“6S”管理是实现安全生产的重要途径(新版)
安全生产6s
安全生产6s为了确保安全生产，提高生产效率，很多企业开始推行6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，这六个方面的管理都能对企业的安全生产起到积极的促进作用。
下面我将分别从六个方面介绍安全生产6S的重要性和需要做到的具体措施。
首先，整理。
整理是指对工作场所和设备进行有序的整理，确保物品的归位和不乱堆放。
整理能够排除工作场所杂乱无序的现象，减少工作环境中的各种隐患。
工作场所整理结束后，还需要制定合理的标识和标志，使员工能够快速找到需要的物品，并且也能够减少物品丢失的可能性。
其次，整顿。
整顿是指通过规划和管理工作场所，使其清晰明了。
整顿的目的是确保所有工作区域都有固定的区域划分和标识，减少工作中的混乱和冲突。
在整顿中，还需要优化工作流程，简化工作步骤，提高工作效率。
同时，也要对员工的工作时间和生产计划进行合理安排，确保工作能够有序进行。
第三，清扫。
清扫是指对工作环境进行定期的清扫和维护，确保工作环境的整洁和安全。
清扫的重点包括清除垃圾，清除积尘，清除危险杂物等。
清扫还需要制定工作环境维护的具体规范和标准，并设立相应的检查和考核制度，确保清洁工作能够得到有效的落实和执行。
第四，清洁。
清洁是指对工作设备和工具进行定期维护和保养，确保其运转良好和安全可靠。
清洁的重点包括设备的润滑，清除设备表面的污垢和积尘，以及检查设备是否存在安全隐患。
清洁还需要制定维护保养的具体工作流程和方法，并进行培训，确保员工能够正确操作设备，避免不必要的事故和损失。
第五，素养。
素养是指培养员工的安全意识和责任心，确保员工能够遵守安全规范和操作规程。
素养的培养需要通过各种培训和教育活动来进行，如安全知识的培训，操作规程的学习，以及现场演练和考核等。
同时，也要建立健全的安全奖惩制度，对违反安全规范的人员进行批评和惩处，以提高整体素养水平。
最后，安全。
安全是整个安全生产6S的核心，也是最重要的一环。
企业需要建立安全管理制度和应急预案，确保员工在工作过程中能够遵守安全操作规程，并且能够迅速应对突发事件。
6s管理与安全生产
6s管理与安全生产6S管理（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety）指的是整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全六个方面的管理方法。
其中，安全生产是6S管理的重要组成部分，着重从工作环境、工作条件和操作方法等方面着手，以预防和减少事故的发生，保障员工的身体安全和财产安全。
首先，通过整理来管理安全生产。
整理是指及时清理、摆放和分类。
在工作现场，要清理各种杂物和垃圾，包括厉害的易燃、易爆、有毒等物品，确保工作环境的整洁有序，避免人身伤害和事故的发生。
其次，通过整顿来管理安全生产。
整顿是指优化工作流程和规范操作要求。
要对工作流程进行分析和改进，确保操作规程得到正确遵守，防止因操作不规范而引发的事故，提高生产效率和工作质量。
再次，通过清扫来管理安全生产。
清扫是指定期清扫和保持清洁。
定期清扫工作场所和设备，包括机器的清洗维护，杂物的清理等，以防止灰尘、异物等对设备操作和工作环境的影响，保障生产的顺利进行。
然后，通过清洁来管理安全生产。
清洁是指除去污物和附着物。
定期清洗设备和工作场所，保持设备的良好状态，确保设备运行平稳，减少设备故障和事故的发生。
其次，通过素质来管理安全生产。
素质是指员工素质的提高和培养。
通过培训和教育员工的安全意识和操作技能，增强员工对安全生产的认识和要求，提高员工的素质，减少事故的发生。
最后，通过安全来管理安全生产。
安全是指预防事故的措施和要求。
要制定并严格遵守各项安全规章制度，建立健全的安全管理体系，采取必要的安全措施，如安全防护设施的设置，安全培训等，以确保员工的身体安全和财产安全。
综上所述，6S管理与安全生产是相互关联和相辅相成的，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全六个方面的管理方法，可以提高工作环境的整洁度和操作规范，加强员工对安全的意识和要求，从而减少事故的发生，保障员工的身体安全和财产安全。
6S管理在工厂管理中的设备维护和生产安全管理
6S管理在工厂管理中的设备维护和生产安全管理在现代工业生产中，设备维护和生产安全管理是至关重要的环节。
随着技术的不断进步和市场竞争的加剧，企业需要寻求一种高效的管理方法来提高生产效率和保障员工的安全。
6S管理正是一种被广泛应用于工厂管理中的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和纪律六个步骤，有效地促进设备维护和生产安全管理。
首先，整理是6S管理中的第一步，它要求对工作场所进行整理和分类。
在设备维护方面，整理可以帮助工人清理工作区域，清除不必要的杂物和设备，使得设备更加易于维护和管理。
同时，整理还可以帮助工人更好地了解设备的存放位置和使用方法，提高工作效率。
在生产安全管理方面，整理可以帮助工人清理出安全隐患，如堆放过多的材料、堵塞消防通道等，从而保障员工的安全。
其次，整顿是6S管理的第二步，它要求对工作场所进行整顿和标准化。
在设备维护方面，整顿可以帮助企业建立设备维护的标准流程和操作规范，确保设备的正常运行和维护。
同时，整顿还可以帮助企业建立设备维护的记录和档案，方便后续的维护工作。
在生产安全管理方面，整顿可以帮助企业建立安全生产的标准和规范，明确员工的安全责任和操作流程，减少事故的发生。
第三，清扫是6S管理的第三步，它要求对工作场所进行清扫和保养。
在设备维护方面，清扫可以帮助企业清除设备上的灰尘和污垢，防止其对设备的正常运行造成影响。
同时，清扫还可以帮助企业及时发现设备的故障和缺陷，减少设备的故障率和维修成本。
在生产安全管理方面，清扫可以帮助企业清除工作场所的杂物和障碍物，减少事故的发生。
此外，清扫还可以提高员工的工作环境和生活质量，增强员工的工作积极性和责任感。
第四，清洁是6S管理的第四步，它要求对工作场所进行清洁和卫生。
在设备维护方面，清洁可以帮助企业保持设备的良好状态和外观，延长设备的使用寿命。
同时，清洁还可以帮助企业提高设备的工作效率和产品质量，增加企业的竞争力。
在生产安全管理方面，清洁可以帮助企业减少工作场所的污染和危险物质的积累，保障员工的健康和安全。
6S是实现安全生产的重要途径
6S是实现安全生产的重要途径所谓6S即整理、整顿、清扫、清洁、教养、安全六个项目。
整理即是分要与不要的东西，现场除了必要的东西以外，其他物品不准放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。
“安全”是6S管理中的一项重要内容，也可说，推行6S 管理是实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中，6S的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。
例如在单位产品生产车间、检验车间、调试车间，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。
职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。
实现了“6S”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。
因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。
环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。
环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。
甚至打乱人的正常行动。
物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。
安全要从日常管理抓起,以6S管理模式推动企业安全生产发展
安全要从日常管理抓起以6S管理模式推动企业安全生产[摘要] XX公司在安全管理中通过引进6S管理模式，明确‚安全‛的概念。
安全就是要养成良好的安全防范意识，消除事故隐患，实施前5个S的结果，提供一个良好的安全生产空间，达到零事故安全管理控制。
并通过以定置化为主要手段，在办公场所和施工作业现场推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等项为主要内容的综合整治，在全员参与实践过程中创建了一个干净、整洁、安全、合理的工作场所和安全环境，教育员工自觉安全操作规则习惯，自我保护，明确了作业现场哪些是危险源，如何采取措施，清除危险源。
实现了基础管理工作标准化、规范化，使公司转变了日常工作管理理念，激发了员工的自我改善热情，推动了企业安全生产。
一、为什么要在安全管理中引进6S管理模式。
一是在安全管理中引进‚6S‛管理模式是当前安全管理的大环境下，加强基础管理的一种必然趋势。
当前，绝大部分企业在安全管理中都以安全生产法及相关的政策法规作为法律依据，并在此基础上建立本企业的安全管理制度。
企业以此为依据建立安全岗位责任制，在企业内部形成安全网络，把安全落实到企业的每一级干部、每一位员工。
理论上讲，这种管理比较科学，依据充分，职责明确，组织严谨，覆盖面广。
但这种管理存在其不足之处。
一是员工的安全思想松懈。
懒惰是人的本性，一旦缺少了压力、动力和约束，思想便会松弛，滋生麻痹心理，容易产生事故。
二是安全工作不能日常化。
一抓就紧，一放就松，使安全管理变成了‚安全管制‛。
三是工作行为随意化。
贪图省事、漠不关心、视而不见、无动于衷，导致工作作风懒散拖拉，日常行为放任自由，隐患危机处处潜藏。
四是安全地位倒置。
片面追求经济效益而置安全于不顾，认为只要不出事故就是安全，于是‚安全第一‛成了‚生产第一‛，安全被束之高阁、弃之一旁。
二是在安全管理中引进‚6S‛管理模式是加快‚县级标准化供电企业‛建设步伐的一种行之有效的方法。
这种方法正如我公司经理XX所说的那样：在安全管理中引进‚6S‛管理模式，其重要意义如同卫星升空探索自然奥秘一样重要。
6S管理与安全生产
6S管理与安全生产第一篇：6S管理与安全生产科学管理、保证安全、提高产值一个企业成长靠文化，壮大靠团队，取胜靠管理。
好的管理方法将造就一个企业的辉煌。
6S精益管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织。
6S精益管理起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。
日本的6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了6S的热潮。
现在，6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。
6S管理为什么会适合任何企业变成一种潮流呢？让我们先来仔细了解一下“6S”。
即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所；整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品；清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害；清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果；素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神；安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用简短话说整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一。
2-2.45 5S6S管理——6S管理如何实施安全生产活动
10、5S、6S管理——6S管理如何实施安全生产活动6S管理如何实施安全生产活动? 6S咨询专家介绍，6S管理最后一个S是安全，安全对于企业管理非常重要的内容，企业的安全管理不到位，造成人员及财产的重大损失，严重会导致企业的破产，可以这么说，没有了安全，企业可能就失去一切。
那么企业在推进6S管理安全活动的时候，有哪些步骤：成立安全组织→制定安全管理制度→教育培训→彻底推行前4S管理→安全隐患识别→制定消除隐患的改善计划→细化班组管理→现场巡视。
1.成立安全组织：安全组织成立的关键点：一把手”亲自抓，小组长要明确职责，目标层层落实到人，明确的检查内容、检查次数、检查人员及检查标准，明确的考核办法，要宣传到位。
企业的规模不同，组织的组成也不同，规模大的企业可以成立安全管理委员会，下设6S管理安全小组。
2.制定安全管理制度：现场实施6S管理安全是一个需要长期持续的过程。
安全管理的实施不能流于形式、应付了事。
实现事故、灾害为零，是安全管理的主要目的，是保障正常生产活动的基础。
根据安全事故发生的机理，从源头建立和完善安全管理制度和运行机制，是实现安全事故为零的保证。
3.建立系统安全的：首先要摆正安全管理与其它工作的关系，不能等发生事故了才想到挽回;其次，要明确每个管理者在6S管理中应负的责任，现场的人员不重视、不参与，光靠专人来控制是很难真正做到安全的。
4.建立安全巡视制度：很多优秀企业都建立了安全巡视制度，即设立带着红袖章的安全巡视员进行定期或不定期的巡视检查。
这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的“三无”目标。
安全巡视员通过“红牌作战”的形式来给予安全指导，并限期整改，例如：对公司财产可能造成人民币2万元以上损失或对人身安全构成重大隐患的，使用红卡，并限期在24小时内完成整改;对公司财产可能造成人民币5000-20000元损失，或可能对人身造成一般损害的，使用黄卡，限期在72小时内整改;对公司财产可能造成人民币5000元以下损失的，则使用白卡进行指导性整改。
生产现场6s管理
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。
通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。
通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。
3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。
同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
6S管理的安全管理措施方法有哪些
6S管理的安全管理措施方法有哪些6S管理的安全管理措施方法有哪些？6S管理是一种用于提高工作场所效率和安全的管理方法。
它源自日本，通过整理、整顿、清扫、标准化、素质提升和自律的步骤，可以改善工作环境，降低事故风险，并提高生产效率。
下面将介绍6S管理在安全管理方面的具体措施方法。
首先是整理。
这一步骤主要是清理工作区域中不必要的物品，保持工作环境整洁有序。
对于安全管理来说，这意味着移除可能引起事故的障碍物或杂乱物品。
例如，在生产线上摆放零部件时，应遵循规定的存储位置，并确保没有杂乱堆放导致滑倒或碰撞的危险。
第二个步骤是整顿。
这一步骤旨在为每个物品指定一个固定的位置，并确保所有物品都能迅速找到并放回原位。
对于安全管理来说，这意味着将紧急设备或消防设备摆放在易于访问和识别的位置，并标记明确。
例如，在办公室里，应该将灭火器和急救箱放置在容易被员工察觉和取用的地方。
第三个步骤是清扫。
这一步骤强调保持工作场所的清洁和卫生。
对于安全管理来说，这意味着定期进行清洁，包括地板、设备和工作台等。
通过定期清理，可以减少事故发生的可能性，例如因为滑倒或绊倒而导致的伤害。
第四个步骤是标准化。
这一步骤旨在确保所有操作都按照事先设定的标准进行。
对于安全管理来说，这意味着制定并执行适当的安全规程和程序。
例如，在使用危险化学品时，应遵循正确的操作步骤，并戴上必要的防护装备。
第五个步骤是素质提升。
这一步骤强调持续改进和培训。
对于安全管理来说，这意味着不断提高员工对安全意识和技能的培训，并持续改进现有的安全措施。
例如，定期组织员工参加紧急情况演练，并及时修复或更新损坏或过时的设备。
最后一个步骤是自律。
这一步骤强调员工自我约束和遵守规定。
对于安全管理来说，这意味着每个员工都要认真遵守安全规则，并积极参与安全活动。
例如，员工应该主动报告可能存在的安全隐患，并及时采取措施进行改进。
综上所述，6S管理咨询在安全管理方面有许多措施方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化、素质提升和自律的步骤，可以提高工作场所的安全性，并降低事故风险。
6s管理与安全生产
6s管理与安全生产6s管理是一种精细化管理工具，是围绕着"整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全"六个方面展开的一项管理活动。
它的目标是通过整顿工作环境、规范工作流程、加强现场管理，不断提高企业的效率、质量和安全管理水平。
安全生产是企业生产经营活动中最重要的环节之一，关系到员工的生命安全和企业的持续发展。
6s管理在安全生产中的具体作用主要体现在以下几个方面：1. 整理：整理工作场所，清除杂物，排除安全隐患。
通过整理工作场所，减少摆放在工区的杂物，降低因杂物引发的事故风险。
同时，整理工作场所还可以使员工更容易找到工具和材料，提高工作效率。
2. 整顿：整顿工作流程，规范作业程序。
通过整顿工作流程，明确各工序的责任和操作规范，减少操作失误和事故的发生。
同时，整顿工作流程还可以帮助企业发现流程中存在的安全隐患，并及时进行改进。
3. 清扫：定期清扫工作场所，保持清洁整洁的工作环境。
通过清扫工作场所，减少地面的积水、杂物和油污，减少滑倒、绊倒等意外事件的发生。
清扫工作场所还可以发现工作区域内的安全隐患，及时进行整改。
4. 清洁：保持设备、工具的清洁，减少故障和事故。
通过清洁设备和工具，减少尘埃、油垢等污染物对设备的腐蚀，延长设备的使用寿命。
清洁设备还可以及时发现设备故障和异常现象，减少设备故障引发的事故风险。
5. 素养：提高员工的安全素养，增强员工的安全意识。
通过培养员工的安全素养，使其能够正确使用个人防护装备、遵守安全规章制度，提高员工自我保护和防范风险的能力。
6. 安全：强化安全管理，建立安全生产保障机制。
通过加强安全管理，建立安全生产责任制，制定安全操作规程，明确安全生产责任和工作流程，提升企业的安全管理水平。
综上所述，6s管理与安全生产密切相关，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等环节的落实，可以有效地降低事故风险，保障员工的生命安全，提高企业的安全生产管理水平。
因此，在企业的安全生产管理工作中，应当积极引入6s管理，加强现场安全管理，营造安全、整洁的工作环境。
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( 安全管理 )
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“6S”管理是实现安全生产的重
要途径(新版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
“6S”管理是实现安全生产的重要途径(新
版)
“6S”指的是日语的罗马拼音SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）及英语Safety （安全）这6项，因为六个单词的第一个字母都是“S”，所以统称为“6S”，是指在生产现场中对人员、机器、材料、环境等生产要素进行有效管理的一种方法。
含义如下：整理——将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除；整顿——必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示；清扫——清除工作场所内的脏污并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽；清洁——将上面3项实施的做法制度化、规范化并贯彻执行及维持；素养——人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神；安全——消除隐患，创造良好的安全
生产环境。
前5项起源于日本，称做“5S”，日式企业通过“5S”运动这个基础，推行各种品质管理手法，二战后不久迅速奠定了经济大国的地位。
随着世界经济的发展，“6S”现已成为企业管理的一股新潮流，对于塑造企业形象、提高效益、降低成本、安全生产、创造清洁、舒适、优美的工作场所和空间环境等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国所认同并采纳。
我国采用此管理方法的一些企业、公司已经显示出了良好的效果，现就推行“6S”管理是企业实现安全生产的重要途径论述如下：
发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素；物——物的不安全状态也是事故的最直接因素；环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中，“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。
例如在企业的生产车间里，通过整理、整顿、
清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；员工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。
员工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。
实现了“6S”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。
因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。
环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。
环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。
甚至打乱人的正常行动。
物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。
反之，环境好，能
调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。
物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。
环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。
由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。
要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。
使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。
每个企业都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。
因此，实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。
（王育伟李宝昕）
云博创意设计
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