排列图培训
鱼骨图排列图PPT课件
▪ C类属于一般问题，在累计百分比90~100%左右。在实际 应用中，切不可机械地按80%来确定主要问题。它只是根 据“关键的少数、次要的多数”的原则，给以一定的划分 范围而言。A、B、C三类应结合具体情况来选定。
▪ 主要问题项目（A类），可以用划线及“A”表示，或用阴 影线、文字叙述等来表示。在排列图上，一般只分析标注 主要问题（A类）即可。
▪ 搜集数据 搜集一定时期内的质量数据， 按不同用途加以分层、统计。选择用来
进行质量分析的度量单位
项目 办公费 电话费 接待费 差旅费 水电费 宣传推广费 交通费 餐钦费
数量 108.2 40
33.5 30.6 16.4
14.3
(万元)
49
10
表1
排列图的作图法
▪ 作缺陷项目统计表 为简 化计算和作图，把频数较 少的交通费和餐钦费合并 为“其它”项，其频数为 59。
You Know, The More Powerful You Will Be
谢谢大家
荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
▪ 后来，美国质量管理专家朱兰，把这个“关键的 少数、次要的多数”的原理应用于质量管理中， 便成为常用方法之一（排列图），并广泛应用于 其它的专业管理。目前在仓库、物资管理中常用 的ABC分析法就出自排列图的原理。
适用范围
▪ 对问题进行分析 ▪ 找出关键因素 ▪ 或对问题的原因进行分析
排列图的作图法
➢ 画左纵坐标，表示频数（件数、全额等)。确 定原点为0和坐标的刻度比例，并标出相应数 值，
KT分析决策法专业培训资料
KT分析决策法专业培训资料一、KT分析决策法的概述（200字）KT分析决策法由美国知名管理顾问 Kepner 和 Tregoe 于20世纪60年代提出。
该方法通过分析问题发生的根本原因和影响，从而制定高效的决策方案。
KT分析决策法可以用于解决各种复杂的业务问题，使决策者能够更加合理地分析问题并做出最佳决策。
二、KT分析决策法的步骤（500字）1.问题定义和目标确定：明确问题的性质和目标，确保团队对问题有一致的理解。
通过明确问题和目标，可以避免误解和偏差，为后续的分析奠定基础。
2.数据收集和分析：搜集有关问题的各种数据和信息，如时间、地点、相关方的看法等，并进行分析。
通过数据分析，可以深入了解问题，并找出问题发生的根本原因。
3.问题排列（排列图）：将问题的各个因素进行结构化排列，以便更好地理解问题的关系和优先级。
问题排列图可以帮助团队更好地理解问题，并确定解决问题的关键因素。
4.潜在问题分析：通过对问题排列图的分析，确定可能存在的潜在问题，并对其进行评估。
潜在问题分析可以帮助团队预测可能出现的困难和障碍，从而采取相应措施。
5.选择最佳决策方案：综合考虑问题的根本原因、影响和潜在问题，从多个备选方案中选择最佳决策方案。
决策者应该权衡各种因素，并选择最有利于达成目标的方案。
6.实施和跟踪：决策方案实施后，需要对其进行跟踪和评估，以确保其效果符合预期。
如果发现方案执行过程中出现问题，需要及时进行调整和改进。
三、KT分析决策法的优势（300字）1.结构化分析：KT分析决策法强调通过结构化的步骤和工具进行问题分析和决策制定。
这种结构化的方法能够减少主观因素的干扰，提高问题解决的效率和准确性。
2.系统性思维：KT分析决策法鼓励决策者从系统性的角度来思考问题，深入分析问题的根本原因和影响。
通过系统性思维，可以更好地理解问题，并找到更全面和有效的解决方案。
3.多元化的视角：KT分析决策法通过搜集和分析各种数据和信息，可以帮助决策者从不同角度来看待问题。
QC七大手法培训资料(完整版)
SPC 手册里面描述的控制图选用程序
Hale Waihona Puke Here comes your footer
27
8.控制图 e.控制图的判断准则？
1. 点子没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理），控制界限内的点 子排列无缺陷，反映工序处于控制状态，生产过程稳定，不必采取措施。
2. 控制图上的点子出现下列情形之一时，即判断生产过程异常： 1）点子超出或落在控制线上； 2）控制界线内的点子排列不随机：
f.控制图的八大判异准则？
缺陷
图例
判异原则一
缺陷
图例
判异原则三
一点落在A区以 外
连续6点递增或 递减
判异原则二
连续九点落在中 心线同一侧
判异原则四
连续14点中相邻 点上下交替
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28
8.控制图 f.控制图的八大判异准则？
缺陷
图例
判异原则五
缺陷
图例
判异原则七
连续3点中有2点 落在中心线同一侧 的B区以外
2. 计数值控制图
a.不良率控制图(P chart) b.不良数控制图(Pn chart) c.缺点数控制图(C chart) d.单位缺点数控制图(U chart)
按控制图用途分类
1.解析用控制图
2.管制用控制图
术语解释：
1.计量值数据---连续型数据
是可以连续取值的数据，可以用测量仪器具体 测量出小数点一下的数值。如长度，温度，压 力等
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6
b.分层的原则？
2.层别法
分层原则是使用同一层次内的数据波动（或意见差异）幅度尽可能小，而层与 层之间差别尽可能大，否则都起不到归类汇总的作用。
鱼骨图排列图PPT
——质量改善的利器
▪ 查检收数据 ▪ 管制防变异 ▪ 直方显分布 ▪ 柏拉抓重点 ▪ 散布找相关 ▪ 层别找差异 ▪ 特性找要因
鱼骨图（特性要因图、石川图）
▪ 一个问题的特性受到一些要因的影响时,我们 交这些要因加以整理,成为有相互关系而且有 条理的图形,這个图形称为特性要因图.
▪ 因很像一支吃完鱼肉,只剩骨头的鱼所以又称 鱼骨图
▪ 它是1952年日本品管权威学者石川馨博士所发 明,又称“石川图”.
用发散整理法制作特性要因图
▪ 决定问题或品质的特征 ▪ 尽可能找出所有可能会影响结果的因素 ▪ 找出各种原因之间的关系,在鱼骨图中用箭头联接 ▪ 根据对结果影响的重要程度,标出重要因素 ▪ 在鱼骨图中标出必要信息 ▪ 此方法包括两项活动:一找原因;二系统整理出这些原因 ▪ 注意事项:
➢ 严禁批评他人的构想和意見. ➢ 意见愈多愈好. ➢ 欢迎自由奔放的构想. ➢ 顺着他人的创意或意见发展自已的创意.
用逻辑推理法制作特性要因图
▪ 确定品质的特征 ▪ 将品质特性写在纸的右侧,从左至右画一箭头(主骨),将结
果用方框框上. ▪ 列出影响大骨(主要原因)的原因,也就是第二层次原因作
为中骨,接着列出第三层次原因 ▪ 根据对结果影响的重要程度,标出重要因素 ▪ 在魚骨图中标出必要信息 ▪ 注意事项:
▪ 二、5W1H法(what where when why who ▪ 三、4M1E法(人、机、料、法、环、测量) ▪ 四、系统图法
how)
所 谓
WHY:为什么必要 WHAT:目的何在 WHERE:在何处做
51
W
WHEN:何时做
就是H
WHO:谁來做 HOW:如何做
2 排列图分析法
排列图分析法
8 排列图的应用实例 某化工机械厂为从事尿素合成的公司生产尿素合 成塔，尿素合成塔在生产过程中需要承受一定的压 力，上面共有成千上万个焊缝和焊点。由于该厂所 生产的十五台尿素合成塔均不同程度地出现了焊缝 缺陷，由此对返修所需工时的数据统计如表7-1所 示。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ排列图分析法
序号 1 2 3 4 5
图7-1
排列图的绘制步骤
5 能达到何目标：非常直观地展示出如何确定问题 的优先顺序，将资源集中在何处才能取得最佳 效益。这种展示让企业各级一看就懂。 6 注意事项：仔细分析结果总是很重要；不仅靠数 据还要利用常识来找出问题的原因和优先顺序。
7 使用程序： 找出问题和可能的原因。收集有关原因 的信息。绘制帕雷托分析图，横坐标表示 原因，纵坐标表示问题，以出现次数、频 率或造成的成本来表示。找出最关键的几 个原因。依据重要性排序，利用改进技术 消除产生问题的原因。
排列图分析法
8 例2 ： 某洗衣机制造商出现质量危机。在一次 广泛的可信度测试中，一家大型杂志将其品 排在末位并建议消费者不要购买。 该公司具有完善的失误记录，列出的失误 种类达22种。但运用帕雷托分析法表明，仅 其中的4种失误就占了所有记录的83%。
排列图分析法
本课程学习到此
北京数码神州科技有限责任公司 质上教育
排列图的绘制步骤 排列图能够从任何众多的项目中找出最重要的问 题，能清楚地看到问题的大小顺序，能了解该项目 在全体中所占的重要程度，具有较强的说服力，被 广泛应用于确定改革的主要目标和效果、调查产生 缺陷及故障的原因。因此，企业管理人员必须掌握 排列图的绘制，并将其应用到质量过程中去。
一般说来，绘制排列图的步骤如图7-1所示， 即：确定调查事项，收集数据，按内容或原因 对数据分类，然后进行合计、整理数据，计算 累积数，计算累积占有率，作出柱形图，画出 累积曲线，填写有关事项。
常用质量管理讲义因果图排列图
累计不良件数
累计百分比
请根据上述排列图的应用步骤，做出排列图。
步骤 1 确定作为问题的特性
特性主要指不良率、尺寸偏差等品质特性，是结果。如效率、成本、安全、 人际关系等目前被作为问题的项目，都可视为结果或所掌握的事实。
步骤 2
写出特性并画出脊椎骨
把特性写在右侧，加上方框“ 称之为脊椎骨。
” ；然后从左往右画一条带箭头的粗线，
步骤 3 写出构成大骨的要因
从影响特性的各种要因中，找出涵盖面较广的要因，将其填入大骨处。若大 骨的特性与物品有关，可从4M着手（人、机、料、法）。此外，还可考虑测量、 环境等因素。将不同的工序（如粗加工、前加工、后加工等）作成大骨，也是可 以的。
上述巴雷特图表，美国的朱兰博士认为可以应用于品质管理， 推荐把它用在不良对策中发现重要问题。即，不良损失中的大部 分往往被少数几个项目占据，剩下的少部分则由更多的不良项目 占有。如果对前者的不良项目予以对策，即可大幅度降低成本。
劳伦兹曲线
财富的累计百分率 100％
人口的累计百分率 100％
排列图做法如下
③更具体地追查原因 反复问“为什么”，不仅只注意到大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、孙骨的层次。
（3）特性要因图制作注意事项
特性要因图的原因列举有没有遗漏 ·大骨是否写全了? ·有没有漏掉关键的要因?
大骨、中骨、小骨（孙骨）是否得到了系统的整理 ·大骨、中骨、小骨（孙骨）是否按照合理的顺序往下展开了? ·有没有毫无关连性的要素? ·要因的大小有没有颠倒
不良
环境
方法
材料
（4）特性要因图的分类 ②工 序 型
按工序顺序画出的一组特性要因图
冲压工序
喷涂工序
组装工序
培训课件：排列图
汽车制造质量管理与控制排列图随着现代化大生产和科学技术的发展以及生产规模的扩大和生产效率的提高，对产品质量提出了越来越高的要求。
影响产品质量的因素也越来越复杂，既有物质因素，又有人的因素；既有生产技术因素，又有管理因素；既有企业内部的因素，又有企业外部的因素。
要把如此众多的影响因素系统地控制起来，必须灵活运用各种现代化管理方法和措施加以综合治理。
而品质管理七大工具可以针对复杂的数据统计及质量要求，进行统筹管理，因此，在质量管理中运用的十分广泛。
排列图因果图调查表分层法直方图散布图控制图七大工具ENTS010203041◼定义排列图，又称主次因素分析图或帕累托图（Pareto）,由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线所构成，是为了寻找主要问题或影响质量的主要原因所使用的工具。
通过排列图，可看出“哪个项目有问题”、“其影响的程度如何？”◼用途①按重要性顺序显示出每个质量改进项目对整体质量问题的作用；②识别进行质量改进的机会。
◼排列图的分析方法排列图分析方法运用了“二八定律”，即：①累计频率在0-80%，为A类因素，主要影响因素；②累计频率在80-90%，为B类因素，次要影响因素；③累计频率在90-100%，为C类因素，一般影响因素。
2（1）确定所要调查的问题和收集数据选题、调查期间、必要性数据及其分类、数据收集方法等。
（2）设计制作排列图用数据表，将数据填入其中，并计算合栏数值表中列有各项因素数据、累计因素数据、各项因素所占百分比及累计百分比；需要注意的是，表中各因素数据尽量按从大到小的顺序排列。
（3）制作排列图坐标轴排列图坐标由两根纵轴和一跟横轴组成。
横坐标按数据从大到小的顺序，依次列出各种因素；左边纵轴，标频数的刻度，最大刻度为总频数；右边纵轴，标百分比刻度，最大刻度为100%。
左边总频数的刻度与右边总频率的刻度（100%）高度相等。
（4）在坐标上画出矩形在横轴上按频数大小画出矩形柱，矩形的高度代表各因素频数大小，矩形的宽度参照坐标的大小合理设计。
(完整版)最新QC七大手法培训资料.
QC七大手法培训资料前言:优良的品质是靠科学的方法管理出来的,QC七大手法正是现场品质管理最常用的科学的工具之一。
第一种手法:排列图排列图是指:将问题的原因或是状况进行分类,然后把所有的数据由大到小排列后,所绘出的累计柱状图。
它是由意大利经济学家巴雷特(Vifredo Pareto在分析社会财富分配状况时发现的,大部分的财富集中在少部分手中,为此他设计出能够反映这种规律的图,所以也有后来有美国人裘兰(Joseph Juran博士加以推广使用。
人称为“巴雷特图”或“柏拉图”，1.作用:在现场众多的不良品问题中,找出关键的前几名,以便决定今后管理工作的重点。
2.作成方法:①列出所有不良项目,并收集相应时期的数据。
②按数据大小,排列不良项目。
③设定坐标系,填上坐标值,坐标值要能反映蛭大、最小数据左纵坐标为不良数据,右纵坐标为不良率累计百分比,横坐标为不良项目。
④按数据多少,绘出术状图,并在其X轴下方记入项目。
⑤计算各项目所占比例,累计后将其值记入坐标系中。
⑥将各比例点连接起来,一直到100%。
⑦记和图名、作成者、长、作成时间等相关内容。
例如,某厂T550录音机1998年3月份,工序内不良的发生情况如下:通过排列图,可以很直观地看出,头4位不良,占了总不良的80以上,根据抓大放小、针对关键的原则,1998年4月起的主要管理重点,应为头4项,而其他3项则暂不予理会。
3.该方法实战时注意事项:①重点管理占80%的前几项不良,其他剩余的项目并非全然不予理会,当前几项不良消失后,后几位又升上来,成为必须重点对策的不良。
②“其他”一栏的数据一般不能超过20%,否则便要再往下细分。
在现场管理中,此图通常在不良品的等级、种类、数量、损失金额、原因的分析上用的较多。
二、第二种手法——因果图因果图是指:用树状结构画出因果关系的图。
又由于它的形状像它是由日本人石川馨首先提出的,所以有人称之为“石川图”，鱼的骨头,也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。
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●确定问题的原因 采用头脑风暴法集思广义，并绘制因果图 进行调查，确定最终问题的原因
注意事项
●分类方法不同，得到不同排列图。 通过不同的角度观察问题 把握问题实质，需要用不同的分类方法进行分 类 例：对二次赔偿单中的信息进行分析：
二次赔偿单中的信息：发动机型号、生产时间、 使用时间、行驶里程、服务站名称、故障形态、 故障零件、维修时间、维修费用、等。 分类：
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他 弯曲 砂眼
尺寸不合格 擦伤 其他 断裂
改进前
改进后
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如果你指挥不了自己，也就指挥不了 别人。 。20.8.1 20.8.1S aturda y, August 01, 2020
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工作使人充实，勤奋使人快乐。。10: 13:4410 :13:441 0:138/ 1/2020 10:13:44 AM
排列图的分类
二、分析原因用排列图 这类排列图与过程因素有关，用来发现主要问 题
1、操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情 况以及个人本身因素；
2、机器：机器、设备、工具等； 3、原材料：制造商、工厂、批次、种类； 4、作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、
作业方法；
示例
例：降低EQ6102D水泵漏水的用户赔偿次数（2001年共赔偿 264次）
一、确定所要调查的问题以及如何收集数据 ●选题，确定调查问题的类型，如不合格项目、 损失金额、事故等。 ●确定时间 ●确定哪些数据是必要的，数据如何分类，如 按不合格类型、时间、位置等。 ●确定收集数据的方法，以及在什么时候收集 例：了解发动机的可靠性：1、根据历次耐久试 验的数据；2、根据二次赔偿的信息。
注意事项
分类项目
指标
结论
故障形态 台数
发动机的主要故障
故障形态 维修费用
引起主要维修费用的故障
失效零件 失效零件
服务站
台数
引起故障的主要零件
发生的费用 出现故障时发生费用较大 的零件
相同故障的维 不同维修水平的服务站 修时间或费用
失效零件
在一定里程内 可靠性差的主要零件 出现故障的次 数（1/MTBF）
注意事项
●因素分类 主要因素（A类因素）0%----80% 次要因素（B类因素）80%----90% 一般因素（C类因素）90%----100%
注意事项
●其他项所占百分比不能太大 太大说明项目分类不当，把许多项目归在了 一起，这时应考虑采用另外的分类办法。
●根据现象制作排列图，确定要解决的问题之 后，必然确定了主要原因所在。确定了“关键 的少数”
●验证措施效果如何使用排列图
注意事项
6月1日至7月31日
总改进效果
100 88
1.2
80
1
60
0.8
9月1日至10月31日
40 20
32 28 13
9
0.6
40
0.4
25
10 0.2 20
23
20
17
16
1.2
1
0.8
15
0.6
0.4
0.2
0
0
0
0
擦伤
砂眼 尺寸不合格
断裂
弯曲
其他
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他
●确定关键的少数问题
EQ6102D水泵漏水统计表
故障形态 水封损坏 轴承损坏
其他
不良数目 百分比 200 0.76 34 0.13
30 0.11
累积百分比 0.76
0.89
1
不合格件数
累计百分比
水泵不合格项目排列图
250 200
200
0.76
150
100
50
0 水封损坏
0.89
34 轴承损坏
1
1
0.8
排列图步骤
二、设计记录表，将数据填入表中计算
排列图数据表
不合格类型 不合格数量 不合格比率(%) 累积比率(%)
弯曲
104
擦伤
42
砂眼
20
断裂
10
污染
6
裂纹
4
其他
14
52
52
21
73
10
83
5
88
3
91
2
93
7
100
排列图步骤
三、作图
不合格件数 累计百分比
铸件不合格项目排列图
120 104 100
0.6
0.4
30
0.2
0 其他
不合格件数
累计百分比
水封损坏位置排列图
200
190
11 0.98150 Nhomakorabea0.95
100
50 6
0
波纹管
动环
4 0.8
其他
累计百分比
不合格件数
厂家不良零件排列图
200
180
150
0.95
100
50
0 江苏武进
1 0.98
6 0.8
湘火炬
示例
结论：湘火炬的波纹管（关键的少数原因）
•
大多数的错误是企业在状况好的时候 犯下的 ，而不 是在经 营不善 的时候 。。20. 8.110:1 3:4410: 13Aug-201-Aug -20
•
向往成功的桂冠，就别空费每一天。 。10:13: 4410:1 3:4410: 13Satur day, August 01, 2020
•
竞争是一个人愿意得到别人所有的一 种烦恼 。。20. 8.120.8. 110:13: 4410:1 3:44August 1, 2020
-------巴雷特分析法
多数不合格及其引起的损失是由相对少数的原
因引起的。
铸件不合格项目排列图
不合格件数 累计百分比
120 104 100
100 100
83
88
91
93
80
80
73
60
60 40 20
52 42 20 10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
排列图步骤
排列图
●概念：为了对发生频次从最高到最低的项目 进行排列而采用的简单图示技术。
-------建立在巴雷特原理基础上，主要的影 响是由少数项目导致的，通过区分最重要的 与较次要的项目，可用最少的努力获取最佳 的改进效果。
排列图（PARETO）
●作用：确定关键的少数
质量问题分为“关键的少数”和“次要的多数”
83
88
91
93
100 100 80
80
73
60
60 40 20
52 42 20 10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
排列图的分类
一、分析现象用排列图 与不良结果有关，用来发现主要问题： ●质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等 ●成本：损失总数、费用等 ●交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等 ●安全：发生事故、出现差错等
改进效果
注意事项
尺寸不合格改进前后对比图
100
88
50
0 改进前
25 改进后
6月1日至7月31日
100 88
1.2
80
1
60
0.8
40 20
32 28
13
9
0.6 0.4 10 0.2
0
0
100 90 80 60 40 20 0
6月1日至7月31日 22 20 17 16
1.20 1.00 0.80 0.60 15 0.40 0.20 0.00