方刀架
方刀架通孔专用夹具设计
方刀架通孔专用夹具设计方刀架通孔专用夹具是一种用于加工方刀架通孔的工装夹具。
在机械加工过程中，方刀架通孔是一种常见的加工需求，需要通过夹具来固定工件并保证加工精度。
本文将详细介绍方刀架通孔专用夹具的设计。
一、需求分析1.1 加工要求方刀架通孔是为了安装方刀而进行的加工操作，因此要求通孔直径与方刀尺寸相匹配，并保证加工精度满足要求。
1.2 工件特点方刀架通孔的工件一般为金属材料，如铁、铝等。
由于材料硬度不同，对夹具的固定力和稳定性有不同要求。
二、设计思路2.1 夹具结构设计根据需求分析，可以采用三爪式夹具结构。
三爪式夹具能够均匀分布固定力，并且可以通过调节螺栓来实现对不同尺寸的工件进行固定。
2.2 夹持方式设计为了保证加工精度和稳定性，可以采用内螺纹式夹持方式。
通过在夹具内部切割出与工件通孔直径相匹配的内螺纹，使工件能够通过旋转螺栓来固定在夹具上。
2.3 夹具材料选择由于方刀架通孔加工一般使用金属材料，因此夹具的材料也需要具备一定的硬度和耐磨性。
可以选择优质合金钢作为夹具的材料，以确保其耐用性和稳定性。
三、夹具结构设计3.1 主体结构设计夹具主体采用整体铸造或机械加工方式制作。
主体上设计有三个对称分布的爪状结构，用于固定工件。
每个爪状结构由两个可调节螺栓连接，通过旋转螺栓可以实现对工件的固定。
3.2 内螺纹设计在主体内部切割出与工件通孔直径相匹配的内螺纹。
为了增加夹持力和稳定性，可以适当增加内螺纹的深度，并在内螺纹底部设置嵌入式硬质合金垫片。
3.3 调节装置设计为了方便调节夹持力和适应不同尺寸的工件，可以在螺栓上设计调节装置。
调节装置可以是一个旋转手柄，通过旋转手柄来实现对螺栓的调节，从而改变夹持力。
四、夹具制造与使用4.1 夹具制造根据设计图纸，选择合适的材料进行加工。
首先进行夹具主体的铸造或机械加工，然后进行内螺纹的切割和硬质合金垫片的安装。
最后进行表面处理，如研磨、喷涂等。
4.2 夹具使用在使用夹具之前，需要先调整螺栓使其与工件通孔相匹配，并确保固定力适中。
方刀架零件加工工艺及钻m12螺纹底孔
方刀架零件加工工艺及钻m12螺纹底孔
方刀架是机床上常用的工具刀架之一，由多个零件组成，其中包括底座、主体、刀臂、刀座等。
这些零件需要通过加工工艺来实现互相配合，以确保方刀架的正常使用。
在方刀架加工过程中，首先需要制作底座和主体。
底座需要先进行基础钻孔，再进行精加工，以便后续零件与底座的组装。
主体首先通过车削加工来加工出主轴、滑板和滑块等零件，在完成后还要进行铣削加工，以方便与刀臂和刀座进行配合组装。
接着，需要进行刀臂和刀座的加工。
刀臂通过车削加工加工出直角和螺纹等形状，并进行表面研磨以保证其表面光洁度。
刀座也需要进行车削和铣削加工，其中要特别注意钻孔加工，以神丝螺纹底孔的加工要求，需要进行精度控制，确保螺纹的规格符合要求。
最后，需要用M12螺纹攻头对钻孔进行攻丝，以实现螺栓的紧固。
此时需要特别注意攻丝工装的选择以及攻丝的深度和角度的控制，以确保螺纹的质量达到要求。
总之，方刀架的加工过程需要多种工艺的组合和精密度的控制，每一道工序的精细加工和质量控制都将直接影响到方刀架的性能和寿命。
方刀架(知识讲座)
方刀架加工工艺及夹具设计1.1 零件的分析题目所给定的零件是车床上的方刀架，其主要作用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以到达换刀的目的。
方刀架以下外表为基准加工加工其周围一系列的孔，孔之间有一定的位置要求，现将加工部位分述如下：1、以下外表和中心通孔为基准的外表这组外表先加工下外表，此外表精度要求高，其外表粗糙度要求到达0.8，要求平面度0.05，相对于零件图中A面的跳动为0.05。
以此外表为基准加工Φ48H7、Φ48.2孔。
2、工件外表的孔钻攻8－M16孔，钻孔Φ16H7，钻通孔Φ10.2，钻2－Φ10.2×26，攻M12×20,攻M12×30，扩孔Φ19.2，此系列孔加工时通过钻模板来保证位置精度，其中Φ48H7孔必须在Φ16H7和Φ19.2孔中心连线上。
Φ16H7孔垂直度要求相对于B面100：0.1，孔内壁外表粗糙度要求到达1.6。
1.2 毛坯确实定根据零件加工工艺性及零件尺寸精度，在选择毛坯的加工方法时，要综合分析零件的轮廓，尺寸精度，形状，位置，加工外表技术要求，最终确定了采用模锻来制造毛坯，精度等级2级。
经查阅工艺手册确定零件的毛坯尺寸，详见表毛坯图。
1.2.3 毛坯的重量计算经查零件的比重为7.85g/cm?，经计算毛坯体积X密度可得毛坯重量为27Kg。
M=[142×142×95-3.14××95-142×30×26×2-90×30×26×2]1.3 工艺规程设计1．3．1 定位基准的选择说明基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。
1 、粗基准的选择粗基准的选择应满足以下的要求：保证加工其他面时有足够的加工余量。
普通车床方刀架的结构及工艺设计
题目：C616-1普通车床方刀架的结构及工艺设计班级：姓名：专业：指导教师：答辩日期：摘要车床是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。
它可用于加工各种回转成型面，普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，而车床上的车刀架是必不可少的一部分，它的位置及精度直接影响着加工工件是否能满足工作要求。
一个优质的车床，可以提高制造业的综合效益和竞争力。
而一个好的刀架不但能够更精确的保证零件的要求，还能够省时省力，节省工时，所以研究和建立刀架对机械制造行业来说很有必要，为生产企业提供好的服务，对于改进我国机械行业的加工技术也具有非常重要的意义。
目前，国内的部分加工已经开始向数控方面靠近，但是数控机床同样需要刀架来装夹工件，也就是说，虽然技术得到了很大的提高但是他的本质要求并没有多大的变化，从反面来讲，由于他的技求精度要求很高，所以一个优质的刀架对数控机床来说是绝对必要的。
众所周知，由于我国的技术在不断的发展，加工技术对刀架的要求也越来越高，以前一个普通车床刀架只是装夹四把车刀，而现在有很大一批都将不能满足工作要求，因而，一部分能够同时装夹多把车刀的刀架也有待我们工作人员去研制，开发，这不担可以防止一部分不必要资源的浪费，也可是明显的减少换刀次数，多面性的提高工作效益。
C616型普通车床是一种加工效率高，操作性能好，并且社会拥有量较大的普通型车床。
本文的主要目标就是构建一个C616-1的普通车床的方刀架，将刀架的结构与车床的结构有机的结合起来，能够更加确切的了解刀架在车床中的作用以及它的加工方法。
关键词：车床刀架数控加工目录摘要 (I)1 绪论1.1 本课题的来源、目的及意义 (1)1.2 课题背景 (2)2 零件的工艺性分析2.1 生产纲领、生产类型的确定 (4)2.2毛坯的选择 (5)2.3单个表面及加工方法、步骤的确定 (5)2.4加工顺序的确定 (5)2.5定位基准的选择 (6)2.6工艺路线的选择 (7)2.7工序尺寸及加工余量的确定 (8)2.8切削参数的确定 (8)2.9机床及工艺装备选择 (11)3 夹具的设计3.1方案的分析 (12)3.2确定夹具结构，设计定位装置 (13)3.3 夹紧装置的设计 (15)3.4对刀装置的设计 (15)3.5夹具体的设计 (15)3.6非标准件的设计 (17)3.7夹具件的精度校核 (19)3.8加工程序4 结论与展望4.1 本文总结 (20)4.2 将来展望 (21)致谢 (23)参考文献 (24)毕业设计任务书 (25)1 绪论1.1 本课题的来源、目的及意义在当前制造环境中，过高的加工精度要求已成为困扰零件加工的一个大问题。
四方刀架的加工工艺及夹具设计
四方刀架的加工工艺及夹具设计前言机床四方刀架，它是一种应用广泛的夹持刀具的部件，它可以同时夹持四把刀具，并可以通过旋转位置以实现换刀的功能。
功能就是夹持刀具可实现转位换刀。
四方刀架由于经常旋转接触面而需较高的精度。
持刀时要较高的压紧力，因此持刀面要一定的硬度和强度。
零件材料为45钢，零件在工作中需较大夹持力和较好的耐磨性，因此应选择煅造，提高零件的刚度和强度，以增强刀具加工的位置精度。
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质理得到保证，生产得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。
分析毛坯的余量大小及均匀性，主要是考虑在加工时要不要分层切削，分几层切削，也要分析加工中与加工后的变形程度，考虑是否应采取预防性措施与补救措施。
如对于热轧中、厚铝板，经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形，最好采用经预拉伸处理后的淬火板坯。
总之，经过一段时间的调研，参阅大量的资料，根据学校提供的技术资料，确定做四方刀架的加工工艺及夹具设计。
目录摘要 (2)Abstrac (3)第一章概述 (4)1.1四方刀架的作用 (4)1.2四方刀架的要求 (4)1.3加工四方刀架的机床选择 (4)1.4加工四方刀架的刀具选择 (7)第二章四方刀架的工艺性分析 (9)2.1工艺路线的拟定： (9)2.2加工阶段的划分： (10)2.3工序的集中与分散 (11)2.4加工顺序的安排： (11)第三章四方刀架工艺规程的设计 (15)3.1确定四方刀架毛坯的制造方式 (15)3.2四方刀架基准面的选择 (15)3.3加工四方刀架工艺路线的确定 (16)3.4根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： (19)3.5确定切削用量及工时 (20)3.6 四方刀架C表面淬火 (38)第四章四方刀架零件加工的夹具设计 (39)4.1设计夹具的方法和步骤： (39)4.2夹具设基本要求计的： (39)4.3设计步骤如下： (40)4.4夹具总图上尺寸，公差及技术要求的标注 (40)4.5工件在夹具中加工的精度分析 (41)4.6夹具总体方案的设计： (42)第五章结论 (44)参考文献 (45)致谢 (46)摘要本设计的课题是四方刀架的加工工艺和夹具设计，工艺学是机械制造类的一项主要专业知识，它是研究如何科学地最优地生产各种机械装备的一门技术学科，也就是研究在机械制造中优质、高产、低消耗地生产机械装备的原理和方法的学科。
方刀架夹具课程设计
方刀架夹具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解方刀架夹具的基本结构、工作原理及其在机械加工中的应用。
2. 学生能够掌握方刀架夹具的主要部件名称、功能及其相互配合关系。
3. 学生能够了解方刀架夹具的安装、调整及维护方法。
技能目标：1. 学生能够运用所学的知识，正确安装和调整方刀架夹具。
2. 学生能够分析方刀架夹具在机械加工过程中可能出现的问题，并提出相应的解决方案。
3. 学生能够运用方刀架夹具进行简单的机械加工，提高操作技能。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对方刀架夹具及其在机械加工领域应用的兴趣，激发学习热情。
2. 培养学生的团队合作精神，提高沟通与协作能力。
3. 增强学生的安全意识，使其养成良好的操作习惯。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程目标旨在使学生在掌握方刀架夹具基本知识的基础上，提高实际操作能力，培养解决实际问题的能力。
课程目标具体、可衡量，便于后续教学设计和评估。
通过本课程的学习，学生将能够更好地适应机械加工领域的工作需求，为今后的职业发展奠定基础。
二、教学内容1. 方刀架夹具的基本概念与结构- 夹具的定义、分类及功能- 方刀架夹具的组成部分及其作用2. 方刀架夹具的工作原理与性能- 方刀架夹具的工作原理- 方刀架夹具的主要性能指标3. 方刀架夹具的安装与调整- 夹具的安装方法及注意事项- 夹具的调整步骤与技巧4. 方刀架夹具的维护与故障排除- 夹具的日常维护与保养- 常见故障分析与排除方法5. 方刀架夹具在机械加工中的应用- 方刀架夹具在车削、铣削等加工中的应用实例- 夹具选用原则及注意事项教学内容依据课程目标进行选择和组织，确保科学性和系统性。
教学大纲明确教学内容安排和进度，如下：第1周：方刀架夹具的基本概念与结构第2周：方刀架夹具的工作原理与性能第3周：方刀架夹具的安装与调整第4周：方刀架夹具的维护与故障排除第5周：方刀架夹具在机械加工中的应用教学内容与教材紧密关联，符合教学实际。
“方刀架”的机械加工工艺规程另外有完整图纸
“方刀架”的机械加工工艺规程另外有完整图纸
机械加工工艺规程：
1. 材料准备：选择高强度、高硬度的钢材作为方刀架的基本材料，保证其在使用中不易变形、磨损。
2. 切割：使用弓锯或激光切割机将材料进行切割，制成符合图纸要求的各个部件。
3. 放热处理：经过切割后的各个部件需要进行放热处理，提高强度和硬度，增加其使用寿命。
4. 加工车削：对方刀架的各个部件进行车床加工，保证其精度和合理的加工误差。
5. 钻孔排孔：根据图纸要求，对方刀架的各个部位进行钻孔和排孔，确保其可以组装和使用。
6. 装配调试：将加工好的各个部件进行组装，进行初步调试，并进行必要的磨合和调整。
7. 表面处理：对方刀架进行表面处理，保证其外观美观、不易生锈。
数控车床方刀架在生产中出现问题及处理方案
更 ， 无 变更 ， 判 定 为 该 位 刀 霍 尔 元 件 损 坏 ， 换 若 可 调
发信盘或霍尔元件 。此刀位 信号线 断路 ， 造成 系统 无法检测到位信号 ： 检查 该刀 位信号 与系统 的连线
是 否 存 在 断 路 ， 确 连 接 即 可 。系 统 的 刀 位 信 号 吸 正 收 电路 有 问 题 ： 当断 定 该 刀 位霍 尔 元 件 没 问题 ， 以及
Ｎｏ ４ １ ４ ． Ｖｏ ． （ Ｏ１ ２ ０）
内 江 职 业 技 术 学 院 学 报 ＮＥ ＪＡＮＧＺ ＹＥ Ｉ ＨｕＸＵＥ ＩＩ ＨＩ ＪＳ ＹＵＡＮＸ ＵＥＢ ＡＯ
・ ５ ・ ２
数 控 车 床 方 刀架 在 生产 中 出现 问题 及 处 理 方 案
董 文 全
（ 内江职 业技 术 学 院 ， 四 川 内江 ６ １０ ） ４ １ ０
图 ｌ 数 控 车 床 方 刀 架 结构
一
（ ） 架 预 紧 力 过 大 １刀 解决 方法 ： 当用 六 角 扳 手 插 入 蜗 杆 端 部 旋 转 时 不 易 转 动 ， 用 力 时 ， 以 转 动 ， 下 次 夹 紧后 刀 架 而 可 但 仍 不 能 启 动 。此 种 现 象 出 现 ， 确 定 刀 架 不 能 启 动 可
有可能把刀架上端盖上错或上反 。 解 决 方 法 ： 录 入 方 式 下 ， 入 一 刀 具 号 ， 行 在 输 运
后 ， 端 盖 上 的刀 具 号 与所 输 入 的 刀 具 号 对 应 安 装 将 后 即能 解 决 此 问题 。 三 、 障现象三 ： 故 刀架 不 转 动 故 障分 析 ：． 械 方 面 的原 因 １机
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方刀架加工工艺及夹具设计
1.1 零件的分析
1.1.1零件的作用
题目所给定的零件是车床上的方刀架，其主要作用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。
1.1.2零件的工艺分析
方刀架以下表面为基准加工加工其周围一系列的孔，孔之间有一定的位置要求，现将加工部位分述如下：
1、以下表面和中心通孔为基准的表面这组表面先加工下表面，此表面精度要求高，其表面粗糙度要求达到0.8，要求平面度0.05，相对于零件图中A面的跳动为0.05。
以此表面为基准加工Φ48H7、Φ48.2孔。
2、工件表面的孔钻攻8－M16孔，钻孔Φ16H7，钻通孔Φ10.2，钻2－Φ10.2×26，攻M12×20,攻M12×30，扩孔Φ19.2，此系列孔加工时通过钻模板来保证位置精度，其中Φ48H7孔必须在Φ16H7和Φ19.2孔中心连线上。
Φ16H7孔垂直度要求相对于B面100：0.1，孔内壁表面粗糙度要求达到1.6。
1.2 毛坯的确定
1.2.1毛坯加工方法的确定
根据零件加工工艺性及零件尺寸精度，在选择毛坯的加工方法时，要综合分析零件的轮廓，尺寸精度，形状，位置，加工表面技术要求，最终确定了采用模锻来制造毛坯，精度等级2级。
1.2.2毛坯尺寸及加工总余量的确定
经查阅工艺手册确定零件的毛坯尺寸，详见表毛坯图。
1.2.3 毛坯的重量计算
经查零件的比重为7.85g/cm?，经计算毛坯体积X密度可得毛坯重量为27Kg。
M=[142×142×95-3.14××95-142×30×26×2-90×30×26×2]
×7.85/1000000
=11.67Kg
1.3 工艺规程设计
1．3．1 定位基准的选择说明
基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。
1 、粗基准的选择
粗基准的选择应满足以下的要求：
保证加工其他面时有足够的加工余量。
保证精加工时定位面有一定的精度。
为满足上述要求，应选下表面作为粗基准。
2、精基准的选择
为了保证阶精度，采用底面为精基准，符合基准重合原则和基准统一原则。
1.3.2不同工艺路线的分析比较
工艺方案1
工序1：备料
工序2：锻造毛坯
工序3：热处理（正火）
工序4：车端面
粗镗孔至Φ47.7精镗孔至Φ48H7
精镗孔Φ48.2
倒角3×45°
工序5：掉头车另一端面，精镗孔Φ60
车倒角1.5×45°
工序6：铣四侧面
工序7：铣通槽
工序8：钻通孔Φ15，扩孔至Φ15.85，铰孔至Φ16H7
钻8-Φ14底孔，攻螺纹8-M16
钻通孔Φ10.2，钻2－Φ10.2×26
攻螺纹2－M12×20，攻螺纹M12×30
扩底孔Φ19.2
工序9：钻扩槽内斜孔至Φ9.8，铰斜孔至Φ10H7工序10：铣槽R9
工序11：铣槽R4
工序12：铣端面四周的倒棱
工序13：精铣通槽基面
工序14：磨下表面
工序15：磨四周面
工序16：终检：上表面的跳动允差0.05
槽的基面平面度允差0.1
底面的平面度允差0.05
跳动允差0.05
工序17：倒锐角去毛刺
工序18：清洗
工序19：发兰
工艺方案2
工序1：备料
工序2：锻造毛坯
工序3：粗铣底面
工序4：精铣上面（从底面为基准压紧）
工序5：粗铣四侧面
工序6：铣通槽
工序7：半精磨上面（留量）
工序8：半精磨另五面
工序9：镗孔扩孔Φ48H7镗孔Φ48.2倒角3*45°
工序10：扩孔Φ60倒角1.5×45°
工序11：铣槽R9
工序12：铣油沟R4
工序13：钻攻2－M12×20 M12×30
钻攻8－M16
工序14：钻铰Φ10斜孔
工序15：钻通孔Φ15，扩孔至Φ15.85，铰孔至Φ16H7扩孔Φ19.2
工序16：去毛刺
工序17：磨六面
工序18：清洗
工序19：检验
工序20：发兰
方案一基准易于选择，加工性比较好。
综合对可得，工艺一优于工艺二。
最终选择工艺路线一为本次设计的加工工序。
1.4选择机床设备及工艺装备
为了适应成批量生产的要求，通常选择以通用机床为主，辅以少量专用机床的流水线，刀具量具围绕相关机床而具体定夺。
详见工艺卡片。
（1）车端面及镗内孔时，考虑到生产效率及装夹方便，采用CA6140机床。
车端面时，刀具采用YT15的端面车刀，刀杆尺寸16*25mm2,Kr=90°,r0=15°,a0=12°,re=0.05mm。
镗孔时采用90°硬质合金YT5镗刀。
倒角要求3*45°，采用成形车刀。
夹具采用四爪夹盘和量具采用赛规及游标卡尺。
（2）铣工件四侧面，采用X62W卧式铣床，刀具采用锥柄立铣刀，夹具采用专用夹具，量具采用游标卡尺.
（3）钻孔及攻螺纹（工序简图8），考虑到生产效率及装夹方便采用设备为组合钻床，进行多工位加工，夹具采用专用夹具，量具采用游标卡尺。
（4）磨工件下表面合磨四周面时的工序，选用加工设备为卧轴矩台平面磨床，磨削刀具选用砂轮，夹具采用电磁夹紧，量具为游标卡尺。
（5）铣槽R9、铣油沟R4、铣端面四周的倒棱、铣通槽基面等工序时采用X52K立式铣床。
夹具为专用夹具。
铣槽R9时采用Φ18的圆柱铣刀，铣油沟R4时采用Φ8直柄立铣刀，倒棱时采用Φ4端面铣刀，铣通槽时采用周面圆柱铣刀。
量具采用游标卡尺和样板。
（6）钻铰槽内斜孔Φ10，机床采用型号为Z35的摇臂钻床，夹具采用专用夹具，刀具为Φ9.8的直柄麻花钻和Φ10的锥柄机用铰刀，量具采用Φ10的塞规。
1.5确定机械加工余量，工序尺寸及其公差
根据《机械制造工艺手册》，分别确定机械加工余量，以及尺寸及其公差，如加工工序图表所示：结合毛坯图和零件图可知各轴径的总余量分布如下(未完需要请联系QQ934403523)3.孔φ19.2 =3.2
钻孔：φ10.2mm
扩孔：φ19.2mm 2Z=9mm
1.加工条件
工件材料:45钢正火,σb=0.35Gpa,模锻
加工要求:车方刀架底面,粗镗Φ48H7孔至47.7,精镗孔至48H7, Ra1.6,精镗孔Φ48.2,倒角3X45
机床CA6140车床
刀具:端面车刀:刀片材料YT15,刀杆尺寸16X25mm2, Kr=90°,r0=15°,a0=12°,re=0.05mm
硬质合金浮动镗刀
2.计算切削用量
1).车端面
吃刀深度ap=5mm
走刀量f=0.6mm/r (表3-13)
计算切削速度(表3-18),耐用度t=45min
（1.1）
=
=168m/min (2.8m/s)
确定机床主轴转速
（1.2）
=
=5r/s (300r/min)
按机床选取nw=5.3r/s (320r/min) (表4-3)
所以实际切削速度v=5.3*3.14*186/1000=3.1m/s (186m/min)
切削工时
L=186/2
=30s (0.5min) 2).粗镗孔至Φ4。