慧职称讲师所在院系汽车与轨道交通学院课题来源自拟课题课题性质工程技术研究课题名称经济型轿车浮钳式制动器制动钳体三维建模及强度计算毕业设计的内容和意义汽车的安全性是汽车设计和制造的第一指标,汽车的制动性能可靠性更是衡量汽车安全标准的重要因素。
本课题基于汽车制动理论，通过ANSYS Workbench 软件平台对影响汽车盘式制动器制动性能的主要因素进行研究和分析，利用有限元方法来验证盘式制动器主要零部件的强度，制动等问题。
毕业设计的具体内容：1．了解浮钳式制动器的具体结构。
2．利用所学知识设计浮钳式制动器。
3．利用ANSYS Workbench仿真软件进行建模。
4．利用有限元方法来验证盘式制动器的强度和制动等问题。
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南京工业大学浦江学院毕业设计（论文）开题报告题目MG3前制动盘的加工工艺及工装设计
学院机电学院
专业机械专业
学生姓名常轩铭学号2015021935
指导教师王苏宁职称高级工程师
毕设地点校内
年月日
填写要求
1．开题报告只需填写“选题目的和意义”、“文献综述” 、“研究内容及采用方法”、“写作大纲与研究计划”、“特色与创新点”五部分内容，其他信息由系统自动生成，不需要手工填写。
2．为了与网上任务书兼容及最终打印格式一致，开题报告采用固定格式，如有不适请调整内容以适应表格大小并保持整体美观，切勿轻易改变格式。
3．任务书须用A4纸，小4号字，黑色宋体，行距1.5倍。
4．使用此开题报告模板填写完毕，可直接粘接复制相应的内容到毕业设计网络系统。
由于这一过程较为复杂，因此一般在实际中只能建立简化模型分析，通常人们从三个方面来对制动系统进行分析和评价：
1）制动效能：即制动距离与制动减速度；
2）制动效能的恒定性：即热衰退性；
3）制动时汽车方向的稳定性；
刹车目前有盘刹和鼓刹，老一些的车很多都是前盘后鼓的。
现在的车很多前后都是盘刹的。
因为盘刹较鼓刹的散热好，在高速制动状态下，不容易产生热衰退，所以其高速制动效果好。
但在低速冷闸时，制动效果不如鼓刹。
价格比鼓刹贵。
所以现在很多中高级轿车采用全盘刹，而普通轿车采用前盘后鼓，而相对低速，且需要制动力大的卡车、巴士，仍采用鼓刹。
盘刹的刹车盘就是一个圆的盘子，车子行进时它也是转动的。
制动卡钳就是用来两片夹住刹车盘而产生制动力的。
它相对旋转的刹车盘是固定的。
踩刹车时就是它夹住刹车盘起到减速或者停车的作用。
鼓刹是密封的，形状像鼓状，在国内也有很多叫刹车锅。
行车时它是转动的。
鼓刹里边固定有两个弧形或者是半圆的刹车蹄。
踩刹车时两个刹车蹄就在制动轮缸的作用下外张，撑起刹车蹄摩擦着刹车鼓的内壁来起到减速或者停车的作用。
刹车盘结构
盘式刹车片(碟)分为实心盘（单片盘）和风道盘（双片盘）。
实心盘式我们比较容易理解，说白了，就是实心的。
风道盘（Vented Disc），顾名思义具有透风功效。
从外表看，它在圆周上有许多通向圆心的洞空，称为风道。
汽车在行使中通过风道处空气对流，达到散热的目的的，比实心式散热效果要好许多。
现在大部分轿车都是前驱，前盘使用频率计磨损较大，故采用前风道盘，后实心盘（单片盘）。
当然也有前后都是风道盘的，但制造成本并不会差的离谱。
本文中的第一张图片为打孔划线盘，其刹车性能及散热有一定提高，但对刹车片有较大磨损。
现在有人改装刹车盘，友情提示：1.盘的材质一定要够好，没有过多影响强度的缺陷，如大的气孔、砂眼，不允许存在缩松。
2.孔的间距及大小分布等等，因为多钻一个孔，该处的强
度就弱几分。
如盘断裂，后
果不堪设想，后果不堪设
想。
3.对称均分。
如盘的平
衡被严重破坏，在行驶过程
中对主轴会有一定影响。
3.这可是幸福工程，望慎之又慎。
若无专业人员指导，最好不要蛮干。
另外有一种盘集成了HUB、ABS环、装配螺栓、轴承皮等，一般称为轴承盘，用
于卡车等较大车型。
鼓式刹车有一形状类似铃鼓的铸铁件，称为刹车鼓，它与轮胎固定并同速转动。
盘式刹车具有较佳的反应性及稳定性，散热性较佳，更换简便等优点。
鼓式刹车的成本较低、绝对制动力更高，被较多地运用在小型轿车的后轮。
但其磨耗率较高，因此同时整体成本较高。
刹车盘与刹车鼓的区别
事实上，有时候制动鼓很有效，但如果只使用制动鼓试图停下一辆高速汽车，就会发现它们的局限性：它们会衰减。
制动鼓摩擦生热，导致膨胀。
制动蹄必须要向外移动以便接触到制动鼓，这意味着必须深入踩下制动踏板。
摩擦材料发热产生的气体也被困在制动蹄和制动鼓内部，减弱了制动能力。
第一次制动汽车可能会从高速很快停下，但是在第二次制动时，你运气就不一定那么好了。
汽车制造商在制动鼓上添加
散热片或铝制材料，来冷却制动
鼓和金属制动衬面，但这不是高
性能制动装置的解决方案。
于是
出现了制动盘。
制动盘曾经被应
用于飞机和工业用途。
通过施加
到制动钳上的液压力，摩擦材料
（制动片）夹住转动的制动片。
制动盘似乎不像制动鼓那么容易
“抓死”，因此当停车的时候它们
能提供更好的方向稳定性。
和封
闭式制动鼓不同，制动盘是敞开
式的，这一点兼具优缺点。
由于空气很容易通过摩擦性材料，可以更好地冷却制动盘。
通风式盘片有两个摩擦表面，由一些散热片隔开。
这使得位于摩擦表面之间盘片内部的空气能够更好地冷却。
现在大部份前轮制动盘为通风式，因为它们进行大部分制动工作；大部分后制动盘为非通风式，有一个“实心”盘片，因为后轮制动盘不会产生那么多热量。
制动盘还有一个优点，脏东西和气体会被旋转的制动盘甩出去，而制动鼓会聚集脏东西。
水，油和摩擦材料产生的气体很快散开，可进行更好的制动。
有些制动盘带孔或槽，部分原因是为了美观，另外也有实际用途：在制动片和盘片摩擦物质表面的水和气体可以通过孔径，这样制动装置可以立刻发挥作用，无需通过盘片转动进行清洁。
这在赛车环境中是很重要的，但在普通道路上不很实用。
孔洞降低了摩擦物质的面积，甚至会卡住小石头，所以它们需要更多的维护。
参考文献
[1]王燕涛,朱彬,姜风国,李秦阳.汽车制动盘形位公差检测方法与方案设计[J].现代制造。