注塑成型工艺参考资料
聚丙烯注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言聚丙烯（PP）是一种常用的热塑性塑料，具有良好的耐化学性、耐热性、绝缘性、机械强度和加工性能。
聚丙烯注塑工艺是将聚丙烯颗粒加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具中，冷却固化后得到所需形状的塑料制品。
本文将详细介绍聚丙烯注塑工艺的原理、设备、工艺参数及注意事项。
二、聚丙烯注塑工艺原理聚丙烯注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 预塑：将聚丙烯颗粒加入注塑机料斗，通过料斗加热使颗粒熔化。
2. 注塑：将熔化的聚丙烯熔体通过注塑机的螺杆推进，注入模具腔内。
3. 冷却：注塑完成后，模具中的熔体开始冷却固化。
4. 开模取件：冷却固化后，打开模具取出成品。
5. 后处理：对成品进行清洗、干燥等处理。
三、聚丙烯注塑设备1. 注塑机：注塑机是聚丙烯注塑工艺的核心设备，主要有螺杆式注塑机和柱塞式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺中另一个重要设备，用于成型聚丙烯制品。
3. 辅助设备：辅助设备包括料斗、加热器、冷却器、控制系统等。
四、聚丙烯注塑工艺参数1. 加热温度：聚丙烯的熔化温度一般在160℃～220℃之间，具体温度根据聚丙烯牌号和注塑机型号进行调整。
2. 注塑压力：注塑压力一般在60MPa～120MPa之间，具体压力根据制品的壁厚和形状进行调整。
3. 注塑速度：注塑速度分为慢速、中速和快速，应根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
4. 冷却时间：冷却时间取决于制品的壁厚和冷却效果，一般控制在15～30秒之间。
5. 模具温度：模具温度一般在50℃～100℃之间，具体温度根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
五、聚丙烯注塑工艺注意事项1. 聚丙烯颗粒的干燥：聚丙烯颗粒在注塑前应进行干燥处理，以防止注塑过程中产生气泡和降解。
2. 模具预热：注塑前应对模具进行预热，以防止模具温度过低导致制品表面出现缩痕。
3. 螺杆转速：螺杆转速应根据聚丙烯的熔化性能和注塑速度进行调整，以防止熔体过热或过冷。
4. 注塑压力：注塑压力应根据制品的壁厚和形状进行调整，以防止制品出现变形和缺陷。
详细的注塑成型工艺介绍PPT课件可修改全文
◆ 垂直型
Ⅱ. 注塑成型机
<形体（锁模）方式分类> ◆ 直压式的构造
形体（锁模）Cylinder
稼动 Die-platen
形体（锁模）油压Hose
油压 推杆
Ⅱ. 注塑成型机
◆ 曲臂式(Toggle)的构造
移动Die Plate
Ejector Cylinder Tail Stock
型后调整装置
Toggle Link
■ 形体（锁模）装置(Clamping Unit)
在注塑时用强力来维持模具,防止模具发生推动的装置
<形体装置的构成>
① 固定板,可动板(型板, Die Platen) - 固定板, 可动板所构成 - 固定板固定在Frame上, 可动板随着Tie-bar开闭模具
② Tie-bar - 支持型板,在模具开闭动作时，发挥Guide功能 - 在Toggle式,通过Tie-bar的伸张引起的弹性恢复力而发生形体（锁模）力。
最
成型区间
大
射
出
压
力
注塑机 最大注塑压力
( Mpa )
最佳注塑速度区间 Fill time( sec )
Ⅲ. 注塑成型条件
■ 流动 理论
4 -1. 最佳注塑速度
最佳的注塑速度是，在给出的条件下使注塑压力最小化. 根据型腔的厚度注塑速度也应不同.薄的比厚的有效流动 断面较小，所以要增加注塑速度 提高全段变形率，增加摩擦变形力，才能使流动温度稳定，使注塑压力减小.
Ⅱ. 注塑成型机
③ 形体（锁模） Cylinder - 模具在开闭时,发生形体力的油压Cylinder 直压式 : Piston直接结合到可动板 Toggle式 : 通过Toggle Link的构造,可增加力量
注塑方面比较好的书籍-概述说明以及解释
注塑方面比较好的书籍-概述说明以及解释1.引言1.1 概述注塑是一种常用的制造技术，广泛应用于各个行业。
它是将熔化的塑料注入模具中，通过冷却后形成所需产品的工艺过程。
在注塑过程中，需要掌握一定的知识和技能，以确保产品质量和生产效率。
为了帮助读者更好地了解注塑技术，本文将介绍一些在注塑方面比较好的书籍。
这些书籍涵盖了注塑工艺基础和注塑机械设备等关键领域，对于想要深入学习注塑技术的人来说，是非常有帮助的参考资料。
在注塑工艺基础方面，有一本名为《注塑工艺技术手册》的书，由国内知名的专家编写。
该书系统地介绍了注塑工艺的基本原理、工艺参数的选择和调整、模具设计等内容。
它通过大量的实例和图表，使读者能够更好地理解和掌握注塑工艺的关键要点。
另外一本推荐的书籍是《注塑技术与工程模拟》，它主要介绍了现代注塑模具设计和优化的方法。
该书结合了理论和实践，通过案例分析和仿真模拟，帮助读者了解注塑过程中的各种问题，并提供解决方案和优化方法。
在注塑机械设备方面，有一本名为《注塑机械设备与维护》的书，它全面介绍了注塑机械设备的结构、工作原理和常见故障处理方法。
该书内容详实，适合初学者和从业人员使用。
除了以上推荐的书籍，还有一些其他的专业书籍和参考资料，可以根据自己的需求和兴趣进行选择。
同时，还可以通过网络资源、行业论坛和培训课程等途径，继续提升自己的注塑技术和知识水平。
总之，注塑是一门需要熟练掌握的技术，而读书是提高自己的重要途径。
通过阅读好的注塑书籍，我们可以更好地理解和应用注塑技术，提升自己的工作能力和竞争力。
在未来的发展中，注塑行业将面临更多的挑战和机遇，我们应该不断学习和进步，与时俱进。
1.2文章结构文章结构是指文章在整体上的组织和安排方式。
在本文中，结构分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分是文章的开端，主要包括概述、文章结构和目的三个方面。
首先，我们需要对注塑方面的书籍进行概述，说明注塑是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于工业生产中。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
TPU注塑成型加工工艺指引
TPU注塑成型加工工艺指南一、注塑成型机TPU材料用普通的螺杆注射机就可满足成型要求，采用柱塞式注射机也可加工。
但加工较大的制件时，建议采用往复螺杆式注射成型机。
注射成型机能力应比成型制品容量大40%才是最适宜的。
二、注塑成型加工工艺成型温度：TPU注射成型温度主要由硬度决定，表1是参考成型温度，客户加工时必须依据注射成型机种类、螺杆类型、螺杆转速、模具图案设计等稍有差别，需要客户参考表1给出的成型温度加以调整。
表1 TPU成型温度参考硬度（邵A）后部中部前部喷嘴70 130℃150℃160℃160℃80 150℃170℃180℃175℃85 160℃175℃180℃180℃90 160℃180℃190℃185℃95 170℃190℃200℃195℃98 180℃195℃210℃200℃TPU与软质PVC、ABS比较，熔融粘度对温度的依存性大。
温度过高则粘度降低，树脂易流动，容易产生溢料、孔隙、凸凹收缩等不良现象；温度过低则粘度增高，流动困难，容易造成充料不足，得不到完美的成型品。
加工参数：除了注射成型温度外，其他加工参数参考表2。
表2 注射加工参数参考项目操作条件注射压力80~120㎏f/c㎡(表压70~110㎏/c㎡)注射速度比一般通用树脂慢螺杆转速50~100 rpm背压6~24㎏f/c㎡(表压5~20㎏/c㎡)保压60~80㎏f/c㎡(表压50~70㎏/c㎡)冷却时间一般通用树脂的1.2~2倍模具温度一般为室温注射速度：一般可采用低速注射，注射时间15~20秒，一次压力作用10秒左右，二次压力再增加5~10秒，是一般通用树脂1.5~2倍，TPU硬度越低，注射时间越长。
根据模具温度、材质及其图案设计等不同，冷却时间有必要增加20~40秒，比一般通用树脂的长1.5~2倍。
三、模具模具温度：模具温度最好控制在20~40℃，建议采用水循环方式。
对于表面积大而截面积小的薄片型制品，一般需要把模具加热至40~60℃成型。
注塑成型工艺参考资料
注塑成型工艺参考资料注塑成型工艺参考资料目录一. 前言二. 注塑成型工艺流程1. 注塑成型工艺流程的基本步骤2. 注塑成型工艺流程的重要步骤及应用（1）.填充阶段（2）.保压阶段（3）.冷却阶段（4）.脱模阶段三. 注塑成型的主要参数1. 塑料预热温度2. 熔胶温度3. 模具温度4. 压力油的温度5. 锁模力6. 模具填充速度和压力7. 保压压力及保压时间8. 螺杆转速的设定9 .螺杆后退（倒缩或卸压）10. 背压11. 冷却前言塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。
塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。
塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
注塑成型（Injection Molding）是指，将已经加热融化的材料喷射注入到模具内，经过冷却与固化，由机器顶出系统推出顶杆，将模具顶板向前推，得到成形制品的方法。
其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。
注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
塑料注塑成型工艺(3篇)
第1篇摘要：塑料注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将详细介绍塑料注塑成型工艺的基本原理、流程、设备、模具设计以及质量控制等方面，旨在为从事塑料加工的企业和个人提供参考。
一、引言塑料注塑成型是一种将塑料熔体注入模具腔，在模具内冷却、固化、脱模，从而得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
由于塑料注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于汽车、电子、家电、日用品、包装等行业。
二、塑料注塑成型工艺的基本原理塑料注塑成型工艺的基本原理是将塑料原料在注塑机的高温、高压下熔化，然后通过注塑机的螺杆或柱塞将其注入到预先设计好的模具腔中，模具腔内的塑料在冷却、固化过程中形成所需的制品。
三、塑料注塑成型工艺流程1. 原料准备：根据制品的要求，选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以去除原料中的水分。
2. 注塑机预热：将注塑机加热至所需的温度，以确保塑料原料在注塑过程中能够充分熔化。
3. 模具预热：将模具加热至所需的温度，以保证塑料在模具内冷却、固化过程中能够达到理想的性能。
4. 注塑：将干燥、预热好的塑料原料加入注塑机料筒，通过螺杆或柱塞的作用将熔融的塑料注入模具腔。
5. 冷却、固化：注塑后的模具在冷却水或冷却空气的作用下，使塑料在模具内冷却、固化。
6. 脱模：当塑料在模具内完全固化后，通过模具的开启、关闭动作，将制品从模具中取出。
7. 后处理：对制品进行检验、清洗、烘干等后处理，以提高制品的质量。
四、注塑设备注塑设备是塑料注塑成型工艺的核心，主要包括注塑机、模具、冷却系统、控制系统等。
1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的关键设备，主要包括料筒、螺杆、液压系统、控制系统等部分。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的重要部件，其质量直接影响到制品的形状、尺寸、表面质量等。
3. 冷却系统：冷却系统主要用于控制模具温度，确保塑料在模具内冷却、固化过程中达到理想的性能。
注射成型工艺
注射成型工艺第一节注射成型工艺过程一、成型前的准备工作成型前的一些准备工作；包括原材料分析、着色、原材料干燥、嵌件预热、脱模剂的选用、机筒清洗等等。
（一）原料熔体指数的测定熔体指数常用MI表示，通常作为热塑性塑料质量控制和成型工艺条件设定的参数依据。
它是在规定温度和恒定载荷下，塑料熔体在一定时间(参照时间）通过标准毛细管的质量数，用g/10min来表示.熔体指数是用以区别各种热塑性材料在熔融状态时的流动性。
对于同一树脂，可以用熔体指数来比较其相对分子质量的大小，作为生产的质量控制指标，一般说熔体指数与相对分子量成反比关系，即该树脂的熔体指数愈大，相对分子量愈小，它的流动性也愈好，成型加工较容易，而力学性能相对偏低.注射用塑料材料的熔体指数多数选择为1-10。
（二）塑料的着色色母着色；是将热塑性塑料颗粒按一定比例混合均匀即可用于生产，色母料的加入量通常为0。
1％-5％。
第二种方法是将热塑性塑料颗粒与分散剂(也可称稀释剂、助染剂）,颜色粉均匀混合成着色颗粒。
分散剂多用白油, 25kg塑料用白油20—30mml，着色剂0.1％—5％.可用作分散剂的还有松节油，酒精以及一些酯类等.热固性塑料的着色较为容易，一般将颜料混入即可。
（三）原材料的干燥塑料材料分子结构中含有酰胺基、酯基、醚基、腈基等基团的具有吸湿性倾向，由于吸湿使其含有不同的水分,当水分超过一定量时,注射制品就会产生银纹、收缩孔、气泡等缺陷,同时会引起材料降解.易吸湿的塑料品种有;PA、PC、PMMA、PET、PSF（PSU）、PPO、ABS等，一般地说这些材料成型前都应干燥。
表4—1 塑料干燥条件干燥的方法很多；循环热风干燥、红外线加热干燥、真空加热干燥、沸腾床干燥、气流干燥等。
应注意的是干燥后的物料应防止再次吸湿。
部分塑料成型前允许的含水量(四）嵌件的预热由于塑料材料与金属材料的热性能差异很大，两者比较塑料的导热系数小，线膨胀系数大，成型收缩率大，而金属收缩率小，因此有金属嵌件的塑料制品，在嵌件周围易产生裂纹,致使制品强度较低.要解决上述问题，设计制件时，就加大嵌件周围塑料的厚度，加工时对金属嵌件进行预热,以减少塑料熔体与金属嵌件的温差，使嵌件四周的塑料冷却变慢,两者收缩相对均匀，以防止嵌件周围产生较大的内应力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑成型工艺参考资料目录一. 前言二. 注塑成型工艺流程1. 注塑成型工艺流程的基本步骤2. 注塑成型工艺流程的重要步骤及应用（1）.填充阶段（2）.保压阶段（3）.冷却阶段（4）.脱模阶段三. 注塑成型的主要参数1. 塑料预热温度2. 熔胶温度3. 模具温度4. 压力油的温度5. 锁模力6. 模具填充速度和压力7. 保压压力及保压时间8. 螺杆转速的设定9 .螺杆后退（倒缩或卸压）10. 背压11. 冷却前言塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。
塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。
塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
注塑成型（Injection Molding）是指，将已经加热融化的材料喷射注入到模具内，经过冷却与固化，由机器顶出系统推出顶杆，将模具顶板向前推，得到成形制品的方法。
其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。
注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
不利的一面是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。
用这种方法成型的制品有：电视机外壳、半导体收音机外壳、电器上的接插件、旋钮、线圈骨架、齿轮、汽车灯罩、茶杯、饭碗、皂盒、浴缸、凉鞋等。
注塑成型工艺流程1. 注塑成型工艺流程的基本步骤（1）.模具合拢：注塑机的锁模系统将模具合上。
锁模系统一般采用直接油压式或油压机械铰链式两种。
（2）.模具锁紧：当模具合拢后，注塑机的锁模系统将所需的锁模力作用在模具上，使模腔填充过程中高压的塑料不会将模具涨开。
（3）.模腔填充：注塑机螺杆推进把融熔塑料压到模腔，螺杆推进时通常是不旋转的，在此过程压力损失相对很少，并且螺杆的推进速度也可以随设置的不同而多次改变，这要视产品的实际注塑工艺需要而定。
（4）.塑件保压：当塑料基本上填满模腔后，螺杆保持一定的设置压力（保压压力），作用在融熔的塑料中，使得模腔内产品更饱和，尺寸更稳定，但是，过大的保压压力会增加产品成形后的内应力。
（5）.模具冷却：冷却水在模具内部的冷却系统中循环，带走融熔塑料的热量，也使得产品在模腔内冷却定形。
在此过程的同时，螺杆通过转动并后退，使新的原料进入射台熔胶筒内并加热，为下个注塑周期作好准备。
（6）.模具分开：当冷却达到设定的时间后，锁模系统将模具分开。
（7）.产品脱模：产品在脱模系统的作用下与模腔分离，常用的有自动脱模系统、直接顶出脱模系统、压力齿轮转动脱模系统和气压脱模系统等。
（8）.注塑延时：模具仍然保持分开状态，产品自动脱落或被人为、机械装置等取走。
此过程有两种形式，一种是人为控制时间长短，即手动注塑或半自动注塑，当人为给出一定信号后，注塑机才开始下一周期工作。
另一种是全自动注塑，即注塑延时的长短已设置好，注塑机在达到预设的时间后会自动进行下一个周期工作。
在以上的几个注塑过程中，模腔填充、保压和冷却阶段对注塑产品的质量影响最为直接和重要。
融熔的塑料以一定速度进入模腔，并在一定压力下形成成品，最后成形成品的温度从开始时的高温以一定的冷却速度降低直至脱模。
因此，这些阶段的各项参数设定也极为重要。
2. 注塑成型工艺流程的重要步骤（1）填充阶段注射压力：熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸、重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于像PA、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大。
射出压力的设定主要是控制油压使其足以推动螺杆达到所设定的射出速度要求。
由于每种塑料的特性不同，流动的难易程度也不同，同种材料熔胶温度不同，黏度也会发生变化，产品不同、模具设计、模温不同均会使材料流动形成的阻力改变，要在种种不同状况下维持同一射出速度，就得改变射出压力，使其克服熔胶流动所造成的阻力。
射出压力与保持压力不同，射出压力主要影响的是充填阶段，而保持压力影响的却是冷却阶段。
对于流动性差的塑料，注射压力要取大值，对于型腔阻力大的薄壁胶料，注射硬度力也要取最大值。
射出速度：射出速度的设定是控制熔胶充填模具的时间及流动模式，是流动过程中的最重要条件。
射出速度的调整正确与否对产品外观质量有绝对的支配。
射出速度设定的基本原则是配合塑料在模穴内流动时，按其流动所形成的断面大小来升降，并且遵守慢→快→慢的程序而尽量（确认外观有无瑕疵）的要领。
注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现，一般来说（在不引起副作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表观质量，而相对低的压力也使塑件内应力减小，提高了强度。
采用高压低速进料的情况可使流速平稳，剪切速度小，塑件尺寸稳定，避免缩水缺陷。
填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
（2）保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。
在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。
保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。
保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。
模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。
涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。
因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
（3）冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。
这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。
由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。
塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。
少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。
其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。
因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。
脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
（4）脱模阶段脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。
虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。
设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
注塑工艺参数1 .塑料预热温度大部分塑料在进入射料缸前，常常有预热处理过程。
目的有两方面：一是为了塑料的加热烘干；二是为使熔料更均匀地进入射料缸。
塑料在注塑时，一般要求吸水率不超过0.1/%，要求严格时，往往不超过0.04%，这就要求塑料在注塑前有预热烘干过程。