球墨铸铁管生产工艺操作规程大全
球墨铸铁管施工工艺
球墨铸铁管施工工艺6.1.2.1沟槽开挖（1）沟槽开挖前工作开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。
（2）沟槽开挖形式根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规要求来确定沟槽开挖的形式。
a. 槽帮坡度的确定：槽深h<3.0米时，槽帮坡度i为1：0.33；b. 槽底工作面的确定：管道一侧工作面宽度情况详见下表：c.沟槽断面形式（见下图）沟槽开挖断面（3）开挖法a.土开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底。
开挖过程中禁超挖，以防扰动地基。
对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，禁破坏。
b.沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
c.挖槽土处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。
开槽土凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。
回填土施工前制定合理土调配计划，作好土平衡少土外运及现场土调运。
d.开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后可进行下道工序。
如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，可进行下道工序。
6.1.2.2下管在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。
下管时注意承口向保持与管道安装向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为便管道撞口安装为宜。
6.1.2.3 清理承口清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
6.1.2.4清理胶圈，上胶圈将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面，或用其他东西罩上。
6.1.2.5清理插口表面插口端是园角并有一定锥度，在胶圈表面和插口外表涂刷润滑剂（洗涤灵），润滑剂均匀刷在承口已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。
球墨铸铁管施工工艺
护良好。托吊架间距不得超过 2m。
检验方法：尺量和用锤轻击检查。
b 管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋
设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
检验方法：观察和用手扳检查。
c 管道及金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要
筑龙网
求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染
1
4
管径小于或等于 100mm
管径大于 100mm
立管 垂直度
每 1m 全长（5m 以上）
碳 素 每 1m 钢管 全长（5m 以上）
（4）成品保护
不大于 13 不大于 25 3 不大于 15 2 不大于 10
吊线和尺量检 查
1）预留管口的临时丝堵不得随意打开，以防掉进杂物造成管道堵塞。
2）在回填房心土时，对已铺设好的管道上都要先用细土覆盖，并逐层夯实，
雨水干管安装→雨水立管安装→雨水支管安装
1
2）安装准备：根据设计图纸及技术交底，检查、核对预留孔洞大小尺寸是 否正确，将管道坐标、标高位置画线定位。
3）管道预制： a 为了减少在安装中捻固定灰口，对部分管材与管件可预先按测绘的草图捻 好灰口，并编号，码放在平坦的场地，管段下面用木方垫平垫实。 b 捻好灰口的预制管段，对灰口要进行养护，一般可采用湿麻绳缠绕灰口， 浇水养护，保持湿润。冬季要采取防冻措施，一般常温 24～48h 后方能移动，运 到现场安装。 4）污水干管安装： a 管道铺设安装： 在挖好的管沟或房心土回填到管底标高处铺设管道时，应将预制好的管段按 照承口朝向来水方向，由出水口处向室内顺序排列。挖好捻灰口用的工作坑，将 预制好的管段徐徐放入管沟内，封闭堵严总出水口，做好临时支撑，按施工图纸 的坐标、标高找好位置和坡度，以及各预留管口的方向和中心线，将管段承插口 相连。 在管沟内捻灰口前，先将管道调直、找正，用麻钎或薄捻凿将承插口缝隙找 均匀，把麻打实，校直、校正，管道两侧用土培好，以防捻灰口时管道移位。 将水灰比为 1∶9 的水泥捻口灰拌好后，装在灰盘内放在承插口下部，人跨 在管道上，一手填灰，一手用捻凿捣实，先填下部，由下而上，边填进捣实，填 满后用手锤打实，再填再打，将灰口打满打平为止。 捻好的灰口，用湿麻绳缠好养护或回填湿润细土掩盖养护。 管道铺设捻好灰口后，再将立管及首层卫生洁具的给排水预留管口，按室内 地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。 按照施工图对铺设好的管道坐标、标高及须留管口尺寸进行自检，确认准确 无误后即可从预留管口处灌水做闭水试验，水满后观察水位不下降，各接口及管 道无渗漏，经有关人员进行检查，并填写隐蔽工程验收记录，办理隐蔽工程验收 手续。 管道系统经隐蔽验收合格后，临时封堵各预留管口，配合土建填堵孔、洞， 按规定回填土。 b 吊管道安装：
球墨铸铁生产工艺控制
球墨铸铁生产工艺控制
一、生产准备
（1）熔炼：采用湿熔炼法，湿熔集中熔炼技术控制好料水比，以确保钢水成分稳定，钢水合金成分合理。
（2）球型成形：采用自动定盘机，控制钢水压力、温度等参数，使其形成稳定的球形。
（3）铸造：采用台式机铸造，铸件尺寸采用大小模具，控制铸件充型度，控制温度，保证每件机芯的一致性。
（4）淬火：采用Plunger Quench的淬火生产工艺，控制淬火温度750-785℃，淬火时间约为20-30min，保证球墨铸铁的质量。
二、加工
（1）水平加工：控制球墨铸铁的水平打磨机，控制加工速度，以确保表面平整度、光洁度、尺寸精度等技术指标满足要求；
（2）垂直加工：控制球墨铸铁的垂直复合机，控制加工参数，改变工具在每个角度的切削条件，保证表面形状的一致性；
（3）表面处理：采用打磨、抛光以及涂层等表面处理手段，使球墨铸铁表面更加光滑，抗腐蚀性更强，保证球墨铸铁的质量。
三、检验
（1）外观检验：外观检验是检查球墨铸铁表面质量和外观是否符合要求的过程，其具体步骤包括：观测表面是否有裂纹、毛刺、变形等缺陷。
球墨铸铁管生产工艺流程
球墨铸铁管生产工艺流程一、原材料准备：球墨铸铁管的主要原材料包括球墨铸铁铁水、球化剂、稀土等。
首先需要将铁水和球化剂按照一定比例加入到混合釜中，并在一定温度下搅拌均匀；然后将该混合物加入球墨化炉中进行球化处理，使融化的铁水中形成球墨状碳化物。
二、型砂制备：型砂是球墨铸铁管生产中不可缺少的重要材料，其质量和性能直接影响着球墨铸铁管的成型及质量。
首先根据产品的要求和规格设计模具，然后根据设计要求制作模具的芯型。
接着将定尺的型砂浇入模具中，让其自然充实，并用压实机进行振动压实，使型砂形成较密实的砂型。
三、浇注及凝固：在准备好的砂型中，将球化处理好的铁水倒入砂型中，待凝固一定时间后，再将凝固的铁水浇注出来。
在浇注的过程中不断观察砂型中的铁液进入情况，确保铁液充实并填满整个模具。
等到铸件达到一定凝固时间后，即可进行下一步的处理。
四、脱模及清洁：铸件从模具中脱出后，需要进行去砂清洁处理。
首先使用去砂器对铸件表面的附着砂粒进行清除，然后再使用喷砂机对表面进行喷砂处理，以消除砂眼、气孔等缺陷。
最后再通过打磨、磨光等方式对铸件进行修整，使其表面光洁平整。
五、球墨化处理：经过前面的工艺处理，铸件表面已确保光滑平整，接下来即可进行球墨化处理。
将球化剂溶解在水中，然后将铸件浸入球化液中，悬挂一定时间，让球化液逐渐渗透到铸件内部，使铸件表面形成一层致密光滑的球墨状碳化物层，提高铸件的强度、硬度和耐腐蚀性能。
六、热处理及表面处理：球墨铸铁管需要进行热处理，以提高其机械性能和材料硬度。
热处理主要包括淬火和回火两个过程，通过这两个过程使球墨铸铁管具有更高的强度和硬度。
此外，还需要对球墨铸铁管进行表面处理，例如进行喷涂防腐漆、烤漆等，提高其耐腐蚀性和美观性。
七、质量检测及包装：对球墨铸铁管进行质量检测是保证产品质量的重要环节。
主要检测内容包括外观质量、尺寸偏差、机械性能等。
对于合格的产品，需要进行包装，常用的方式有编织袋包装、托盘包装等，以保证产品的质量和外观不受损坏。
球墨铸铁管施工工艺流程
球墨铸铁管施工工艺流程球墨铸铁管是一种常用的管道材料，具有耐腐蚀、耐压力、耐磨损等特点，广泛应用于城市供水、排水、天然气输送等领域。
下面将介绍球墨铸铁管的施工工艺流程。
一、前期准备阶段1. 确定施工方案：根据设计图纸和工程要求，制定施工方案，明确施工流程和工艺要求。
2. 准备材料和设备：根据施工方案，准备好球墨铸铁管、法兰、密封垫片、螺栓等材料，以及切割机、焊接机等必要的设备。
二、基础施工阶段1. 地基处理：根据设计要求，进行地基处理，确保基础的坚固和稳定。
2. 安装支架：在基础上安装支架，支撑球墨铸铁管的安装和定位。
三、管道安装阶段1. 切割管材：根据设计要求和实际情况，使用切割机将球墨铸铁管切割成所需的长度。
2. 预组装管道：根据设计图纸，将切割好的球墨铸铁管进行预组装，检查管道的尺寸和连接方式是否符合要求。
3. 管道定位：将预组装好的管道放置在支架上，根据设计要求进行定位和调整。
4. 管道连接：使用法兰、密封垫片和螺栓等材料，将管道进行连接，确保连接紧密、密封可靠。
5. 管道固定：使用支架、支吊架等设备，将管道固定在支架上，防止管道晃动和变形。
四、管道验收阶段1. 外观检查：对已安装好的管道进行外观检查，检查管道表面是否有明显的缺陷、损伤或焊接瑕疵等。
2. 尺寸检查：使用测量工具对管道的尺寸进行检查，确保管道的长度、直径和弯曲度等符合设计要求。
3. 压力测试：对已安装好的管道进行压力测试，确保管道能够承受设计压力，不发生泄漏和爆裂等安全问题。
4. 工艺检查：对管道的施工工艺进行检查，包括焊接质量、连接紧密度、支架安装等方面。
五、文明施工阶段1. 施工现场清理：及时清理施工现场的杂物和垃圾，保持施工现场的整洁和安全。
2. 施工安全：严格遵守安全操作规程，做好施工安全防护工作，确保施工人员的人身安全。
以上就是球墨铸铁管施工工艺流程的介绍。
在实际施工中，需要严格按照工艺要求进行操作，确保施工质量和施工安全。
球墨铸铁供水管生产工艺流程
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球墨铸铁供水管的生产首先需要准备优质的原材料。
球墨铸铁生产工艺流程
球墨铸铁生产工艺流程1. 材料准备球墨铸铁的主要成分是铁、碳、硅和镁。
一般来说，球墨铸铁的成分控制在3.5%-3.9%的碳，2.2%-2.8%的硅，0.03%-0.06%的镁。
在制备球墨铸铁的过程中，需要准备精炼铁水、回炉铁、进口硅铁合金、球化剂等原材料。
2. 炉前工作在球墨铸铁的生产过程中，首先需要对电炉进行检查和清理，确保设备运行正常。
同时，检查原材料的质量和数量，确保可以满足生产需求。
此外，需要准备好炉前操作所需的工具和设备，以便顺利进行下一步工作。
3. 铁水处理将铁水倒入电炉中加热，同时加入进口硅铁合金和球化剂，经过一段时间的加热和充分搅拌后，将炉内的铁水进行处理。
通过添加进口硅铁合金和球化剂，可以改善铁水的流动性和液相组织，有利于球化铁水形成球墨体。
4. 浇注铸造在铁水处理完成后，将炉内的铁水倒入铸造模具中，待冷却后形成球墨铸铁坯件。
在浇注过程中，需要注意控制浇注速度和温度，以确保铸件质量。
同时，需要对浇注后的铸件进行冷却处理，以确保铸件的内部结构均匀和稳定。
5. 除砂清理在球墨铸铁的生产过程中，铸件表面通常会附着一层砂壳，需要进行除砂清理。
除砂清理的方法有机械清理、水压清理、化学清理等。
通过除砂清理，可以将铸件表面的砂壳去除，为后续的加工和装配工作提供条件。
6. 热处理球墨铸铁在生产过程中需要进行热处理，以提高其机械性能和耐磨性。
热处理的方法包括正火、淬火和回火，具体的热处理工艺参数需要根据不同的材料和要求进行调整。
通过热处理，可以改善球墨铸铁的硬度、强度和耐磨性。
7. 检验和包装最后，需要对球墨铸铁进行质量检验，包括化学成分分析、力学性能测试、金相分析等。
只有通过检验合格的球墨铸铁才能被包装出厂。
在包装过程中，需要注意保护铸件表面不受损坏，并标注清晰的产品信息，以便后续的使用和销售。
综上所述，球墨铸铁的生产工艺流程包括材料准备、炉前工作、铁水处理、浇注铸造、除砂清理、热处理、检验和包装等步骤。
球墨铸铁管生产工艺流程
球墨铸铁管生产工艺流程
1.材料准备：生产球墨铸铁管的主要原材料有铸铁、球墨铸铁抛丸砂、球墨铸铁造型砂以及铝镁合金等。
在生产之前，首先对这些原材料进行检
测和筛选，确保其质量和互相配比的准确性。
2.铸造准备：将合格的原材料混合，并按照一定的比例投入到铸铁炉
中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制好炉内温度和炉内气氛，以保证熔
融铸铁的质量。
3.铸型制备：在熔化的铸铁熔液进行净化处理和温度调节后，将其倒
入球墨铸铁造型砂中，在铸型砂的辅助作用下形成球墨铸铁管的形状。
4.铸造操作：将铸型放置在铸造机上，并注入熔化的铸铁熔液。
在铸
造过程中，需要控制好铸铁的流动速度和温度，以保证球墨铸铁管的成型
质量。
5.出模和冷却：经过一定的时间后，铸造完成的球墨铸铁管从铸造机
上取下，并放置在冷却池中进行冷却。
冷却的过程中，需要逐渐降低管材
温度，以防止因温度变化过大而产生内部应力。
6.清理和检验：冷却后的球墨铸铁管经过打砂、清理等处理后，进行
外观检查和尺寸检测，以确保其质量符合要求。
7.补修和涂漆：对于有缺陷或尺寸不合格的球墨铸铁管，进行修复和
补焊，然后对整体进行除锈和涂漆处理，增加其防腐蚀能力和外观美观。
8.包装和发运：最后，对球墨铸铁管进行包装，并按照客户的要求进
行标记和装箱，最终发运到使用地点。
总之，球墨铸铁管的生产工艺流程涉及到材料准备、铸造准备、铸型制备、铸造操作、出模和冷却、清理和检验、补修和涂漆以及包装和发运等环节。
通过精细的工艺控制和质量检查，可以生产出高质量的球墨铸铁管，满足各种工程项目的需求。
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管模焊接工艺操作规程1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。
2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。
3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。
4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。
5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。
焊接电流焊接电压焊接速度400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。
7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。
8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。
9.接通控制器上的旋转开关。
10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。
11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。
12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。
13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。
14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。
15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。
16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。
17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。
18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。
19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。
管模车削工艺操作规程1.裂纹及条痕的车削1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。
2)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。
3)找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。
4)用百分表找正，精确度在0.2mm之内。
5)若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。
6)将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到明显的裂纹为止。
7)切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。
8)加工DN80～DN300管模时用闭式中心架。
9)加工DN350～DN700管模时用开式中心架。
10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。
2.焊层的车削1)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留3～5mm间隙。
2)找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在0.15mm之内。
3)若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。
4)车削外圆时以内孔中心为基准找正。
5)车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口到插口为正锥度。
6)当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。
1.根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。
2.将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。
3.检查并修整砂轮。
并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。
4.根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。
5.先将管模通磨5～6次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况，每次磨削量在0.2mm。
当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。
6.磨削锥度时，从承口到插口以每500～600mm为一递增段。
7.磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。
8.在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0～500mm范围内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于0.5mm，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。
9.承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。
10.磨削后，内孔表面粗糙度在，表面无氧化皮及其它杂质。
11.管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。
1.根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。
2.将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。
3.检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3～R4，并且根据管模的规格，选用适当的打点工具。
4.首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，保证打点深度，点打到离承口端5～8mm的位置。
5.装上导向轮并调节双侧支撑。
6.根据管模规格调整打点杆的进给速度。
7.调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向轮下部边缘的距离为3～5mm。
8.管模圆柱部分打点时，选用自动打点。
9.打点规范a)加工DN80～DN125管模时，点的直径为1.5～2.5 mm，点的深度为0.15～0.25mm；b)加工DN150～DN700管模时，点的直径为2.5～4.0mm，点的深度为0.2～0.35mm；c)点与点边缘之间的距离为0.5～0.9mm；d) 压缩空气的最大压力为0.7MPa。
1.管模应吊放在检查平台上装配。
2.装配前测量管模外圆的圆柱度。
全长分为4～5段测量。
用百分表测量，圆柱度不得超过0.3mm。
3.若圆柱度超过0.3mm，必须校直。
DN80～DN300规格管模，用锤击法校正；DN400～DN700管模，用车削法校直。
4.检查管模内孔的锥度、凹痕的分布及深度是否符合规范，承口芯位尺寸是否准确。
若有问题，不经过返修合格不得装配。
5.装配磨损环时，必须清除其表面上的杂质，且尺寸必须与管模插口端边缘尺寸相吻合，允许磨损环尺寸略小于管模插口端尺寸，但允许最大半径差为0.2mm，否则需重新修正或报废。
6.磨损环有裂纹不得使用，其内端面及止口处出现飞边时，必须用车削法或锉削法削除。
7.检查锁紧环，有裂纹的不得使用。
8.锁紧螺钉必须尽力拧紧，且不得露出管模表面。
9.锁紧环与磨损环装配后，其相互贴合的边缘尺寸不一致时，必须用手把砂轮磨削一致。
10.T型管插口形状及尺寸要求：DE单位：m m规格 X YDN80 6 2DN100～600 9 3DN700 15 5熔炼工序工艺操作过程脱硫包的砌筑和修理工艺操作规程1、脱硫包的中小修1)小修是指除去包体耐火衬上的残铁及残渣，并更换多孔塞。
中修是指除了完成小修工作量外，还要对部分损坏的砖体进行更换。
2)小修时，将挂在包壁、包底、溢铁槽及放铁口处的残渣、残铁清掉，并倒干净。
3)倾倒干净后，把包放至水平位置，打开底压板上的楔铁，把石墨套和多孔塞清掉，然后把各种零件放在可靠的地方，以便用时易于查找。
4)清除包底180×180mm方孔内的可塑料，用毛刷沾水湿润耐火砖方孔的内表面。
5)选合格的多孔塞在小头面上包一层薄塑料布，在圆锥面上均匀涂上一层1mm厚的泥浆（注意泥浆中不许有砂粒），塞到石墨的锥孔内，用手锤轻轻敲击多孔塞底面，使其与石墨套底面成同一平面。
6)安装多孔塞时，其操作顺序为：a把底压板安装在包底，并用楔铁紧固；b放入装配好的石墨套；c在石墨套底面放上石棉密封垫；d安装夹持板，并用楔铁紧固。
7)用可塑料打结180×180mm方孔安装石墨套后的余隙，打结后的可塑料顶面应略高于包底面可或与之相平.8)采用吹入压缩空气的方法确认安装好的多孔塞密封是否良好。
9)完成上述工作后，将包用吊车放在地面上，用耐火水泥修补出铁槽和排渣口。
10)用矾土水泥修补排渣口，并保证排渣口堤坝成“∧”形。
11)烘烤包时，应烘透无水汽冒出。
12)脱硫包上部与脱硫渣接触的砖体局部损坏严重时，可将此部分砖体拆除重砌（中修）。
2、脱硫包的大修1)脱硫包全部使用普通耐火砖砌筑。
2)先在脱硫包的包底、包壁铺上一层3mm厚的石棉板（如果厚度不够用，可再铺设几层），并用木锤轧平，然后砌筑包底。
3)包底全部使用T-3砖侧砌，其方法是先在包底板的φ166孔外用T-3砖砌出一个180×180的方孔，然后从这个方孔开始向四周砌筑。
4)溢铁槽全部用T-3砖砌筑，槽底采用侧砌，槽边采用平砌。
5)包壁用T-39砖立砌，每环砖最后一块必须锁紧。
6)排渣口处包壁砖体高度距顶面尺寸为400mm，平打料前排渣口宽度为480mm。
7)排渣口处用矾土水泥打结后尺寸，宽大于440mm，堤坝距包顶尺寸350mm。
堤坝形状修成“∧”形。
8)按1.5～1.9各条规定安装多孔塞。
9)用矾土水泥打结溢铁槽及放铁槽，并严格保证溢铁口堤坝的高度差为 60±10mm。
10)烘烤包衬时，火焰由小逐渐增强，直到烘干为止。
铁水包修筑工艺操作规程1、包衬材料的制作1)备好红硅石粉，耐火土、骨料和水玻璃。
2)把4袋红硅石粉、半袋耐火土和1袋骨料加入轮碾机里，再加入适量水玻璃，开机混制2～3分钟即可。
2、8吨包大修1). 8吨包砌筑a.在包壁和包底铺放一层3mm厚的石棉板，并用木锤敲打实。
b.包底侧砌一层粘土砖（T-3）；包壁砌一层弧形砖（C-24）。
2).8吨包包衬打结a.包底打结：把适量1.2中的材料加入包内，摊平捣实，厚度在70mm。
b.包壁打结：用包胎打结或人工打结，厚度为60mm，捣实，并修好包咀。
3、3吨和2吨包大修1)包底的砌筑：先铺一层骨料，再把包底砖摆平铺好，并沿包底轴线方向装好堤坝砖。
2)包壁的砌筑：先沿包底砖摆好一圈包壁砖，数量合适。
包壁砖和包壳之间用1.2中料填平捣实。
用同样方法一直砌到铁水包口。
3)用1.2中材料修好3吨和2吨包咀。
4)用1.2中料加固好堤坝砖。
4、铁水包中小修1)清除包口和包咀的全部挂渣和残铁。
2)用1.2中料修好包咀。
3)2吨和3吨球化包堤坝砖高度要求不低于120mm，否则需重新更换堤坝砖。
5、新砌筑铁水包，必须烘干备用。
6、所用铁水包必须配有安全卡。
工频感应电炉球化处理工艺操作规程1、原铁水1.1.对冲天炉铁水化学成份的要求：C：3.6～3.9%； Si：1.2～1.9%； Mn≤0.5%；S≤0.025%； P≤0.10%； Cr＜0.15%；Ti≤0.15%； Cu＜0.03%； Al＜0.03%；Sn＜0.002%； Pb＜0.0015%。
其中Cu、Al 、Sn、Pb等元素只作验证用。
当铁水含Si＜1.2%时，可在工频炉内加入硅铁调整。
当铁水含Si＞1.9%时，可用低硅铁水稀释。
当铁水含S＞0.025%时，可用低硅铁水稀释，也可用脱硫剂在8t 包内脱硫处理或用专用脱硫设备作脱硫处理。
1.2.铁水运输用2吨、3吨或8吨包倒运铁水，扒净铁水表面渣后加入工频炉内。
1.3.铁水成份调整1.3.1.球化前铁水成份要求：C：3.6～3.9%； Si：1.7～1.9%； Mn≤0.5%；P≤0.10%； S≤0.025%； Ti≤0.15%。
生产DN500、DN600、DN700管时，如管体出现椭圆，可调整使铁水中锰含量为0.3～0.5%。
在上述成份范围内，铁水碳高，硅含量可低；铁水碳低，硅含量可高。