蒸发器
第四章--蒸发器
越接近冷表面处饱和空气的状态，理想情况下出口空气的状态可以
达到点S的状态。
理想情况下空气与蒸发器冷表面的换热热流量max (KW )为：
max qm (h1 hs )
实际情况下的换热热流量为： qm (h1 h1)
接触系数s：s
h1 h1 h1 hs
只有部分传热面积与液态制冷剂相接触，表面传热系数 相对较小； 充液量少，润滑油容易返回压缩机；
依靠泵强迫制冷剂在蒸发器中 循环，液体循环速度大小由泵 调节，制冷剂循环量是蒸发量 的几倍，沸腾换热强度较高， 润滑油不易在蒸发器内积存。
依靠泵把制冷剂喷淋在传热面 上，蒸发器中制冷剂充灌量很 少，液柱高度不会对蒸发温度 产生影响。
交换热流量为：
ds （a t-ts）dA
式中：a 外表面的显热传热系数，W /(m2 K )
（t-ts） 湿空气与水膜之间的温度差，基本等于湿空气干球温度与
外壁面温度之差。
在微元面上的潜热交换热流量dl =（d-ds）rdA 式中： --传湿系数，kg/(m2 s)；
t0 Z p0 Z 系数，K / kPa，对于不同制冷剂仅为饱和温度t0的函数， 可查140页的表4 4。 3、制冷剂液体高度对蒸发器传热的影响。 4、制冷剂在微细内翅管中的沸腾换热： 传热的增强明显大于压降的增加，成本比较低。
微细内翅管剖面图
5、纯制冷剂在管内的沸腾换热
TP 1
d,ds 湿空气、水膜表面饱和湿空气的含湿量，kg / kg（干空气）； r--水的比潜热，J/kg。
在微元面上总交换热流量
d=ds dl [a (t ts ) (d ds )r]dA
引入路易斯数Le
蒸发器名词解释
蒸发器名词解释
蒸发器是一种用于将液体转化为气体的设备。
它通常由一个加热器和一个冷凝器组成。
在蒸发器中，液体会受到加热器中的高温，从而被转化为气体。
随后，气体会通过冷凝器冷却并重新变成液体。
蒸发器常用于化学工业、食品加工、制药工业和空调等领域。
蒸发器的类型主要包括以下几种：强制循环蒸发器、自然循环蒸发器、热泵蒸发器、沸腾蒸发器、闪蒸蒸发器、等温蒸发器等。
每种类型的蒸发器都有其独特的优点和应用领域。
强制循环蒸发器是一种通过机械设备强制循环对液体进行蒸发的设备。
自然循环蒸发器则是利用自然对流现象进行蒸发。
热泵蒸发器则使用热泵技术，将低温的液体通过压缩加热使其蒸发。
沸腾蒸发器是利用液体沸腾过程进行蒸发的设备。
闪蒸蒸发器则是将液体迅速蒸发，以达到快速脱水的效果。
等温蒸发器则保持液体在恒定温度下进行蒸发，以控制蒸发速度和品质。
蒸发器的工作原理和类型各异，但它们都具有将液体转化为气体的功能，具有广泛应用价值。
《蒸发器》课件-全文可读
蒸发器外壳内带有加热蒸汽夹套， 其内装有可旋转的 叶片即刮板。刮板有固定式和转子式两种， 前者与壳体 内壁的间隙为0.5~1.5mm， 后者与器壁的间隙随转子的 转数而变。料液由蒸发器上部沿切线方向加入 (亦有加 至与刮板同轴的甩料盘上的) 。 由于重力、离心力和旋 转刮板刮带作用， 溶液在器内壁形成下旋的薄膜， 并在 此过程中被蒸发浓缩， 完成液在底部排出。这种蒸发器 是一种利用外加动力成膜的单程型蒸发器， 其突出优点 是对物料的适应性很强， 且停留时间短， 一般为数秒或 几十秒， 故可适应于高粘度 (如栲胶、蜂蜜等) 和易结 晶、结垢、热敏性的物料。但其结构复杂， 动力消耗大， 每平方米传热面约需1.5~3kW。此外， 其处理量很小且 制造安装要求高。
蒸发器的分类
• 蒸发器按操作压力分常压、加压和减压3种。 按溶液在蒸发器中的运动状况分有： ①循环 型 。沸腾溶液在加热室中多次通过加热表 面， 如中央循环管式、悬筐式、外热式、 列文式和强制循环式等 。②单程型 。沸腾溶 液在加热室中一次通过加热表面， 不作循 环流动， 即行排出浓缩液， 如升膜式、 降 膜式、搅拌薄膜式和离心薄膜式等 。③直接 接触型 。加热介质与溶液直接接触传热， 如浸没燃烧式蒸发器。
• 为了使溶液有良好的循环， 中央循环管的截面 积一般为其它加热管总截面积的40~100%； 加热 管高度一般为1~2m； 加热管直径在25~75mm之间。 这种蒸发器由于结构紧凑、制造方便、传热较好 及操作可靠等优点， 应用十分广泛。但是由于结 构上的限制， 循环速度不大。加上溶液在加热室 中不断循环， 使其浓度始终接近完成液的浓度， 因而溶液的沸点高， 有效温度差就减小。这是循 环式蒸发器的共同缺点。此外， 设备的清洗和维 修也不够方便， 所以这种蒸发器难以完全满足生 产的要求。
蒸发器技术参数
蒸发器技术参数蒸发器是一种常见的传热设备，在许多工业和实验室应用中都得到了广泛的应用。
蒸发器的主要作用是将液体转化为气态，通常在加热的过程中实现这一转化。
蒸发器有许多不同的类型，包括冷凝器、薄膜蒸发器、循环蒸发器等。
在本文中，我们将介绍一些常见的蒸发器技术参数，以帮助人们更好地理解和选择适当的蒸发器设备。
让我们来看一下蒸发器的一些基本技术参数。
1. 蒸发速率：蒸发速率是蒸发器的一个重要参数，它表示单位时间内液体蒸发的速度。
通常以单位时间内蒸发的质量或体积来表示，比如kg/h或L/h。
蒸发速率的大小受到多种因素的影响，如加热温度、表面积、风速等。
2. 加热温度：加热温度是指在蒸发器中加热液体的温度。
加热温度的选择取决于所需的蒸发速率和所用液体的性质，一般来说，加热温度越高，则蒸发速率越大，但也会增加能耗和设备成本。
3. 表面积：蒸发器的表面积是决定其蒸发速率的重要因素之一。
通常情况下，表面积越大，蒸发速率越高。
选择合适的蒸发器面积对于实现所需的蒸发速率非常重要。
接下来，我们将介绍一些常见类型的蒸发器及其技术参数。
1. 冷凝器：冷凝器是一种将气态流体转化为液态的蒸发器。
其主要技术参数包括冷却面积、冷却水温度、冷却水流量等。
冷凝器的冷却面积决定了其冷却效果，而冷却水温度和流量则直接影响了冷凝器的工作效率。
2. 薄膜蒸发器：薄膜蒸发器是利用薄膜将液体蒸发成气态的蒸发器。
其主要技术参数包括薄膜材料的性质、薄膜厚度、入口速度等。
薄膜材料的选择和薄膜厚度会直接影响薄膜蒸发器的蒸发速率和效率。
3. 循环蒸发器：循环蒸发器是一种通过循环的方式不断蒸发和凝结的蒸发器。
其主要技术参数包括循环流量、加热温度、蒸发器结构等。
循环流量的大小直接影响了蒸发速率和能耗，而加热温度则影响了蒸发器的效率和产出质量。
在选择蒸发器设备时，需要根据具体的工艺要求和液体性质来确定合适的蒸发器类型和参数。
还需要考虑到设备的维护和运行成本，以及所需的安全性和稳定性。
蒸发器技术参数
蒸发器技术参数
摘要：
1.蒸发器技术参数概述
2.蒸发器技术参数的具体内容
3.蒸发器技术参数的应用和影响
正文：
一、蒸发器技术参数概述
蒸发器是一种将液态物质通过加热转变为气态的设备，被广泛应用于化工、制冷、医药等领域。
蒸发器技术参数则是描述蒸发器性能和特性的数据和指标，这些参数对于蒸发器的设计和使用至关重要。
二、蒸发器技术参数的具体内容
蒸发器技术参数主要包括以下几个方面：
1.蒸发能力：蒸发器在单位时间内能够蒸发的液态物质的量，通常用质量/小时或立方米/小时表示。
2.蒸发温度：蒸发器内液态物质转变为气态的温度。
3.蒸发压力：蒸发器内气态物质的压力。
4.热效率：蒸发器所消耗的热量与蒸发量之比，是衡量蒸发器能源利用效率的重要参数。
5.传热系数：蒸发器内液态物质与气态物质之间的传热系数，是影响蒸发器传热效果的重要因素。
6.材质和工作环境：蒸发器的材质以及其能够在哪种工作环境下工作，例
如温度、压力等。
三、蒸发器技术参数的应用和影响
蒸发器技术参数在设计和选择蒸发器时起到重要的参考作用。
比如，根据生产工艺的要求，需要选择蒸发能力大、蒸发温度低、蒸发压力高的蒸发器。
同时，蒸发器的热效率和传热系数也是影响设备运行效率和能源消耗的关键因素。
此外，蒸发器的材质和工作环境也会影响到设备的使用寿命和安全性。
蒸发器冷凝器的作用
蒸发器冷凝器的作用蒸发器和冷凝器是蒸馏过程中非常重要的设备，它们在不同的工业领域中扮演着不可替代的角色。
本文将着重介绍蒸发器和冷凝器的作用和原理，并探讨它们在不同领域中的应用。
一、蒸发器的作用蒸发器是一种将液体转化为蒸汽的设备，其作用主要有以下几个方面：1. 浓缩液体：蒸发器可以通过蒸发的方式将溶液中的溶质浓缩，从而得到纯净的溶质或高浓度的溶液。
在化工、食品加工等行业中，蒸发器被广泛应用于浓缩果汁、药液、盐水等物质。
2. 分离混合物：蒸发器可以利用混合物中各组分的不同蒸发温度，将混合物分离为不同的组分。
例如，利用蒸发器可以将石油中的不同组分（如汽油、柴油、润滑油等）分离出来。
3. 除去液体中的溶质：蒸发器可以通过蒸发将液体中的溶质除去，从而得到纯净的溶剂。
在化工、制药等行业中，蒸发器被广泛应用于回收溶剂、去除废水中的污染物等。
二、冷凝器的作用冷凝器是一种将蒸汽转化为液体的设备，其作用主要有以下几个方面：1. 回收蒸汽：冷凝器可以将蒸汽冷却并转化为液体，从而回收蒸汽中的热能。
在发电、化工等行业中，冷凝器被广泛应用于回收蒸汽中的能量，提高能源利用效率。
2. 分离混合物：冷凝器可以利用不同组分的沸点差异，将混合物中的蒸汽分离为不同的组分。
例如，在石油炼制过程中，冷凝器可以将石油蒸汽中的不同组分（如汽油、柴油、润滑油等）分离出来。
3. 降低压力：冷凝器可以将高压蒸汽冷却并减压，从而满足后续工艺的要求。
在化工、制药等行业中，冷凝器被广泛应用于降低压力、分离液体等工艺中。
三、蒸发器和冷凝器的原理蒸发器和冷凝器都是利用物质的相变过程实现其功能的。
蒸发器通过加热液体使其蒸发，而冷凝器则通过冷却蒸汽使其凝结。
蒸发器的加热方式有多种，可以通过外部加热、内部加热或间接加热等方式实现。
加热液体使其达到沸腾点，液体表面形成大量气泡，从而将液体转化为蒸汽。
蒸发器通常包含一个加热器和一个蒸发室，加热器提供热量，而蒸发室则提供足够的空间供蒸发。
蒸发器技术参数
蒸发器技术参数【实用版】目录1.蒸发器概述2.蒸发器技术参数的定义与分类3.蒸发器技术参数的具体内容4.蒸发器技术参数的影响因素5.蒸发器技术参数的选择与应用正文一、蒸发器概述蒸发器是一种将液态物质通过加热使其蒸发成气态的设备，常用于化工、制冷、医药等领域。
蒸发器在工业生产中具有重要作用，其性能和效率直接影响到整个系统的运行效果。
因此，了解蒸发器技术参数对于选择和使用蒸发器至关重要。
二、蒸发器技术参数的定义与分类蒸发器技术参数是指描述蒸发器性能的各项指标，通常包括蒸发能力、传热系数、热效率等。
蒸发器技术参数的分类主要包括结构参数、性能参数和材料参数等。
1.结构参数：包括蒸发器的形状、尺寸、内部结构等，这些参数影响蒸发器的传热效果和使用寿命。
2.性能参数：包括蒸发能力、传热系数、热效率等，这些参数是评价蒸发器性能的关键指标。
3.材料参数：包括蒸发器的材料、材质、防腐性能等，这些参数影响蒸发器的使用寿命和安全性能。
三、蒸发器技术参数的具体内容1.蒸发能力：蒸发能力是指蒸发器在单位时间内蒸发的液态物质量，单位通常为吨/小时。
蒸发能力与蒸发器的结构、尺寸、加热方式等因素有关。
2.传热系数：传热系数是指蒸发器在单位时间内，单位传热面积上传递的热量，单位通常为瓦特/平方米·开尔文（W/m·K）。
传热系数与蒸发器的材料、结构、尺寸等因素有关。
3.热效率：热效率是指蒸发器在运行过程中，实际传递给蒸发物质的热量与加热设备供给的热量之比，单位通常为百分比。
热效率与蒸发器的结构、材料、传热方式等因素有关。
四、蒸发器技术参数的影响因素蒸发器技术参数的影响因素主要包括以下几个方面：1.蒸发器的结构和尺寸：不同的结构和尺寸会影响蒸发器的传热效果和蒸发能力。
2.材料和材质：不同的材料和材质会影响蒸发器的热效率、使用寿命和安全性能。
3.加热方式：不同的加热方式会影响蒸发器的传热系数和热效率。
4.工作条件：如温度、压力、流速等，这些条件会影响蒸发器的蒸发能力和热效率。
蒸发器技术参数
蒸发器技术参数（实用版）目录1.蒸发器概述2.蒸发器技术参数分类3.蒸发器技术参数详解3.1 蒸发器容量3.2 蒸发器传热系数3.3 蒸发器工作压力3.4 蒸发器材质3.5 蒸发器能耗4.蒸发器技术参数对性能的影响5.蒸发器技术参数选择建议正文一、蒸发器概述蒸发器是一种用于实现液体蒸发的设备，广泛应用于化工、制冷、轻工、医药等领域。
其工作原理是在一定的温度和压力下，使液体物料变为蒸汽，从而实现传热、浓缩、干燥等目的。
蒸发器在工业生产中具有重要意义，其性能和使用效果受到广泛关注。
二、蒸发器技术参数分类蒸发器的技术参数主要包括蒸发器容量、传热系数、工作压力、材质、能耗等方面。
这些参数直接影响蒸发器的性能、效率和使用寿命。
三、蒸发器技术参数详解1.蒸发器容量蒸发器容量是指蒸发器在单位时间内能够蒸发的液体量。
蒸发器容量的大小取决于蒸发器的设计和工艺条件，如加热面积、传热系数、进料速度等。
合理的蒸发器容量可以提高生产效率，降低能耗。
2.蒸发器传热系数蒸发器传热系数是指蒸发器在单位时间内，单位传热面积上液体蒸发的热量。
传热系数越大，蒸发器的传热效果越好，蒸发速度越快。
蒸发器传热系数受蒸发器材质、结构和工作条件等因素影响。
3.蒸发器工作压力蒸发器工作压力是指蒸发器内部液体和蒸汽的压力。
工作压力的选择应根据生产工艺要求和设备安全考虑。
合适的蒸发器工作压力可以保证蒸发器的稳定运行，避免设备损坏和生产事故。
4.蒸发器材质蒸发器材质对蒸发器的性能和使用寿命有重要影响。
常见的蒸发器材质有不锈钢、碳钢、铜等。
根据不同的工作条件和介质特性，选择合适的蒸发器材质可以提高蒸发器的耐腐蚀性、耐磨性和传热性能。
5.蒸发器能耗蒸发器能耗是指蒸发器在运行过程中消耗的能量。
降低蒸发器能耗可以减少生产成本，提高经济效益。
蒸发器能耗受蒸发器设计、工艺条件和操作管理等因素影响。
四、蒸发器技术参数对性能的影响蒸发器技术参数的合理选择和调整可以提高蒸发器的性能，保证生产过程的稳定运行。
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2. 湿工况会增大空气流动阻力：液膜减小翅片间隙，增大流动阻力，风机风量 减小；出现“水桥”时，流动阻力显著增大，需翅片表面涂层技术，如亲水 膜、憎水膜等，使排水流畅，流动阻力减小约40%；
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-满液式蒸发器
1. 满液式蒸发器：制冷剂管外沸腾，液体载 冷剂管内流动；润湿周长接近100%，传 热系数大；上部设置挡液板或气包，气液 分离作用；底部设置均液板，使液体沿长 度方向均匀分布；
2. 满液式蒸发器缺点：制冷剂充灌量大；受 液体静压影响，蒸发温度高，底部传热温 差小；积存的制冷剂漂在上部自由液面上， 回油困难；
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6.2 蒸发器
6.2.2 蒸发器内的对流传热-满液式蒸发器内沸腾换热
1. 满液式蒸发器中沸腾换热：水平管束外大空间饱和沸腾换热；
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6.2 蒸发器
6.2.2 蒸发器内的对流传热-表面式蒸发器空气侧强迫对流换热
1. 干工况空气侧强迫对流换热：经典的MacQuistion公式。该公式传热因子 适用于叉排、4～8排，小于4排需修正；外掠圆管尾流区内存在边界层分离 现象，后排与前排流动存在差别，需管排修正；
2. 空调采用三角叉排，氨用钢管钢翅片，氟利昂用铜管铝翅片； 3. 空气流速大，表面传热系数大，但空气阻力大，风机功耗高。迎面风速
1.5～3.0m/s。
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2. 干式蒸发器缺点：润湿周长仅约30%，传热系数小；流动阻力较大时，抬高 制冷剂入口温度，减小传热温差；折流板与壳体、管子存在间隙，易发生泄 漏；折流板结构、工艺复杂，管外除垢难；
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-再循环式蒸发器
1. 再循环式蒸发器：气液分离 器与蒸发器进、出口接通， 蒸发器出口为气液两相制冷 剂，分离出的气体被压缩机 吸入，液体再次循环蒸发。
泛应用，肋高影响最为显著；表面传热系数增大1.6-3倍，压降增大1-2倍； 微肋管比光管重量轻； 3. 微细内肋管对流换热增强因子：微肋管表面传热系数与当量直径光管表面传 热系数之比；工程中，形状复杂微肋管的实际传热面积很难估算，等内径、 同样长度光管的名义表面传热系数替代，非实际传热面积；增强因子包含面 积扩展、扰动强化两种强化传热作用。
2. 润湿周长约为50%，传热系 数比干式蒸发要大。
3. 再循环式蒸发器与液位式节 流装置配套。
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-再循环式蒸发器
1.
2.
直立管再循环式蒸发器： 进液管插入立管下部， 扰动较大，强化传热； 适用于氨；润滑油沉积 底部，定期排放。 泵驱动再循环式蒸发器： 泵入口必须纯液体，必 要时排汽；气液分离器 空间足够，保证气液分 离效果；适用于氨和氟 利昂；氟利昂时，润滑 油漂在上部，要注意回 油。
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-干式蒸发器
1. 自然对流换热管板式蒸发器：直冷冰箱小冷冻室；丝管式多层搁架式：直冷冰 箱大冷冻室。
2. 强制对流翅片管式蒸发器：干、湿、结霜工况，翅片间距不同；。
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-干式蒸发器
1. 干式蒸发器优点：充灌量少，不需或只需小的储液器；能顺畅回油；载冷剂 管外，减缓冻结风险。
2. 翅片类型：平直、波纹、百叶窗或条缝翅片的空气侧表面传热系数依次增大； 但流动阻力也依次增大；翅片类型不同，空气侧强迫对流换热关联式不同；
3. 翅片效率：平直翅片的肋片效率有理论公式，其他翅片的需专用公式；
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6.2 蒸发器
6.2.2 蒸发器内的对流传热-表面式蒸发器空气侧强迫对流换热
2. 流程数选择：内肋管时，采用2程的U型管结构，可防止转向时气液分离现 象；光管时，可为4或6程，每程管数增多，要考虑两程间的气液两相制冷剂 均匀分配进入下一程；
3. 载冷剂降温的选择：氟利昂水侧一般为4～6℃。最近新趋势采用大温差，降 低载冷剂流量，减小泵功耗，但会降低蒸发温度，制冷机组的能效比减小， 从制冷机组和末端载冷剂总功耗减小。
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6.2 蒸发器
6.2.2 蒸发器内的对流传热-板式换热器流动沸腾换热
1. 板式换热器中流动沸腾换热复杂性：流道间隙约2-3mm；立体网状曲折流 道；内部强扰动，低Re数即达到紊流；
2. 板式换热器中流动沸腾传热多借用水流动沸腾的经典公式；适用于制冷剂的 流动传热公式非常匮乏；
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2. U型管式干式蒸发器，制冷剂进、出口在同一端；气液两相制冷剂易分配均匀； 管组弯曲半径不同；管子损坏不易更换；
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-干式蒸发器
1.
2.
板式蒸发器：板片间隙 2.5mm左右；板片上有凸凹 槽道，临近板片槽道反向， 形成三维多接触点网状流道， 扰动很大；清洗不便； 两侧为水时，传热系数 5000～7000W/(m2·K)；氟利 昂类制冷剂表面传热系数小 于水侧；低Re数即可达到紊 流；
发器； 4. 节流装置和蒸发器密切相关：节流装置供液量影响蒸发器两相区、过热区面积；
蒸发器两相区和出口状态对节流装置供液量提出要求。节流装置和蒸发器一体 化处理。 5. 蒸发器型式与节流装置型式具有对应关系：干式蒸发器对应基于过热度的毛细 管、热力膨胀阀；满液式蒸发器对应基于液位控制的浮子阀、电子液位计；再 循环式蒸发器对应基于液位控制的节流装置，还需循环泵和低压循环储液桶等 附件。
4. 载冷剂折流板数选择：折流板数保证载冷剂有一定的流速0.5～1.5m/s；缺 口尺寸，在传热系数增大和阻力增大间权衡。
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6.2 蒸发器
6.2.3 蒸发器的传热计算-表面式蒸发器设计原则
1. 结构参数：管直径根据管径优先尺寸、制冷量大小确定；肋片厚度0.1～ 0.4mm；翅片间距1.3～4.0mm，结霜时翅片间距大；排数1～6，排数越 多，后排传热温差小，传热效果差，此时需增大翅片间距；肋管长度不超过 12m。
冷量。采用分液器分为多支路，减小压降，增大制冷量。 4. 干式蒸发器对应基于过热度的节流阀：热力或电子膨胀阀、毛细管。
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6.2 蒸发器
蒸发器的分类与结构-干式蒸发器
1. 单程直管式干式蒸发器：制冷剂进、出口在两端，从蒸发器一端流至另一端就 完全蒸发为气体；流程管根数依次增多；折流板；内螺纹管；
3. 结霜工况对空气侧传热影响：增大热阻；翅片间隙减小，阻力增大，风量减 小；风量减小的影响更显著；结霜工况下，尽量不使用百叶窗或条缝翅片， 风阻过大，风量减小显著，制热量衰减严重；
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6.2 蒸发器
6.2.3 蒸发器的传热计算-满液式设计原则
1. 满液式蒸发器设计原则：上部气液分离，可采用气包或挡液板；上部1～3排 管露在液面上，挡液和蒸发液滴；氨采用钢管，氟利昂采用低螺纹铜管；
3. 满液式蒸发器与液位式节流装置配套：液 位固定，可保证润湿周长；液位固定，有 利于找准油位，便于回油；
4. 主要采用缩放喷嘴引射回油。
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6.2 蒸发器
6.2.2 蒸发器内的对流传热-管内流动沸腾换热
1. 因气液相变蒸发传热的复杂性、不确定性，研究处于半理论半经验阶段。 2. 单组分管内流动沸腾换热：核态沸腾与强迫对流换热的综合；微细内肋管广
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6.2 蒸发器
6.2.1 蒸发器的分类与结构-干式蒸发器
1. 干式蒸发器：制冷剂从进口至出口一次完全汽化，即出口不带液体。 2. 干式蒸发器液体量约为管内容积的15%～20%，润湿周长约为圆周的30%，即
有效气液相变沸腾换热的面积仅为内表面积的30%； 3. 增大制冷剂质量流量，可增大润湿周长，但会增大压降，会减小传热温差和制
2. 载冷剂流速：氨制冷剂采用盐水载冷剂，腐蚀性大，流速较低，0.5～ 1.5m/s；氟利昂采用水载冷剂时，流速较高，2.0～2.5m/s；
3. 载冷剂温降：4～5℃；温降过大，传热温差小；温降过小，流量大，流速高。
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6.2 蒸发器
6.2.3 蒸发器的传热计算-干式壳管式设计原则
1. 制冷剂质量流速选择：流速大，制冷剂侧表面传热系数大，但压降大，传热 温差小，即流速对表面传热系数和传热温差的作用相反；若使换热量最大， 存在最佳流速。
制冷与低温技术原理
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6.2 蒸发器
1. 制冷剂气液蒸发相变表面传热系数是气体单相强制对流传热系数的10～100 倍，强化蒸发器换热可增大润湿周长，减小过热区面积；
2. 为防止压缩机液击损坏，希望蒸发器出口有过热度，或设置气液分离器； 3. 制冷剂的充满程度及蒸发情况分类：干式蒸发器，再循环式蒸发器，满液式蒸