PCB焊盘设计规范标准
pcb焊盘设计规范
注：以下设计标准参照了IPC-SM-782A标准和一些日本著名设计制造厂家的设计以及在制造经验中积累的一些较好的设计方案。
以供大家参考和使用（焊盘设计总体思想：CHIP件当中尺寸标准的，按照尺寸规格给出一个焊盘设计标准；尺寸不标准的，按照其物料编号给出一个焊盘设计标准。
IC、连接器元件按照物料编号或规格归类给出一个设计标准。
），以减少设计问题给实际生产带来的诸多困扰。
1、焊盘规范尺寸：规格(或物料编号) 物料具体参数(mm) 焊盘设计(mm) 印锡钢网设计印胶钢网设计备注01005 / / / /0201（0603）a=0.10±0.05b=0.30±0.05,c=0.60±0.05 /适用与普通电阻、电容、电感0402（1005）a=0.20±0.10b=0.50±0.10,c=1.00±0.10 以焊盘中心为中心，开孔圆形D=0.55mm开口宽度0.2mm（钢网厚度T建议厚度为0.15mm）适用与普通电阻、电容、电感0603（1608）a=0.30±0.20,b=0.80±0.15,c=1.60±0.15 适用与普通电阻、电容、电感0805（2012）a=0.40±0.20b=1.25±0.15,c=2.00±0.20 适用与普通电阻、电容、电感1206（3216）a=0.50±0.20b=1.60±0.15,c=3.20±0.20 适用与普通电阻、电容、电感1210（3225）a=0.50±0.20b=2.50±0.20,c=3.20±0.20 适用与普通电阻、电容、电感1812（4532）a=0.50±0.20b=3.20±0.20,c=4.50±0.20 适用与普通电阻、电容、电感2010（5025）a=0.60±0.20b=2.50±0.20,c=5.00±0.20 适用与普通电阻、电容、电感2512（6432）a=0.60±0.20b=3.20±0.20,c=6.40±0.20 适用与普通电阻、电容、电感1:1开口，不避锡珠5700-250AA2-0300排阻0404（1010）a=0.25±0.10,b=1.00±0.10c=1.00±0.10,d=0.35±0.10p=0.65±0.05排阻0804（2010）a=0.25±0.10,b=2.00±0.10c=1.00±0.10,d=0.30±0.15p=0.50±0.05排阻1206（3216）a=0.30±0.15,b=3.2±0.15c=1.60±0.15,d=0.50±0.15p=0.80±0.10排阻 1606 （4016）a=0.25±0.10,b=4.00±0.20 c=1.60±0.15,d=0.30±0.10p=0.50±0.05472X-R05240-10a=0.38±0.05,b=2.50±0.10 c=1.00±0.10,d=0.20±0.05 d1=0.40±0.05,p=0.50钽质电容适用于钽质电容1206 （3216） a=0.80±0.30,b=1.60±0.20 c=3.20±0.20,d=1.20±0.10 A=1.50,B=1.20,G=1.401411 (3528) a=0.80±0.30,b=2.80±0.20 c=3.50±0.20,d=2.20±0.10 A=1.50,B=2.20,G=1.702312 (6032) a=1.30±0.30,b=3.20±0.30 c=6.00±0.30,d=2.20±0.10 A=2.00,B=2.20,G=3.202917 (7243)a=1.30±0.30,b=4.30±0.30 c=7.20±0.30,d=2.40±0.10A=2.00,B=2.40,G=4.50铝质电解电容适用于铝质电解电容(Ø4×5.4)d=4.0±0.5h=5.4±0.3a=1.8±0.2,b=4.3±0.2c=4.3±0.2,e=0.5~0.8p=1.0A=2.40,B=1.00P=1.20,R=0.50(Ø5×5.4)d=5.0±0.5h=5.4±0.3a=2.2±0.2,b=5.3±0.2c=5.3±0.2,e=0.5~0.8p=1.3A=2.80,B=1.00P=1.50,R=0.50(Ø6.3×5.4)d=6.3±0.5h=5.4±0.3a=2.6±0.2,b=6.6±0.2c=6.6±0.2,e=0.5~0.8p=2.2A=3.20,B=1.00P=2.40,R=0.50(Ø6.3×7.7)d=6.3±0.5h=7.7±0.3a=2.6±0.2,b=6.6±0.2c=6.6±0.2,e=0.5~0.8p=2.2A=3.20,B=1.00P=2.40,R=0.50(Ø8.0×6.5)d=6.3±0.5h=7.7±0.3a=3.0±0.2,b=8.3±0.2c=8.3±0.2,e=0.5~0.8p=2.2A=3.20,B=1.00P=2.40,R=0.50(Ø8×10.5)d=8.0±0.5h=10.5±0.3a=3.0±0.2,b=8.3±0.2c=8.3±0.2,e=0.8~1.1p=3.1A=3.60,B=1.30P=3.30,R=0.65(Ø10×10.5)d=10.0±0.5h=10.5±0.3a=3.5±0.2,b=10.3±0.2c=10.3±0.2,e=0.8~1.1p=4.6A=4.20,B=1.30P=4.80,R=0.65二极管(SMA) 4500-234031-T0 4500-205100-T0a=1.20±0.30b=2.60±0.30,c=4.30±0.30d=1.45±0.20,e=5.2±0.30二极管(SOD-323)4500-141482-T0a=0.30±0.10b=1.30±0.10,c=1.70±0.10d=0.30±0.05,e=2.50±0.20二极管(3515)a=0.30b=1.50±0.1,c=3.50±0.20二极管(5025)a=0.55b=2.50±0.10, c=5.00±0.20 三极管（SOT-523）a=0.40±0.10,b=0.80±0.05c=1.60±0.10,d=0.25±0.05p=1.00三极管（SOT-23）a=0.55±0.15,b=1.30±0.10c=2.90±0.10,d=0.40±0.10p=1.90±0.10SOT-25a=0.60±0.20,b=2.90±0.20c=1.60±0.20,d=0.45±0.10p=1.90±0.10SOT-26a=0.60±0.20,b=2.90±0.20c=1.60±0.20,d=0.45±0.10p=0.95±0.05SOT-223a1=1.75±0.25,a2=1.5±0.25b=6.50±0.20,c=3.50±0.20d1=0.70±0.1,d2=3.00±0.1p=2.30±0.05SOT-89a1=1.0±0.20,a2=0.6±0.20b=2.50±0.20,c=4.50±0.20d1=0.4±0.10,d2=0.5±0.10d3=1.65±0.20,p=1.5±0.05TO-252a1=1.1±0.2,a2=0.9±0.1b=6.6±0.20,c=6.1±0.20d1=5.0±0.2,d2=Max1.0e=9.70±0.70,p=2.30±0.10TO-263-2a1=1.30±0.1,a2=2.55±0.25b=9.97±0.32,c=9.15±0.50d1=1.3±0.10,d2=0.75±0.24e=15.25±0.50,p=2.54±0.10TO-263-3a1=1.30±0.1,a2=2.55±0.25b=9.97±0.32,c=9.15±0.50d1=1.3±0.10,d2=0.75±0.24e=15.25±0.50,p=2.54±0.10 TO-263-5a1=1.66±0.1,a2=2.54±0.20b=10.03±0.15,c=8.40±0.20d=0.81±0.10,e=15.34±0.2p=1.70±0.10SOP（引脚(Pitch>0.65mm)A=a+1.0,B=d+0.1G=e-2*(0.4+a)P=pSOP(Pitch≦0.65mm)A=a+0.7,B=dG=e-2*(0.4+a)P=pSOJ(Pitch≧0.8mm)A=1.8mm,B=d2+0.10mmG=g-1.0mm,P=pQFP(Pitch≧0.65mm)A=a+1.0,B=d+0.05P=pG1=e1-2*(0.4+a)G2=e2-2*(0.4+a)QFP(Pitch=0.5mm)A=a+0.9,B=0.25mmP=pG1=e1-2*(0.4+a)G2=e2-2*(0.4+a)QFP(Pitch=0.4mm)A=a+0.8,B=0.19mmP=pG1=e1-2*(0.4+a)G2=e2-2*(0.4+a) 引脚长由原来的a+0.70mm更改为a+0.80mm，有利于修理和印刷拉尖的处理。
贴片元件pcb焊盘设计标准
贴片元件pcb焊盘设计标准贴片元件（Surface Mount Device，SMD）的PCB焊盘设计标准通常遵循一些常见规范和建议，以确保正确的焊接和可靠的连接。
以下是一些常见的贴片元件焊盘设计标准：
1. 焊盘形状和尺寸：焊盘应具有适当的形状和尺寸，以匹配贴片元件的引脚布局和尺寸。
通常使用圆形、方形或椭圆形焊盘。
焊盘尺寸应根据元件的引脚间距和尺寸进行合理选择。
2. 焊盘间距：贴片元件的焊盘之间应具有足够的间距，以确保焊接过程中的准确对位和避免短路。
通常，焊盘间距应大于元件引脚间距的1.5倍左右。
3. 焊盘形状和覆盖面积：焊盘的形状和覆盖面积应足够大，以提供良好的焊接接触和可靠的连接。
较大的焊盘面积也有助于提高散热性能。
4. 焊盘铜厚度：焊盘的铜厚度应根据电流需求和热量分散要求进行适当选择。
一般来说，焊盘的铜厚度应符合PCB设计的规范，通常为1oz（35µm）或更厚。
5. 焊盘排列方式：焊盘的排列方式应与贴片元件的引脚布局相匹配，以确保准确的对位和连接。
常见的排列方式包括正方形阵列、矩形阵列和线性排列等。
6. 焊盘与其他布局元素的距离：焊盘应与其他PCB布局元素（如其他元件、走线、孔等）保持适当的距离，以避免短路或干扰。
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7. 焊盘覆盖层：焊盘上可以添加焊盘覆盖层（Solder Mask）来防止短路和腐蚀。
焊盘覆盖层应正确设计和应用，以避免覆盖焊盘的必要接触区域。
这些是常见的贴片元件焊盘设计标准，但具体的设计要求可能会因制造商、元件类型和应用领域的不同而有所变化。
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PCB板焊盘与通孔的设计规范标准
PCB设计工艺规范1概述与范围本规范规定了印制板设计应遵循的基本工艺规范，适合于公司的印制电路板设计。
2 .性能等级(Class)在有关的IPC标准中建立了三个通用的产品等级(class)，以反映PCB在复杂程度、功能性能和测试/检验方面的要求。
设计要求决定等级。
在设计时应根据产品等级要求进行设计和选择材料。
第一等级通用电子产品包括消费产品、某些计算机和计算机外围设备、以及适合于那些可靠性要求不高，外观不重要的电子产品。
第二等级专用服务电子产品包括那些要求高性能和长寿命的通信设备、复杂的商业机器、仪器和军用设备，并且对这些设备希望不间断服务，但允许偶尔的故障。
第三等级高可靠性电子产品包括那些关键的商业与军事产品设备。
设备要求高可靠性，因故障停机是不允许的。
2.1组装形式PCB的工艺设计首先应该确定的就是组装形式，即SMD与THC在PCB正反两面上的布局，不同的组装形式对应不同的工艺流程。
设计者设计印制板应考虑是否能最大限度的减少流程问题，这样不但可以降低生产成本，而且能提高产品质量。
因此，必须慎重考虑。
针对公司实际情况，应该优选表1所列形式之一。
表1 PCB组装形式3. PCB材料3. 1 PCB基材：PCB基材的选用主要根据其性能要求选用，推荐选用FR— 4环氧树脂玻璃纤维基板。
选择时应考虑材料的玻璃转化温度、热膨胀系数（CTE、热传导性、介电常数、表面电阻率、吸湿性等因素。
3. 2印制板厚度范围为0.5m叶6.4mm常用0.5mm,0.8mm,1mm,1.6mm,2.4mm,3.2m ft种。
3. 3铜箔厚度：厚度种类有18u,35u,50u,70u。
通常用18u、35u。
3. 4 最大面积：X*Y=460mm350mm 最小面积：X*Y=50mm50mm3. 5在印刷板的上下两表面印刷上所需要的标志图案和文字代号等，例如元件标号和标称值、元件外廓形状和厂家标志、生产日期等等。
丝印字符要有 1.5~2.0mm的高度。
PCB焊盘与孔径设计一般规范
PCB焊盘与孔径设计一般规范PCB焊盘与孔径设计是PCB设计中非常重要的一环，它直接影响到焊接质量和可靠性。
下面是PCB焊盘与孔径设计的一般规范，供参考：1.焊盘设计：-焊盘形状：常见的焊盘形状有圆形、方形和矩形等，一般情况下，圆形焊盘比较容易打磨，方形和矩形焊盘则更容易定位。
-焊盘大小：焊盘的尺寸应根据焊接工艺和元件封装尺寸进行合理设计，通常要留出一定的空余空间，以便焊接时不会出现短路现象。
-焊盘间距：焊盘之间的间距应根据PCB板的层数和制板工艺进行设计，一般情况下，在同一面板上焊盘间距应大于焊锡的间隙。
-焊盘位置：焊盘的位置应根据被连接元件的布局进行合理设计，避免受限制、干扰和误操作等问题。
- 焊盘标记：焊盘应标明焊盘编号和对应的元件设计ator，以方便组装时的对应和定位。
-焊盘连接：焊盘与元件之间的连接方式可以采用电镀（HAL、ENIG等）或者热转印等方法，根据实际需求选择合适的连接方式。
2.孔径设计：- 孔径规格：孔径的大小取决于被连接元件的引脚，通常按照元件的要求进行设计。
常见的孔径规格有0.25mm、0.3mm、0.35mm等。
-孔径形状：常见的孔径形状有圆形、椭圆形和矩形等，一般情况下，圆孔比较容易进行穿孔操作，矩形孔适用于非标准元件的布局。
-孔径间距：孔径之间的间距应根据PCB板的层数和制板工艺进行设计，一般情况下，孔径间距应大于孔径的直径。
-孔径位置：孔径的位置应根据被连接元件的布局进行合理设计，避免受限制、干扰和误操作等问题。
- 孔径划线：孔径应标明孔径编号和对应的元件设计ator，以方便组装时的对应和定位。
-孔径填充：如果没有被连接元件需要通过孔径连接的话，可以考虑在孔径上进行焊盘填充，以增加板的机械强度。
总的来说，焊盘与孔径的设计需要考虑到焊接工艺、元件布局、层数和制板工艺等因素，合理设计可以提高焊接质量和可靠性。
每个项目都有其特定的需求，因此在实际设计前最好与组装、制板等相关人员进行沟通与确认。
PCB板焊盘及通孔的设计规范
PCB板焊盘及通孔的设计规范PCB板（Printed Circuit Board）的焊盘和通孔是PCB设计中非常重要的部分。
焊盘和通孔的设计规范直接影响着PCB板的可靠性和性能。
下面将详细介绍焊盘和通孔的设计规范。
-焊盘尺寸：焊盘的尺寸要足够大，以便实现良好的焊接和质量控制。
一般来说，焊盘的直径应大于焊点直径的1.5到2倍。
-焊盘间距：相邻焊盘之间的间距应足够大，以确保焊接的可靠性和防止短路。
一般来说，焊盘之间的间距应大于焊盘直径的1倍。
-焊盘形状：常见的焊盘形状有圆形、方形和椭圆形等。
在选择焊盘形状时，应考虑到焊接工艺和组装工艺的要求。
-焊盘排列方式：焊盘的排列方式通常有线性排列和阵列排列两种。
线性排列适用于较简单的电路板，而阵列排列适用于多通道或高密度的电路板。
- 焊盘材料：常见的焊盘材料有HASL（Hot Air Solder Leveling）、金属化和电镀等。
选择合适的焊盘材料可以增强焊接的可靠性和稳定性。
-通孔类型：通孔通常分为过孔和盲孔两种类型。
过孔是从一侧通过整个电路板，而盲孔只在一侧存在。
选择合适的通孔类型取决于PCB板的设计要求和组装工艺。
-通孔尺寸：通孔的尺寸应根据焊接或组装的需求来确定。
一般来说，通孔的直径应大于插入物件的直径。
-通孔间距：相邻通孔之间的间距应足够大，以避免电气和机械冲突。
一般来说，通孔之间的间距应大于通孔直径的3倍。
-通孔位置：通孔的位置应根据电路板的布局和连接要求来确定。
通孔的位置应尽量靠近连接元件，以减少走线长度和电阻。
-通孔涂覆：通常情况下，通孔需要涂覆防腐层以保护其表面和内部金属不受氧化，常用的涂覆材料有锡、镍和金等。
综上所述，焊盘和通孔的设计规范是PCB设计中非常重要的环节。
合理的设计可以提高PCB板的可靠性、性能和生产效率。
pcb焊盘设计标准ipc
pcb焊盘设计标准ipc
IPC是国际电子工业协会，该组织成立于1957年，为全球电子制造业提供标准和培训服务。
在电路板(PCB)设计中，焊盘是连接PCB 和元件的关键部分。
IPC制定了一系列标准来确保焊盘的质量和可靠性。
IPC焊盘设计标准包括以下方面：
1. 焊盘直径和间距：IPC建议焊盘直径应大于元件引脚直径的1.5倍，焊盘间距应大于元件引脚直径的1.25倍。
这可以确保焊盘能够完全覆盖元件引脚，并提供足够的间距以避免短路。
2. 焊盘形状：IPC建议使用圆形或方形焊盘，而不是椭圆形或菱形焊盘。
圆形或方形焊盘可以提供最大的焊接面积，从而提高焊接的可靠性。
3. 焊盘涂覆：IPC建议焊盘涂覆应该覆盖整个焊盘和相邻的部分，以确保焊接的可靠性。
4. 焊盘与元件引脚的接触面积：IPC建议焊盘与元件引脚的接触面积应大于50%。
这可以确保焊接的可靠性，并提高元件的抗拉强度。
总之，IPC焊盘设计标准是确保PCB焊盘质量和可靠性的重要标准，遵循这些标准可以提高焊接的成功率，并减少生产中的故障率。
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PCB焊盘与钢网设计规范
PCB焊盘与钢网设计规范在电子产品制造中，PCB（Printed Circuit Board，印制电路板）作为电子元器件的载体，其品质直接影响到整个产品的品质和性能。
而PCB的独特结构和布局形式也使得焊盘（Pad）和钢网（Solder Mask）成为了PCB设计中极为重要的元素。
因此，本文将为大家介绍PCB焊盘与钢网的设计规范。
PCB焊盘设计规范焊盘尺寸焊盘的尺寸既要保证良好的焊接质量，又要考虑到PCB面积的利用率，具体规范如下：•圆形焊盘直径：∮0.45mm ~ ∮4.0mm。
•方形焊盘边长：正方形边长相等，边长范围为0.45mm ~ 4.0mm。
•长方形焊盘：长和宽相等或者长是宽的2倍，长和宽的范围为0.45mm ~ 4.0mm。
焊盘形状除了尺寸的限制，不同形状的焊盘适用于不同的元器件，具体规范如下：•圆形焊盘：适用于大部分元器件，如QFN、QFP、SOIC和TSSOP等。
•长方形焊盘：适用于长条形器件，如IC和连接器等。
•方形焊盘：适用于立方体形的器件，如晶体、电容、电阻等。
焊盘布局同种类型的焊盘可以互相接近，但是相邻不允许重叠，易于焊接，具体规范如下：•焊盘中心距离至少大于2倍的焊盘直径，方便人工操作和自动焊接。
•焊盘布局尽量避免盲孔，焊接后需要检查焊盘状态和通电后进行测试。
PCB钢网设计规范钢网区域钢网属于SMD材料，板面剩余可插区域应该大于板面总面积的一半，具体规范如下：•钢网占用面积应该在可插区域以内，不得向可插区域外延伸。
•钢网的布局方向应该与元件的装配方向一致，否则会引起不良的SMD焊接效果。
钢网形状不同的钢网形状能适应不同的元件布局和焊接需求，具体规范如下：•圆形钢网：适用于电容和晶振等单个元件。
•方形钢网：适用于大量重复元件的布局。
•矩形钢网：适用于长条形元件的布局，如插头、接插件等，方便工人焊接。
钢网间距为保证良好的SMD焊接效果，钢网间的间距应该根据元器件的尺寸和布局来确定，具体规范如下：•对于小型元件，应该保留足够的间隔，并注意排列顺序。
pcb表面贴装焊盘设计标准
pcb表面贴装焊盘设计标准
PCB表面贴装焊盘设计标准如下：
1. 调用PCB标准封装库。
2. 焊盘单边最小不小于，整个焊盘直径最大不大于元件孔径的3倍。
3. 尽量保证两个焊盘边缘的间距大于。
4. 孔径超过或焊盘直径超过的焊盘应设计为菱形或梅花形焊盘。
5. 布线较密的情况下，推荐采用椭圆形与长圆形连接盘。
单面板焊盘的直径或最小宽度为；双面板的弱电线路焊盘只需孔直径加即可，焊盘过大容易引起无必要的连焊。
6. 焊盘的内孔一般不小于，因为小于的孔开模冲孔时不易加工，通常情况下以金属引脚直径值加上作为焊盘内孔直径，如电阻的金属引脚直径为时，其焊盘内孔直径对应为，焊盘直径取决于内孔直径。
7. 对称性：为保证熔融焊锡表面张力平衡，两端焊盘必须对称。
遵循上述标准可保证焊盘设计的质量和可靠性。
同时请注意，上述标准可能会随技术的发展和工艺的改进而有所更新和调整，建议您持续关注相关领域最新的知识动态和技术更新，以确保您的设计始终保持最佳状态。
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pcb焊盘设计规范标准主要内容一：DFM DFR DFX介绍二：DFM与DRC的区别三：传统设计方法与现代设计方法的区别四：DFM的优点五：DFM的具体内容一：DFM DFR DFX介绍DFM: Design for Manufacturing 可制造性设计DFT：Design for Test 可测试性设计DFD：Design for Diagnosibility 可分析性设计DFA：Design for Aseembly 可装配性设计DFE：Design for Enviroment 环保设计DFS: Design for Sourcing 可周转性设计DFR：Design for Reliability 可靠性设计DFF: Design for Fabrication of the PCB PCB可制造性设计作为一种科学的方法，DFX将不同团队的资源组织在一起，共同参与产品设计和制造过程，通过发挥团队的共同作用，缩短产品开发周期，提高产品质量、可靠性和客户满意度，最终缩短从概念到客户手中的整个时间周期。
二、DFM与DRC的区别DFM规则往往由生产工艺人员参与制定，而DRC规则由每个设计师自己制定DFM是检查规则设置，一般只与生产能力有关，与具体的产品关系不大。
而DRC是因产品不同而规则不同DFM是后检查，而DRC是在线检查DFM更注重如何确保产品能顺利生产加工出来，而DRC更多关注电气规则DFM要考虑的方面比DRC多、周全DRC的错误是一定要改的，而DFM却不一定DFM-是标准化及整合厂之间的流程，透过DFM达到与设计单位同步的工程，并由PE Team 成为连接研发和制造的桥梁，为使量产顺利与确保机种移转其品质及作业之一致性。
三、传统的设计方法与现代设计方法的区别传统的设计方法传统设计总是强调设计速度，而忽略生产的可制造性问题，于是，为了纠正出现的制造问题，需要进行多次的重新设计，每次的改进都要重新制作样机。
造成问题：设计周期长，延误产品投放市场的周期；成本高。
三、传统的设计方法与现代设计方法的区别现代的设计方法现代设计是将企业的资源、知识和经验一起应用于产品的设计和制造过程。
从产品开发开始就考虑到可制造性与可测试性，使设计与制造之间紧密联系，实现从设计到制造一次成功的目的，具有缩短开发周期、降低成本、提高产品质量等优点。
信息时代市场对产品的要求：1.从设计-试生产-批量投产达到一次成功2.迅速上市四、DFM的优点1 企业追求目标：低成本、高产出、良好的供货能力。
长期高可靠性的产品。
DFM 优点DFM具有缩短开发周期、降低成本、提高产品质量等优点，是企业产品取得成功的途径。
缩短开发周期：由于更多部门参与设计过程中，增强下游各方与设计沟通，加上一些软件手段的应用，使设计过程早期就能找出问题，并及时纠正。
避免部门间或与协力厂商间不断往返所造成的时间浪费，这样减少工程验证时间和发送错误的时间，能更快地交付设计。
使产品投放时间节约（50%）2 降低成本a 降低新工艺引进成本，减少工艺开发的庞大费用。
b 减少改版次数或不需修改设计，减少开发成本。
没用DFM规范控制的产品，在产品开发的后期，甚至在批量生产阶段才发现各种生产问题，无疑增加开发成本。
c 降低返工、返修成本、发现各种生产问题，往往花费人力、物力进行行返工、返修才能过到目的。
例：XXX焊盘上元件位置的问题3 提高产品质量和可靠性产品生产最好一次成功，任何返修、返工都使可靠性下降而影响声誉。
（XXX连接器尺寸超短返工，失去了XXX这个客户）4 有利于技术转移当前外包趋势使得OEM(电子原始制造商)和EMSCM公司(电子制造承包商)之间的有效沟通成为必要，具有良好可制造性的产品可在OEM与EMS，CM间实现平滑的技术转移和过渡，快速地组织生产；设计与制造的通用性，有助企业实施全球化策略。
5 有利于加工工艺的标准化。
DFM规范是将企业内部各部门在制造过程中的知识、经验总结出来为变成企业规范或标准。
所以DFM在企业内部起到一个良好的桥梁，它把设计、制造和产品相关部门有机地联系起来，大家共同遵守这个规范，同时不断补充、完善这个规范。
有了标准，个人因素的影响就很小。
6 建立沟通标准：公司内有同样的质量标准，沟通文件有相同的格式，数据传输有一致的版本的控制，以这样的标准沟通，能够全效率大幅提升。
（内部经常出现生产和品质的管控标准不一致）7 提高生产力以标准化流程与系统来处理更多项目，让员工精力使用更重的方面（工艺创性，设计，沟通），而非重复性的工作（抓错）。
提升产品设计者的水平建立管理评估依据将DFM工作数据化，分析设计质量，制造良率、新产品导入成本的变化，并进一步规划教育训练来提升人员知识技术水准，以及设计与制造的改善。
保护智慧资产：将研发知识制造经验整合成专家系统，降低人员流动的风险。
快速响应建立与客户沟通的设计与质量变更，缩短新产品导入时间表、提升公司专业形象、巩固与客户间的伙伴关系。
五、DFM的具体内容（针对工艺评审）1：PCB的设计2：PCB Layout3：连接片的设计4：连接器的设计5：绝缘纸的设计6：CELL的安全性7：PTC的设计8：胶框的设计9：LABEL的设计10：内外箱的设计五、DFM的具体内容1：PCB的设计1）PCB耐焊性是否清晰定义设计规格书内条件：温度260±5℃、时间10sec，表面绿油不得有起泡、脱落现象；表面铜箔不得有分层、翘起现象；孔内镀层不得断裂或分层2）设计规格书中是否明确定义PCB板五项安规标识（UL认证标志、生产厂家、厂家型号、UL认证文件号、阻燃等级）3）设计规格书中是否明确定义PCB板的阻焊厚度尺寸行业或业界标准0.5mil-1.0mil（1Mil=千分之一英寸,约等于0.00254厘米=0.0254毫米）4）设计规格书中是否明确定义PCB线宽、线距公差是否控制在±20%（FR4 1.0mm材质线宽76mil/0.8mm材质线宽70mil)5）设计规格书中是否明确定义FPCB需要倒圆角，防止刺破电芯。
6）设计规格书中是否明确定义PCB板厚度公差是否符合行业或业界标准板厚<0.8mm，±10%mm；板厚≥1.2mm，±0.1mm；2：PCB LayoutPCB工艺边的宽度不小于5mm:PCB分板1）设计规格书中应明确定义PCB分板方式（高精度应用router方式；FPC分板应用punch 方式）。
2) 设计规格书中应明确定义走线及铜箔与板边距离是否满足要求(例如：V-CUT边大于0.75mm，铣槽边大于0.3mm，Punch桥接处大于1mm；元器件与V-CUT、punch桥接点的距离≥1mm）避免PCB加工时不出现露铜的缺陷。
IC Pin之间是否设置阻焊区，防止锡膏溢出造成连锡。
PCB PAD设计是否对称,大小是否一致；3：布局与安全间距1）同类贴片零件与零件间距需大于0.20mm2) PCB 可焊性和可维修性是否在布局合理，大体积和大质量的元器件在回流焊时的热容量比拟大，布局上过于集中轻易造成局部温渡过低而导致假焊3) PCB铜箔厚度与走线宽度及电流的关系是否符合通用规范,（铜皮厚度35um ，线宽0.15mm 载电流为0.2A;铜皮厚度70um，线宽0.15mm 载电流为0.5A;）大电流回路尽可能的做到短距离,宽铜皮,避免走成环状；4）线宽和线间距的设置是否符合通用规范（推荐最小线宽/间距是否在于0.15mm）5) 零件选择与分布是否适合目视或AOI检查(BGA/QFN除外）。
6）屏蔽架内器件摆放，最高器件低于屏蔽架0.2mm以上，）防止接触短路,必要的可作弊空处理。
）7）PCB优先采用135度拐角和圆弧形拐角,走线应尽量避免产生锐角和直角。
8）IC器件的去耦电容尽量靠近IC引脚。
9）ID电阻尽可能靠近输出端子。
10）元件的摆放必须考虑PCB的形变,狭长的PCB上尽量不要横向摆放贴片电容,电阻。
元件电芯之间需到少0.1厚度的胶纸进行防护。
11）需要Hot bar PCM背面不能有元件，焊盘左右两侧2mm以内不能布元件。
12）通孔Via-hole1）PAD 应可能无通孔，避免过炉焊接空洞,减少这样的设计。
2）孔到板边距离最小大于0.3mm。
3）B+与B-通孔之间的间距要求大于1.9mm。
4）孔径与板厚的比值是否有设计上的要求，标准导通孔尺寸（孔径与板厚比≦1：6），OPPO要求过孔孔径与板厚的比值必须≤5。
5)孔与孔之间的最小间距（同网络0.15mm,不同网络0.2mm)。
4：可测试性1）测试点的分布是否方便测试夹具的设计制作（方便测试治具的制作，降低制作成本及增加治具的稳定性）。
2)测试点距离板边的距离≥0.5mm。
3)距离测试点最近的器件距离≥1.5mm。
4)相邻测试点之间的距离是否合适，≥1.5mm。
5)测试点直径不小于0.8mm。
5：连接片的设计1）Ni片焊盘大小，电阻焊工艺焊盘宽度不得小于3.5mm，建议大于4mm;激光焊工艺，焊盘宽度方向至少6mm（在PCB空间允许下应满足该要求)。
2）镍片结构设计是否可弯折性（需要折弯止裂槽）。
3) 折弯后镍片Burr方向不应对到电芯及PCM。
4) 设计时对镍片的折弯寿命是否有相应的要求（180度3次，90度6次）。
5）当电芯正负极焊盘高低差异较大时，PCM上的焊盘位置需满足其高度差。
6：连接器的设计1）插接式连接器是否预留理线张力/应力释放，理线应将导线弯曲状防止连接点产生应力。
2）连接器焊盘（包括铜皮）之间距离要求＞0.7mm。
3）连接器拔插次数是否有相应的要求，(客户指定除外，其它应在规格书标注清楚）。
4）连接器与焊盘采取热压工艺，FPC焊盘位的开孔建议设计成U型。
7：绝缘纸的设计绝缘纸绝缘是否可靠（电芯与PCM，电芯与元件绝缘，电芯与正负极绝缘）8：CELL的安全性PCM元器件是否避开cell的安全阀或防爆槽,安全阀或防爆槽上面需加贴绝缘纸保护。
9：PTC的设计1）：PTC的分层剥离力是否符合设计规格(≥1KG )。
2）：PTC是否为公司常用的PTC。
3）：是否有加绝缘层保护。
10：胶框的设计1）需要超声的胶框对元件避空位是否有有效消除对元器内应力，避免损伤元件(IC/Mosfet/NTC)。
2）胶框熔合柱的长度是否符合热卯要求，热熔柱（0.7-0.8mm)尽量分布受力均匀，柱子本身与PCB开孔间隙0.1mm,柱子本身比板高0.4mm。
3）整体胶厚一定要均匀，防止缩水，薄胶。
4）胶壳内部设计上应避免尖角。
5）带五金端子胶框设计时应考虑相邻端子之间的距离是否合适。
6）一体成型需要大量填胶时应考虑用快巴纸填充防止缩水7）硬电芯一体成型时PCB板与胶壳配合时的压缩余量不得小于0.1mm。