模具内模设计规范标准
璇瑰塑胶模具设计部内部设计规范
璇瑰塑胶模具设计部内部设计规范
为了保证璇瑰塑胶模具设计部的工作质量和效率，制定了一系列的内部设计规范。
以下是一些规范内容的详细说明。
1. 项目计划每个项目需制定计划，包括时间进度，材料采购和设计任务分配。
每个设计师都需要在第一时间完成指派的任务，并在规定时间内交付成果。
2. 设计文件设计师必须遵守设计文件规范，包括清晰易读的标注，标准的图纸和设计说明，并确保设计文件能够完全表达设计意图。
设计文件必须经过质量检查并且审核通过后方可进入下一阶段。
3. 模具制造模具制造过程也必须遵守质量控制规范。
制造人员需要根据设计上下料、開孔、鉆孔和调试工作。
必须制造出精度高、与设计相符的模具。
4. 资料记录所有设计记录必须妥善保存并且能够得到快速调阅。
当有设计问题出现时，设计师必须恪守保密协议并及时向其上级和相关同事报告。
5. 设备保养模具设计部的设备和工具必须保持干净和良好的工作状态，并严格遵守设备使用规范。
发现设备有问题或需要修理时，需要向维修人员报告。
6. 反馈和改进在每个项目的结束时，必须进行总结和反馈，以发掘出潜在的问题，并检查设计规范的有效性并随时改进。
在璇瑰塑胶模具设计部，我们致力于通过制定更严格的内部设计规范来提高产品质量并提高我们的工作效率。
通过坚持这些规范，我们相信我们可以完成高质量的工作并为我们的客户提供优质的产品和服务。
模具设计规范
模具设计规范不正确的浇口位置浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。
鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。
不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。
浇口位置不当可能导致的不利影响半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏。
无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。
更改加工条件对这些影响也是无济于事。
如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。
尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。
结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。
如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。
若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。
另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。
最佳浇口位置建议★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
★浇口不能设在高应力区域附近。
★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。
★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。
在任何情况下。
都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。
★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。
模具设计规范
侧键板、主按键板模具设计规范一：目的：更有效的设计模具、统一规范、提高效率，达到设计生产模具的合理性，使生产使用模具达到最大的效率化。
二、范围：适应于公司内部模具设计和制作模具时的标准。
三、普通模具制程能力：圆孔到圆孔边距离为0.5mm圆孔到方孔边距离为0.5mm方孔到方孔边距离为0.5mm最小冲方孔0.6mm×0.6mm最大冲方孔0.6mm×30mm冲圆孔最小为直径0.6mm最小R角为R=0.15mm最小微连接点尺寸为0.8mm孔径公差±0.1mm孔位公差±0.1mm孔到外形公差±0.1mm孔距外形有效冲切距离≥0.3mm（光板）定位针距边最少要有1mmFPC连同补强板可冲厚度为0.4mm外形公差：精密模±0.05mm钢模±0.1mm工装±0.15mm四、侧键板模具设计规范：1、侧键板正包常规开料尺寸≤200mm的，要求整张进料冲切，对于超出200mm及包封开窗窗口较复杂的则才剪切后冲切。
例：整张进料一出八、一出十二、一出十六、一出十八。
原则：根据合适的开料尺寸拼合适的条数，根据合适的条数拼合适的板的件数，保证尽量不剪切，使包封整张进料冲切。
（图6）图1图2图3图4图5图6 2、侧键板反包开模常规要求开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切，超出210mm的则需要剪切后冲切。
所以拼版尺寸尽量保证在210mm以内。
侧键板反包可以是一出八，一出十二，一出十六，一出十八，一出二十四。
对于简单窗口较少的包封反包开模可以一次出二条。
例如（图12）。
图7图8图9图10图11图123、侧键板胶纸及补强背胶常规开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切。
对于超出210mm范围的，则剪切后冲切。
一般为一出六、一出八、一出十二、一出十六、一出二十四，对于开窗简单及要求不是很高的胶纸可以出二排冲切，例如图18。
图13图14图15图16图17图184、侧键板FR4补强模具，对于单件贴合的FR4补强模具常规要求一出六、一出八、一出十。
模具设计之基本要求
模具设计之基本要求顶针类:1.顶针大小要跟成品尺寸成合理比例:不能大成品小顶针¸小成品大顶针.2. 顶针位置落点应在骨位边、呵位边，尽量避免在大平面处落顶针，因成品受力点不在大平面,如硬在平面落针容易顶白。
3. 如太高骨位例超出高度12mm,应考虑在骨底加扁顶针。
4. 水口钩针大小要视啤机顿数或产品大小定尺寸,例成品小于60mm,钩针只须Ø4mm¸小于200 mm，钩针只须6 mm大于200 mm以上方可8 mm钩针。
5. 顶针排放要有规律不能东一支西一支因顶针排放没有规律会影响放运水位置，便不能有效地冷却成品。
6. 顶针的要求格式先要了解客户要公制或英制。
7. 顶潜水之顶针不能太接近潜水位，最佳顶针与潜水的距离15 mm至20 mm，避免潜水口容易折断在水位内。
8. 斜顶的斜度一定要超过10度最多20度。
(如有低过或过标准就要先问"主任"可行否)9. 无特别要求，一般选用大同标准。
如要求用HASCO的顶针，则选用Z40。
(特别模具用Z41)水口类:1.水口粗幼要按成品大小决定，例成品在50 mm以下水口只须做Ø4 mm以下，50 mm至100 mm水口约做Ø5 mm，100 mm至150 mm成品水口做Ø6 mm，如有难走水口工程塑料水口就相应加大约20%。
2.唧咀位的支头尽量缩短，因太长会影响走水速度，影响啤作。
3.钩针藏冷胶位要有10至15 mm高度视成品大小决定。
4.水口对转角前一定要多约6 mm至8 mm冷胶位，避免冷胶堵塞走水或入水，影响啤塑。
运水类:1.一般运水Ø8 mm，如特大产品才Ø10 mm至Ø12 mm，又或因各种因素影响才可改细运水，但先要通知主任2.内模的运水与运水之间的中心距离如无特别影响，中心距应在60 mm至80 mm，因太阔及太知短都会影响模具冷却、影响生产。
模具设计规范
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
某塑胶工业有限公司模具设计内部规范
某塑胶工业有限公司模具设计内部规范某塑胶工业有限公司作为一家专业从事模具设计和生产的企业，设计质量的优劣直接关系到公司在市场上的竞争力和口碑。
为了提高设计质量、提高设计效率，公司制定了一套模具设计内部规范，保证了设计质量和一致性，提高了设计效率，为公司的发展提供了有力支持。
一、模具设计内部规范的制定背景前期工作中，公司在开展模具设计工作中发现，设计师们在之前缺乏统一的设计规范体系，对于设计过程中可能出现的问题也没有做到科学化的解决方案，导致设计的效率低、效果差。
因此，为了解决以上问题，公司制定了一套模具设计内部规范，以便规范设计过程，提高设计效率，保证设计质量，提高公司的竞争力。
二、模具设计内部规范的结构和内容（一）规范的结构1. 总则2. 设计流程3. 设计要求4. 设计变更和维护（二）规范的详细内容1. 总则总则部分主要是对规范的范围、目的以及适用的规范文件进行描述，其中主要包括：1）规范的适用范围：规范的适用范围应该包括公司模具设计及生产的各个方面，从设计阶段开始，到投产后的产品生产，甚至到模具的后续维修保养。
2）规范的目的：确立模具设计内部规范的目的，加强全员的质量意识和规范化设计流程。
3）适用的规范文件：明确了规范文件适用的范围，以及其他可能涉及到的规范文件、标准、法规、专利、资质等等。
2. 设计流程本部分将从设计概念、样品确认、取消订购、计算机辅助设计、样品、检验、出样、试模、控制计划、样品修改光整、验证等方面，展开模具的设计流程。
3. 设计要求详细阐述了设计要求，包括材料、工艺工序、图案、色彩、尺寸公差、表面处理等。
按照设计要求的规范性要求设计师对模具进行设计，并在设计前制定出一套自己的设计方案，供评审部门进行审核和认可。
如果出现纰漏或者需要变更时，总工程师要对变更内容进行修改或者确认。
4. 设计变更和维护在模具设计过程中，可能因为产品的改变，工艺流程的变动或者其他的原因导致模具设计的变更，如果需要变更，需经过评审小组的审核并进行修改，在变更后的设计方案中详细记录变更内容以便查阅。
模具公司模具设计规范
3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品确定：一般小模≤φ4-φ6，中模φ6-φ8，大模φ10-φ12。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
装配图： “****”
产品名称
零件图： ***** （**）
零件编号
零件名称
4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法：
TN ***** *
零件编号
模具编号
公司设计标识
4.3.2.4图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。
制图标准
4.4.1总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。
3.15.2普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。
3.15.4散热比较差的部位一般选用合金钢，如Ampcoq40。
3.15.5要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如H-1、8407、083等。
行位抽芯设计原则
3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的 Nhomakorabea/2。3.11.5滑动面应设计滑糟。
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4.2.4内模螺丝的布置
原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。
4.3内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计
4.3.1.分型面设计注意事项
1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.
b.内模框深≥150mm时.
c.内模高度太高，容易偏公时.
d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时.
e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。.
f.模胚加直身锁；
2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。
3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。
4）.高度方向，内模框深<70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度；
6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.
7).尽量避免模具出现尖角.
4.3.2.内模枕位设计注意事项
1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够.
2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.
3).枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空.
1）.产品排位时应以节约成本为原则。
2）.产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。
3）.一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。
4）.一模多穴时，产品间距的校核。
4.2内模的设计
4.2.1.内模的设计原则
在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.
若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄.
②深桶型制品:高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显
4)、内模淬火，产品到内模边、底的距离均应适当增加。
4.2.3内模挤压块
1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。如果无法设计挤压块，需提出。
a.内模的长、宽尺寸≥时.
4.2.2内模强度
1）.一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、内模大小等。
2）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离可适当减小.
①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到内模顶的距离可适当减小.
②当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台.
③当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小
产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散
产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小.
3）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离应适当增加.
①深腔型制品:制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上.
对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式,
2).排气不良,塑胶充填困难.
3).互换件:当一套模具需要生产产品的多种型号时,可使用互换镶件达到目的.如产品上的铭牌位等。
4).强度弱,易损坏的部位.
5).前后内模局部细小的突起,基于节约成本的考虑.
4.6.2.内模镶件的注意事项
1).内模镶拼时,防止尖角的产生.
2).内模镶件必须设计碰数平面,方便后续加工.
内模插穿方法的选用
4.3.4.内模碰穿位设计注意事项
1).对于面积超过2500mm的碰穿位,留有10~15mm的封胶位即可.其它部分避空.
2).大面积的碰穿位还需加工排气孔.
3).避空位的深度在0.1~0.15左右.
4.4内模虎口定位的设计
当产品有较严格的外观要求（如前后模包胶位）或分型面倾斜较大时，内模应设计虎口定位。
如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免.
2).产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm.
3).若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工.
4).圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm.
5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模.
5).原则上内模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它部分避空.
1).圆形
a.对于不需要定位的镶针，由顶针改制，其台阶尺寸直接参考顶针标准。
b.对于需要定位的镶针（顶部有碰穿，插穿或圆周上有异形），由顶针改制，
其台阶尺寸见左下图。
c.对于需要定位的圆形镶件（非顶针改制型），其台阶尺寸见右上图。
2).方形(平面为规则外形)
3).异形(平面为非规则外形)
异形镶件的外形一般用线切割加工，若有台阶，应注意台阶方向，并且台阶方向尽量留对刀距离（1~2MM），以便台阶的后续加工。
枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.
4).枕位的设计应避免45°以下的尖角的产生.
4.3.3.内模插穿位设计注意事项
一般情况下,内模的插穿斜度应在2°以上.最好3~5°,空间有限时，斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与内模材料不一样，或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。
若镶件确实无法做到碰数平面.必须在材料还是完整的方料时,将镶件上的螺丝孔、顶针孔加工完毕.
3).内模镶拼时必须考虑内模的强度是否足够.
4).内模镶拼时必须考虑是否影响产品的外观和装配,
一般前模尽量不镶,必须镶时需事先得到客户的同意。
5).内模镶拼时应避免破顶针、镶针、司筒孔.
4.6.3.内模镶件的形式及尺寸
4.1产品的排位
4.1.1.产品基准的选取
1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。
2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。
3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。
4）.产品基准到内模中心必须是整数。
4.1.2产品排位
4.5内模的基准角标识
为辨别加工的方向，必须在2D和3D上标示出内模的基准角。基准角的方位同模胚基准角方位一致。
4.6镶件的设计
4.6.1.内模镶件的选用
1).整体加工困难(EDM、省模困难)
当骨位的深度H≥5mm时,常需做镶件,骨位尽量全部出在镶件上（外观面需客户确认），如左上图.
产品全周止口,需做镶CORE.止口胶位应留在内模上.