车间首件确认表
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注：若首件状态为不通过时，车间经过更正后，需重新填写首件确认表，品管确认后，方可批量生产。
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钣金件折弯展开计算方法
一、折床工作原理 折弯就是将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压伺服电机传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。 二、展开的定义和折弯常识 ★折弯展开就是产品的下料尺寸，也就是钣金在折弯过程中发现形变，中间位置不拉伸，也叫被压缩的位置长度，也叫剪口尺寸。 ★折弯V槽选择公式：当R=0.5时，V=5T;当R>0.5时V=5T+R 折弯展开会根据上模和下模的不同而发生相应的变化，在更换模具时必须考虑进去。 ★折床的运动方式有两种: 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; 下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压。 ★工艺特性 1.折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯；由小到大进行折弯；先折弯特殊形状,再折弯一般形状。 2.90°折弯及大于90°小于180°折弯选模：一般在SOP没有特殊要求或没有 特殊避位的最好选用刀口角度为88°或90的折弯上模，这样可以更好的保证折弯角度的稳定性。
三、折弯展开尺寸计算方法，如右图： <1>直角展开的计算 方法 当内R 角为0.5 时折弯系数（K ）=0.4*T ， 前提是料厚小于5.0MM ， 下模为5T L1+L2-2T+0.4*T =展开 <2>钝角展开的计算方法 如图，当R=0.5时的展 开计算 A+B+K=展开 K= ×0.4 a=所有折弯角度 1800-2 900
<3>锐角展开的计算方法 900折弯展开尺寸=L1+L2-2T+折弯系 数（K）,如右图： 当内R角为0.5时折弯系数（K） =0.4*T，L1和L2为内交点尺寸 展开=L1+L2+K K=( 180—@) /90 *0.4T <4>压死边的展开计算方法 选模：上模选用刀口角度为300小尖刀，下模根据SOP及材料厚度选择V槽角度为300的下模。 先用 4.4.1所选的模具将折弯角度折到约300-650. 展开=L1+L2-0.5T 死边
钣金件展开尺寸计算方法
钣金件展开尺寸计算方法 2008年10月27日星期一下午 08:36 只有通用的原理，就是中性面没有变化，但是实际生产过程中一般按经验公式计算 第一种方法是剪一个一百宽的料，用折弯机这一道弯，记住板厚。加减系数便出来了，试三次取中数即可。这是最简便的方法。 可以学习PROE。CAXA软件，哪里有自动展开功能。不过系数还要靠前面试出来。 由公式可以计算，不过不好记，给大家列一个常用系数吧 板厚系数（毫米） 1， 1.6-1.8。 1.5， 2.4-2.6。 2.0， 3.3-3.5。 2.5， 4.2-4.5 3.0， 5.0-5.3 。 （系数会随你折弯下摸所用的槽宽的大小变化）仅供参考。 公式的话L=pa/2*r+y*T比较准确。 用 catial三维软件构造，软件本身有展开的功能 展开尺寸-L；折弯角-β；厚度-T；半径-R 1。0°≤β≤90° L=A+B-2（R+T）+（R+T/3）*（180-β）∏/180 2.β=90° L=A+B-0.429R-1.47T 3.90°≤β≤150° L=A+B-2（R+T）tan[(180-β)/2]+(R=T/2)(180-β)∏/180 4.150°≤β≤180° L=A+B 折弯参数表 材质板厚折弯系数标准下模特殊折弯尺寸(最小值)
板厚T 折弯系数 Y因子 铁板 (SPCC、SECC） T=0.5 0.9 V4 A=3.0 B=4.5 0.5 0.9 1.0584074 T=0.8 1.4 V4 A=3.2 B=5 0.8 1.4 0.786504625 T=1.0 1.7 V6 A=3.5 B=5.4 1 1.7 0.7292037 T=1.2 1.9 V6 A=4.2 B=6.4 1.2 1.9 0.774336417 T=1.5 2.5 V8 A=4.8 B=7.3 1.5 2.5 0.619469133 T=2.0 3.4 V12 A=6 B=9.2 2 3.4 0.51460185 T=2.5 4.3 V16 A=9.0 B=12.2 2.5 4.3 0.45168148 T=3.0 5.1 V16 A=9.6 B=12.9 3 5.1 0.4430679 T=4.0 6.5 V16 A=16.8 B=21.3 4 6.5 0.482300925 #DIV/0! 铝板（AL） T=0.5 0.8 V4 A=2.9 B=4.4 0.5 0.8 1.2584074 T=0.8 1.2 V4 A=3.1 B=4.9 0.8 1.2 1.036504625 T=1.0 1.6 V6 A=3.3 B=5.3 1 1.6 0.8292037 T=1.2 1.9 V8 A=3.5 B=5.7 1.2 1.9 0.774336417 T=1.5 2.3 V8 A=4.7 B=7.2 1.5 2.3 0.752802467 T=2.0 3.2 V12 A=6 B=9.1 2 3.2 0.61460185 T=2.5 4.1 V16 A=8.9 B=12.1 2.5 4.1 0.53168148 T=3.0 5 V16 A=9 B=12.8 3 5 0.476401233 T=4.0 6.3 V16 A=16.5 B=21.2 4 6.3 0.532300925 #DIV/0! 铜板(CU) T=0.5 0.8 V4 A=2.9 B=4.4 0.5 0.8 1.2584074 T=0.8 1.3 V4 A=3.2 B=5.0 0.8 1.3 0.911504625 T=1.0 1.7 V6 A=3.4 B=5.4 1 1.7 0.7292037 T=1.2 2 V8 A=3.5 B=5.8 1.2 2 0.691003083 T=1.5 2.3 V8 A=4.7 B=7.2 1.5 2.3 0.752802467 T=2.0 3.3 V12 A=6 B=9.2 2 3.3 0.56460185 T=2.5 4.2 V16 A=8.6 B=12.2 2.5 4.2 0.49168148 T=3.0 5 V16 A=9 B=12.8 3 5 0.476401233 T=4.0 6.3 V16 A=16.5 B=21.2 4 6.3 0.532300925
五金钣金展开计算参数
1. 目的：为完善作业标准，制订本文件。 2. 范围：适用于本公司设计部门之作业。 3. 职责：针对设计计算展开统一计算参数。 4. 内容： 展开计算原理 板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层一中性层，中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径较大，折弯角度较小时，变形程度较小，中性层位置靠近板料厚度的中心处，当弯曲关径弯小，折弯角度增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中收的内侧移动，中性层到板料内侧的距离用入表示 展开的基本公式： 展开长度=料内+料内+补偿量 4.1中性层系数 注明：K1适用于有顶底的V形或U形弯曲，K2适用于无顶底的V形弯曲?但通常我们习惯取K2值。 4.2压弯90度角的修正系数a值 注明：此数据可单独用于90度角的折弯修正，也可与中性层系数互相检查核对。 4.3其余图形展开计算方法：
r/t W0.5时，均可按90度清角计算展开长度展开注意事项为了防止产品展开过程中的失误，造成下料模的多次修改，特制定下料模的制作方式. (1) .凡对一些展开存在不确定因素的产品，例如，有拉伸性质的展开，多次折弯，Z折，有拉料现象 等产品的下料模，经工程分析有必要先试模的，其制作方式如下： A. 下料模的模板先不完全加工完毕，先完成机加及热处理部分，线割部分暂缓加工. B. 成型模先做，试模时先镭射(按下料模展开尺寸)试模，产品先做实测，不合格时修正展开尺寸再镭射，一直 修到合格为止，合格样品送客户先承认. C. 样品经客户承认后，按修正展开尺寸整理下料模，进行下料模的线割加工. (2) .对展开较直观的，可基本控制的产品，一般只要经俩人展开核对无误，下料模可按正常方式加工
钣金件折弯展开计算方法(改正版)
?折床工作原理 折弯就是将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压伺服电机传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。 ? ? ? ?展开的定义和折弯常识 ★折弯展开就是产品的下料尺寸，也就是钣金
在折弯过程中发现形变，中间位置不拉伸，也叫被压缩的位置长度，也叫剪口尺寸。 ★折弯V槽选择公式：当R=0.5时，V=5T;当R>0.5时V=5T+R 折弯展开会根据上模和下模的不同而发生相应的变化，在更换模具时必须考虑进去。 ★折床的运动方式有两种: 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; 下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压。 ★工艺特性 1.折弯加工顺序的基本原则:l由内到外进行折弯；由小到大进行折弯；先折弯特殊形状,再折弯一般形状。 2.90°折弯及大于90°小于180°折弯选模：一般在SOP没有特殊要求或没有 特殊避位的最好选用刀口角度为88°或90的折弯上模，这样可以更好的保证折弯角度的稳定性。
三、折弯展开尺寸计算方法，如右图： <1>直角展开的计算方法 当内R角为0.5时折弯系数（K）=0.4*T，前提是料厚小于5.0MM，下模为5T L1+L2-2T+0.4*T=展开 <2>钝角展开的计算方法 如图，当 R=0.5时的展开计算 A+B+K=展开
K= 1800-2/900 ×0.4 a=所有折弯角度 <3>锐角展开的计算方法 900折弯展开尺寸=L1+L2-2T+折弯系数（K）,如右图： 当内R角为0.5时折弯系数（K）=0.4*T，L1和
L2为内交点尺寸 展开=L1+L2+K K=( 180—@) /90 *0.4T <4>压死边的展开计算方法 选模：上模选用刀口角度为300小 尖刀，下模根据SOP及材料厚度选 择V槽角度为300的下模。先用 4.4.1所选的模具将折弯角度折到约 300-650.
钣金展开的计算法
南通特雷卡电梯产品有限公司资料 展开的计算法 板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处；当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示. 展开的基本公式: 展开长度=料内+料内+补偿量
一般折弯:(R=0, θ=90°) L=A+B+K 1. 当0T时, K=0 2. 对于铁材:(如 GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等) a.当T时, K= b. 当T时, K= c. 当T时, K= 3. 对于其它有色金属材料如AL,CU: 当T时, K= 注: R时, 按R=0处理. 一般折弯(R≠0 θ=90°) L=A+B+K K值取中性层弧长 1. 当T时λ=
2. 当T时λ= 一般折弯(R=0 θ≠90°) L=A+B+K’ 1. 当T时K’=0 2. 当T时K’=(/90)*K 注: K为90°时的补偿量 一般折弯(R≠0 θ≠90°) L=A+B+K 1. 当T时λ= 2. 当T时λ= K值取中性层弧长 注: 当R, 且用折刀加工时, 则按R=0来计算, A﹑B依倒零角后的直边
Z折1(直边段差). 1. 当H5T时, 分两次成型时,按两个90° 折弯计算 2. 当H5T时, 一次成型, L=A+B+K K值依附件中参数取值
钣金件展开计算方法
(工艺设计部) 页次：1 OF 9 工程展开计算方法 一. 目的: 统一展开计算方法, 做到展开的快速准确. 二. 适用范围: 君雄钣金部 三. 展开计算原理: 1. 板料在弯曲过程中外层受到拉应力, 内层受到压应力, 从拉到压之间有一既不受拉力又不受 压力的过渡层称为中性层; 中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样, 保持不变, 所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准. 2. 中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大, 折弯角度较小时, 变形程度较小, 中性层位 置靠近板料厚度的中心处; 当弯曲半径变小, 折弯角度增大时, 变形程度随之增大, 中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动. 中性层到板料内侧的距离用λ表示. 四. 展开计算方法: 展开计算的基本公式: 展开长度= 料内+ 料内+ 补偿量 一般折弯1 (R=0, θ=90°): L=A+B+K 1. 当0 (工艺设计部) 页次：2 OF 9 工程展开计算方法 一般折弯2 (R≠0, θ=90°): L=A+B+K (K值取中性层弧长) 1. 当T<1.5时, λ=0.5T 2. 当T≧1.5时, λ=0.4T 注: 当用折刀加工时: 1. 当R≦ 2.0时, 按R=0处理. 2. 当2.0 钣金产品展开计算方法 经本人测试检验，本材料的CNC轧形展开部分算法适合一般性展开计算7.1 90?无内R轧形展开 K值取值标准: a.t≦0.8mm,K=0.45 b.0.8mm c. 1.2mm 首件确认管理程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的 本程序是为了规范样品的首件确认的管理控制，确保来料检查时准确性,符合性;并做为来料检验有据可依目的。 2.0适用范围 适用公司所有零部件的首件确认,管理都须按此程序执行。它包括新机型的零部件;新供应商提供的样品;量产改善工艺或改善质量问题的物料以及原供应商停止采购后再次使用的材料等等。 3.0定义 3.1新零部件：对新型机种产生的零部件或新增配的零部件及颜色改变的外观件。 3.2新供应商提供首件：资材部开发的新供应商提供的零部件进行的确认及封样。 3.3 变更的零部件: 已量产的零部件因市场上客户的需求或公司内部质量改善需进行的变更料件。 3.4长时间未送货的合格供应商再次第一次进料须进行相关的确认和封样；如下： 电子类零部件若三个月未进料；五金&塑料零部件若5个月未进料都须提交制造技术部做确认和封样工作。 4.0职责 4.1开发部：负责对新产品产生的零部件和电器类产品进行封样和承认。 4.2检测中心：负责对已批量产品的设计变更、供应商变更、新供应商等提供的样品进行封样、试装 和工艺性进行确认及承认工作。 4.3资材部：根据开发部和制造技术的要求,负责对新零部件和变更零部件进行打样。 4.4 品保部:参与尺寸测试、确认,承认样品并对样品进行管理、保存、更换、报废等。 5.0工作流程及内容 6.0过程绩效指标 7.0相关支持性文件 《产品的防护和标准》 《设计变更控制程序》 8.0质量记录 《首件样品提交/评估报告》 首件样品检验报告 表.xls 《物料试装情况表》 试产物料使用跟踪 单.xls 《零部件试制通知单》 《试验委托单》 过胶机测试试验委 托书.xls 1.目的 为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围 适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。 3．职责 3.1生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作 3.2品质部.,工程部, 生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认 包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。 3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认 3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负 责 3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4. 操作说明 4.1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照 首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。 4.2《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书 面改善意见标准。 4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。首 样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。 4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样 或返修合格再次送检确认。 4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、 是否按首样样板生产首批确认。 4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或 包装 4.8 每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。 5.相关支持文件 5.1《IPC-610-D》 6.相关记录 6.1 《装配首件样机确认表》 6.2 《品质异常单》 首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。 六、首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 靖江华祥汽车配件厂 质量检验部 2016.07.13 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单 Q/YP-SCB-ZJ- 001 B/0 首件确认检验规程 2012-9-16 2012-9-16 北京煜邦电力技术有限公司 页眉 1 目的通过对生产各个重要环节实施首件确认，避免在不良或非受控状态下进行生产，减免质量隐患，达到能够完全满足客户要求。 2 范围适用于本公司所有生产工序的首件生产、制造、管理。 3 职责 3.1 批次生产首件：对于新产品量产前或含有5.2 中其中一项时，指订单或地区某工 序、工段批量生产或工艺发生改变前的第一个样品。 3.1.1 生产车间负责批次首件产品的制作确认、保管存放，并上报《批次生产首件确认记录表》由技术确认； 3.1.2 技术部负责对生产车间制作首件产品的指导、更改、说明、确认并签名（章）； 3.1.3 制程检验负责对技术部确认完成的首件产品做最终标识、会签记录并归档。 3.2 日常生产首件：以3.1 作为每个班次刚开始加工的第一个产品、半成品或加工过程 中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个产品、半成品的确认依据。 3.2.1 生产车间负责首件产品的制作、保管存放，并上《日生产首件确认记录表》由技术确认； 3.2.2 制程检验负责对完成的首件产品做再确认、标识、会签记录并归档。。 4 定义及用途依据设计图纸、工艺文件、材料清单等技术文件以及实物样本，利用相应的检验工具对加工完成的第一件半成品或者成品进行确认，对产品的外形、尺寸、配合、内控、功能以及包装进行测量和比较；用于判定产品质量。 5 作业程序 5.1 首件确认必须具备的条件： 5.1.1 此产品属于公司内部已下发《生产任务单》的产品。 5.1.2 制作首件时的人员操作、设备、所用的散件，需符合技术文件要求。无技术文件的， 需要技术部人员现场指导、确认。 5.1.3 该器件、半成品或成品，应为本工段各工序，已全部完成后的产品。 5.1.4 首件产品是经过生产车间自检合格的产品。缺少5.1.1、5.1.2、5.1.3 任意项的，首件 确认者有权拒绝签署，但必须说明原因以及相关的注意事项。 页眉 生产首件的确认标准 1. 目的. 通过对生产过程中各生产工序的首件样品进行确认,以避免批量生产时发生错误. 2. 范围. 适用于本公司每次量产时各工序生产首件和在批量生产过程中发生换人,换料,换机,换模,调机及改变生产工艺后的首件样品的确认. 3. 权责. 3．1生产部负责对首件样品的制作,自检.并通知相关部门对首件样品进行确认. 3．2品保部、工程部负责对所有产品首件样品的确认. 4. 内容. 4．1首件产品的种类： 4．1．1所有产品及新产品及有要求更改的产品。(包括客户提出的更改及公司内的工艺更改等情况) 4．1．2在生产过程中发生换人、换料、换机、换模、调机情况下生产的产品. 4．2生产部制作首件及自检. 4．2．1针对4.1.1中提到的老产品在正式量产前，生产作业员必须在组长或班长以上人员的指导下做出1PCS首件样品,必要时，可拿客户承认的样品到现场做生产指引； 4．2．2 针对新产品及变更后的产品,正式量产前,必须由组长亲自制作3PCS成品首件样品,此<<首件检查通知单>>用黄色与老产品以示区别. 4．2．3首件样品制作好后，作业员自检后填写<<首件检查通知单>>，知会生产组长对首件进行确认后交生产主管确认，首件样品合格后,再交品管部、工程部,对首件进行确认，具体要求见4．3 4．2．4发现首件异常时,应及时作出相应处理.若无法解决时,要立即通知品管部和工程部协助处理。 4．3 首检确认 4．3．1所有产品同一订单首件确认按以下步骤进行： （1）由生产部班组长交品管部IPQC进行确认，对于新产品，IPQC须汇报告给品管主管，品管主管须及时要求工程部门一起作首件确认，并要求用客户承认合格的样品做参照，合格后签名确认。 （2）此首件合格样品必须保留，生产部须在样品上贴上标签，填上以下内容： 制作人员签名；组长或指导人员签名；IPQC、工程部人员签名；确认时间。 (3）首件合格后，作业员按此首件样品进行生产； （4）如首件不合格，IPQC指出相应不良情况，并在<<首件检查通知单>>详细记录相关问题，由生产部重新制作首件样品后再提交按以上程序进行； 4．4 首件确认时一些问题的解决： 4．4．1 首检中，若生产部与品管部意见不符时，由品管部知会工程部根据产品标准与要求判定，并说明理由，最终由工程部判定，由QC在<<首件检查通知单>>中进行记录； 4．4．2若工程部不能判定时，立刻通知业务部，由业务部与客户沟通得到相关信息以作再次有效判定，相关信息由业务部书面通知工程部，再按上述程序进行判定并进行记录； 5．相关表单; 5．1 <<首件检查通知单>> 最新版本生效日期 1.目的 为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围 适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。 3．职责 3.1生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作 3.2品质部.,工程部,生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认 包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。 3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认 3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负 责 3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4. 操作说明 4.1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照 首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。 4.2《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书 面改善意见标准。 4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。 首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。 4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格 样或返修合格再次送检确认。 4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、 是否按首样样板生产首批确认。 4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序 或包装 4.8 每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。 5.相关支持文件 5.1《IPC-610-D》 6.相关记录 6.1 《装配首件样机确认表》 6.2 《品质异常单》钣金产品展开尺寸计算
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