PMMA成型条件表
PMMA浇筑成型
PMMA浇筑成型在工业制造中，PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）是一种常用的高分子材料，它具有优异的透明度、耐候性和机械强度，被广泛应用于制造透明零件、光学透镜、显示屏等领域。
PMMA的浇筑成型是一种常见的制造工艺，可以通过将液态PMMA倒入模具中，待其固化形成所需形状的零件。
PMMA浇筑成型工艺材料准备和预处理要进行PMMA的浇筑成型，首先需要准备所需的PMMA树脂，一般以颗粒状或液态形式存在。
在浇筑之前，通常需要将PMMA树脂进行预处理，包括去除气泡、改善流动性等。
此外，还需要准备模具，模具的设计应根据最终产品的形状来确定。
浇筑操作步骤1.将准备好的PMMA树脂加热至一定温度，使其变为液态状态。
2.将液态PMMA缓慢、均匀地倒入模具中，避免产生气泡或空隙。
3.振动或压缩模具，帮助空气排出并使PMMA充分填充模具。
4.待PMMA完全固化后，打开模具，取出成型的PMMA零件。
后续处理完成PMMA浇筑成型后，通常还需要进行一些后续处理工艺，以提高零件的质量和表面光洁度。
可能的后续处理包括修整边缘、抛光、去除模具痕迹等。
PMMA浇筑成型的优势和应用PMMA浇筑成型具有以下优势：1.成型精度高： PMMA浇筑成型可以实现复杂形状零件的高精度制造。
2.表面质量好：成型后的PMMA零件表面平整光滑，无显著的瑕疵。
3.生产效率高：浇筑成型是一种相对简单快捷的制造工艺，适用于小批量生产。
由于其优秀的性能和制造便利性，PMMA浇筑成型被广泛应用于各种领域，包括但不限于：•光学透镜制造： PMMA具有良好的透光性，适用于制造各类光学透镜。
•广告标识制作：透明度高的PMMA材料常用于制作广告灯箱、标牌等产品。
•工业零件制造： PMMA零件具有良好的耐腐蚀性和耐候性，可用于工业设备的零部件制造。
综上所述，PMMA浇筑成型是一种常见且有效的制造工艺，通过合理的操作步骤和后续处理，可以生产出高质量的PMMA零件，满足各种工业和应用领域的需求。
PMMA
PMMA(有机玻璃)
普通特点
1.英文名称: Polymethyl Methacrylate
2.比重:1.18g/cm3 成型收缩率:0.5-0.7% 成型温度:160-230 干燥条件:70-90 4小时
物料性能
1.透明性极好,强度较高,有一定的耐热耐寒性,耐腐蚀,绝缘性良好, 综合性能超过聚苯乙
烯,但质脆,易熔于有机溶剂,如作透光材料,其表面硬度稍低,容易擦花.适于制作透明绝缘零件和强度一般的零件.
成型条件
1.无定形料,吸湿大,需干燥,不易分解,流动性中等,易发生填充不良,粘模,收缩,熔接痕等.
2.宜高压注射,在不出现缺陷的条件下取高料温,高模温,以增加流动性,降低内应力,改善透
明性及强度.模具浇注系统表面应光洁,脱模斜度大,顶出均匀.同时设排气口,以防出现起泡.。
pmma的成型工艺
pmma的成型工艺
PMMA是聚甲基丙烯酸甲酯（polymethyl methacrylate）的简称，也称做“有机玻璃”。
其具有比乙烯酯抗拉断裂强度、耐冲击度高，
热熔治具耐冲击性、耐候性好和易成型等优势。
由于其抗拉强度的高，它在飞机舱内的应用极为常见，这也是PMMA的最典型的应用场景。
PMMA成型需要提前准备好成型模具，采用冷浇可操作（RIM）技术的低压或压力流延方法实现。
首先，将采用预浇准备好的压克力溶液，加
入抗氧剂和改性剂，然后将其注入备有的RIM模具中并放入烘烤箱，
加热到一定温度，使其完全固化。
待固化完毕后，取出型腔，成型完成。
此外，也可以用压铸成型法来处理PMMA材料，成型的流程包括准备，
煅烧，脱模和热处理，释放板材料和温度很重要，密度应达到规定的
标准，它们应该安全可靠，且有高精度。
可以使用比较薄的工件，使
其伸长，从而获得较大的形变，并产生高度的封装紧固性。
压铸成型
是一种较前卫的处理方法，能够提高PMMA材料的质量和精度。
PMMA和其他可塑高分子材料一样，在有机玻璃制备过程中存在几种成形方法，可以根据实际应用的要求，采用冷浇、压铸、吹塑、三
聚氰胺及模压等方法进行组装和加工。
相比较而言，压铸成型技术几
乎可以适应广泛的PMMA材料，并且压铸成型可以产生几何形状复杂，
精度高，缺陷少等优点，是目前PMMA制备中常用的成型方法。
聚甲基丙烯酸甲酯
polymethylmethacrylate（PMMA）
小组成员：
聚甲基丙烯酸甲酯
一、聚甲基丙烯酸甲酯的简介 二、聚甲基丙烯酸甲酯的性能 三、聚甲基丙烯酸甲酯的特性 四、聚甲基丙烯酸甲酯的加工 五、聚甲基丙烯酸甲酯的应用不展望
简 介：
• 聚甲基丙烯酸甲酯（Polymethylmethacrylate， 简称PMMA，英文Acrylic），又称做压兊力或有机 玻璃。在香港多称做阿加力胶，具有高透明度，低 价格，易于机械加工等优点。 它是一种开发较早的重要热塑性塑料，具有较好的 透明性、化学稳定性和耐候性，易染色，易加工，外 观优美，在建筑业中有着广泛的应用。 是平常经常使用的玻璃替代材料，是迄今为止合 成透明材料中质地最优异，价格又比较适宜的品种。
•化学性能： • 聚甲基丙烯酸甲酯的单体是甲基丙烯酸甲
酯，为无色液体，具有香味，沸点101℃，密度 为0.940兊/厘米3(25℃）。 • 工业上是先用丙酮氰醇法或异丁烯催化氧 化法制出甲基丙烯酸，然后酯化而得。它容易 聚合,需要在5℃以下存放，或加入0.01%左右的 对苯二酚阻聚剂来保存。使用前将其蒸馏，把 阻聚剂分出。 • 聚甲基丙烯酸甲酯能溶于自身单体、氯仿、 乙酸、乙酸乙酯、丙酮等有机溶剂。由于它能 溶于自身单体中，它的本体聚合物非常透明
•挤出成型
• 聚甲基丙烯酸甲酯也可以采用挤出成型，用悬浮聚合生产的 颗粒料制备有机玻璃板材、棒材、管材、片材等，但这样制备的 型材，特别是板材，由于聚合物分子量小，力学性能、耐热性、 耐溶剂性均丌及浇注成型的型材，其优点是生产效率高，特别是 对于管材和其它用浇注法时模具。难以制造的型材。挤出成型可 采用单阶或双阶排气式挤出机螺杆长径比一般在20-25。表2是挤 出成型的典型工艺条件。
PMMA注塑工艺特性与工艺参数的设定
PMMA注塑工艺特性与工艺参数的设定聚甲基丙烯酸甲酯（Polymethyl methacrylate，简称PMMA）是一种常用的透明塑料，具有优异的光学性能、耐候性和机械性能，因此在光学、电子、建筑等领域得到了广泛应用。
在PMMA注塑过程中，工艺特性和工艺参数的设定对产品的质量和性能具有重要影响。
下面将介绍PMMA注塑工艺特性和工艺参数的设定。
1.工艺特性1.1熔融温度：PMMA的熔融温度通常为160-180℃，过高的熔融温度会导致材料热分解，过低的温度则会影响熔体流动性。
因此，选择适当的熔融温度是确保注塑成型质量的关键。
1.2热分解温度：PMMA在高温下容易分解，因此需要控制好热分解温度，以避免材料热分解引起的质量问题。
1.3综合机械性能：PMMA具有较高的硬度、强度和刚性，但韧性较差。
因此，在注塑过程中需要注意控制熔融温度和注塑速度，以避免产生缺陷，如翘曲、裂纹等。
2.工艺参数设定2.1注射压力：注射压力是控制熔体充填的重要参数。
过高的注射压力会引起充填不完全、产品变形等问题，过低的压力则会导致产品表面粗糙。
通常，注射压力应根据产品结构和壁厚等因素进行调整。
2.2注射速度：注射速度是指熔体从射嘴进入模腔的速度。
适当的注射速度可以确保充填充实、避免热损失，同时还要避免过快的注射速度引起充填不完全、熔体破坏等问题。
2.3模温：模温对产品的尺寸稳定性和表面质量有很大影响。
一般来说，PMMA注塑模温较高，通常在50-80℃之间。
过高的模温会导致产品变形，过低的则会引起冷却缓慢、产品品质差等问题。
2.4冷却时间：冷却时间是指从充模完成到产品固化的时间。
冷却时间的长短影响产品的收缩率和尺寸稳定性。
对于PMMA注塑件而言，通常需要较长的冷却时间，以确保产品完全固化。
2.5射胶量：射胶量是指每次射胶的量，也可以理解为注塑机注射速度的调节。
射胶量的大小会影响产品的尺寸、密度和机械性能等。
综上所述，PMMA注塑工艺特性和工艺参数的设定对注塑成型质量具有重要影响。
PMMA资料
注塑模工艺条件干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。
建议干燥条件为90C、2~4小时。
熔化温度：240~270C。
模具温度：35~70C。
注射速度：中等化学和物理特性PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。
白光的穿透性高达92%。
PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。
PMMA具有室温蠕变特性。
随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。
PMMA具有较好的抗冲击特性。
由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。
如甲基丙烯酸甲酯与苯乙烯、丁二烯的共聚，PMMA与PC的共混等。
超级透明PMMA材料主要用于手机保护屏，该产品分为有硬化涂层，没有硬化涂层两种.其特点是透光率极好，没有杂质，静电保护膜，表面硬化厚后硬度可达5-6H以上. 目前特别推荐用于硬化处理的PMMA材料，国内称为生板。
物理性能聚甲基丙烯酸甲酯（Polymethylmethacrylate，简称PMMA，英文Acrylic），又称做压克力或有机玻璃，在香港多称做阿加力胶，具有高透明度，低价格，易于机械加工等优点，是平常经常使用的玻璃替代材料。
设计新颖、工艺先进、色调高雅、造型美观。
1.PMMA的密度比玻璃低：PMMA的密度大约在1150-1190 kg/m3，是玻璃(2400-2800 kg/m3)的一半；2.PMMA的重量较轻：PMMA的密度为1.19g/cm3，同样大小的材料，其重量只有普通玻璃的一半，金属铝（属于轻金属）的43%。
3.PMMA的机械强度较高：有机玻璃的相对分子质量大约为200万，是长链的高分子化合物，而且形成分子的链很柔软，因此，有机玻璃的强度比较高，抗拉伸和抗冲击的能力比普通玻璃高7～18倍。
有一种经过加热和拉伸处理过的有机玻璃，其中的分子链段排列得非常有次序，使材料的韧性有显著提高。
用钉子钉进这种有机玻璃，即使钉子穿透了，有机玻璃上也不产生裂纹。
PMMA塑胶特性
上一篇下一篇返回列表分享PMMA (亚克力）2011-04-01 20:58注塑模工艺条件 干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。
建议干燥条件为90C、2~4小时。
熔化温度：240~270C。
模具温度：35~70C。
注射速度：中等 化学和物理特性PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。
白光的穿透性高达92%。
PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。
PMMA具有室温蠕变特性。
随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。
PMMA具有较好的抗冲击特性。
由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。
如甲基丙烯酸甲酯与苯乙烯、丁二烯的共聚，PMMA与PC的共混等。
超级透明PMMA材料主要用于手机保护屏，该产品分为有硬化涂层，没有硬化涂层两种.其特点是透光率极好，没有杂质，静电保护膜，表面硬化厚后硬度可达5-6H以上. 目前特别推荐用于硬化处理的PMMA材料，国内称为生板。
编辑本段工艺特性1.聚甲基丙烯酸甲酯含有极性侧甲基，具有较明显的吸湿性，吸水率一般在0.3%-0.4%，成型前必须干燥，干燥条件是80℃-85℃下干燥4-5h 。
2.聚甲基丙烯酸甲酯在成型加工的温度范围内具有效明显的非牛顿流体特性，熔融粘度随剪切速率增大会明显下降，熔体粘度对温度的变化也很敏感。
因此，对于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型压力和温度都可明显降低熔体粘度，取得较好的流动性。
3.聚甲基丙烯酸甲酯开始流动的温度约160℃，开始分解的温度高于270℃，具有较宽的加工温度区间。
4.聚甲基丙烯酸甲酯熔体粘度较高，冷却速率又较快，制品容易产生内应力，因此成型时对工艺条件控制要求严格，制品成型后也需要进行后处理。
5.聚甲基丙烯酸甲酯是无定形聚合物，收缩率及其变化范围都较小，一般约在0.5%-0.8%，有利于成型出尺寸精度较高的塑件。
6.聚甲基丙烯酸甲酯切削性能甚好，其型材可很容易地机加工为各种要求的尺寸。
PMMA亚克力塑料
pmma20世纪80年代，中国压克力（亚克力）有机玻璃年销售量不足2万吨，消费市场不以建筑业为主。进入90年代以来，PMMA在建筑业中的市场应用有了较大的发展，消费量增长很快，2000年已达到8.5万吨，其中浇注板2.9万吨、挤出板2.5万吨、模塑料3.1万吨（不包括挤出板用模塑料）。预计今后几年中，中国压克力有机玻璃市场发展速度年均将保持在6％以上。预计到2005年，中国压克力有机玻璃的市场容量为11万吨，其中建筑业约占60％～70％
另一是散热问题。上面说了，多彩机箱、透明机箱用料都是有机玻璃压克力板材。而有机玻璃实际是塑胶的一种，散热确实不太好。但是也不是说没有办法解决的。我们现在的解决办法是在机箱上多开几个排气孔，加多几个排气扇。从实际效果来看，散热效果还是不错的.
压克力浴缸有哪些优点
压克力浴缸的正式名称是玻璃纤维增强塑料浴缸(压克力是英语ACRYLIC的谐音)。其表层材料是甲基丙甲酯，反面覆上玻璃纤维，涂上专用树脂增强。整个浴缸应色泽均匀，表面光滑，无分层、气泡等。表层厚度一般在3毫米以上，且和玻璃纤维结合牢固，无剥离。
有机玻璃
经过特别改造的压克力板材可以大量吸收紫外光，另外阴燃压克力（亚克力）仍能帮助克服特定场所的消防隐患，高抗冲压克力抗冲强度是压克力的6到10倍，表面经过特殊处理的超耐磨压克力板能经受极为苛刻的考验。
压克力板的以上我使它在航空、汽车、电子、医疗、化工、建材、卫浴以及广告标牌等行业得到广泛的应用,广泛用于制造各种：压克力制品、有机玻璃展示架（如：化妆品展示架、手机展示架、手表展示架、眼镜展示架）、胸牌、礼品盒、展示架、指示牌、标示架、压克力钥匙扣、首饰盒、珠宝盒、多彩机箱、透明机箱、压克力灯箱、家具配件、代理牌、亚克力水簇箱、压克力鱼缸、浴缸、有机玻璃工艺品、压克力奖牌、各种有机玻璃制品、亚克力工艺品、压克立化妆箱等。
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根据一般的热可塑性树脂的成型法，可以进行注射成型和挤出成型。
注射成型
成型的条件因机器能力、制品形状、以及模具的构造等不同而不同。
成型时，请按下表所示料筒以及模具的温度为标准，设定正确的条件。
而且须注意品种不同流动性不同，成型温度不尽相同。
挤出成型
的挤出成型可以使用通常的挤出机，使用排气挤出机时，通常不需预备干
燥，但使用非排气式挤出机时需要充分进行干燥。
干燥条件根据挤出成型情况而定，因丙烯酸树脂的熔融粘度高，所以需用高压挤出机。
挤出成型条件因机器种类、螺杆形状和产品形状不同而不同，例示条件如下:
机头温度(℃)210～230
·防尘
请对室内采取充分的防尘措施。
成型时的防尘措施以及机械内部的清扫等周密彻底的防尘措施是确保产品外形美
观的首要条件。
·防潮
湿气是造成模塑品的加工质量不良的最大原因。
因此，请采取充分的防潮措施。
·防止与其他树脂混合
与其他树脂的混合是产生不合格产品的最大原因。
即使是残留在料筒或喷嘴部分的极少量其他树脂的余渣也会成
为湿霾（雾）等的原因，因此，请彻底清除其他树脂的余渣。
除此之外，即使同为有机玻璃树脂，但品种不同，
混用之后就有可能形成不合格的模塑品。
因此，请予以注意。
·排气
在成型过程中产生的气体有可能破坏金属模镜面的美观。
为了从金属模中除去气体，建议采取排气措施。
这样，
才能长久地保持金属模的镜面美观。
·韧化
为了长久地保持模塑品的美观，也为了防止二次加工时产生裂缝，建议对模塑品采取韧化。
急速冷却会使制品内
部留有残留应力、在涂层工程或与溶剂接触时可能会发生裂纹。
为防止制品变形、可以低温加热制品、除去这种
残留应力、避免发生裂纹现象。
这样的操作叫韧化处理(annealing)。
产品以及产品产生裂纹时通
常进行这种韧化处理。
尤其适用于机械加工过的制品。
下表列出了
各个品种韧化处理的标准条件。
通常在这种情况下把产品放到加湿的空气中进行处理即可得到足够的效果。
若要进行完全韧化处理，加热后需慢
慢冷却。
制品的标准韧化条件
制品的标准缓冷速度
9mm以上10℃／小时
注射成型不良的现象通常有：注射不足、银条、收缩、气泡、喷射痕、接合缝、
灰黑斑纹、裂纹、翘曲、异物混入等。
其预防对策通常有:
·注射不足
这是由于树脂没有充分填满加料孔而引起的现象，可通过下列对策防止:
(1) 调节的供给量
(2) 增大注射压力
(3) 提高注射速度
(4) 提高料筒温度
(5) 增大熔融状态的螺杆背压
(6) 若是薄形成型、提高模具温度
(7) 延长射出时的高压保持时间
(8) 延长成型周期
(9) 增大浇口(主流道·分流道·进料口)的横截面面积并缩短其长度使树脂更易流动。
·银条
这是加料孔内沿树脂的流动方向，产生于产品表面的银白色的条纹。
发生原因有很多，可通过下列对策防止：
(1)充分干燥
(2)降低料筒温度，增大注射压力
(3)提高注射速度
(4)降低熔融状态时的螺杆转速，调节背压
(5)若是薄形成型，提高模具温度，降低料筒温度
(6)确定熔融状态的时间
(7)增大浇口(主流道·分流道·进料口)的横截面面积并缩短其长度使树脂更易流
动、降低料筒温度。
·收缩
这是发生在产品表面的凹痕现象，也叫做"凹痕"。
可通过下列对策防止:
(1) 增大注射压力
(2) 延长注射时的高压保持时间
(3) 降低料筒温度
(4) 降低熔融状态时的螺杆转速
(5) 若是薄形成型、调节模具温度避免过高
(6) 厚度有变化的情况，在壁厚处加设进料口
(7) 增加树脂的供给量，使保持高压时能补充加料孔内体积收缩的部分。
添加防止树脂逆流的阀门效果会更好。
(8) 均一模具的表面温度
(9) 增大浇口(主流道·分流道·进料口)的横截面面积、并缩短其长度使树脂更易流动、降低料筒温度。
·气泡
这是发生在产品壁厚的地方的空洞。
若是透明产品，会成为以后无法弥补的外观缺陷。
事先干燥不充分或者料筒
温度过高会在壁厚中心部分以外的地方发生气泡。
收缩现象集中于壁厚的地方会在壁厚中心部分形成气泡。
可以
通过防止收缩现象发生的对策来防止，也可通过下列对策防止:
(1) 脱离模具后用水冷却时，提高水的温度或缩短用水冷却的时间
(2) 提高模具温度
·喷射痕
这是发生在产品表面的、以进料口为中心的细年轮状的条纹。
可通过下列对策防止其发生:
(1) 提高料筒温度
(2) 提高模具温度
(3) 增大注射压力和提高注射速度，使其迅速填满加料孔
(4) 延长成型周期
(5) 增大浇口(主流道·分流道·进料口)的横截面面积，并缩短其长度使树脂更易流动
·接合缝
这是由于加料孔内分离开的树脂再次接合，形成于产品表面的轻微的凹痕。
依靠成型条件很难完全去除这种接合
缝。
通常通过下列方法尽量使其不很明显。
(1) 提高料筒温度
(2) 增大注射压力和提高注射速度
(3) 提高模具温度
(4) 使发生接合缝的位置更靠近进料口
(5) 增大浇口(主流道·分流道·进料口)的横截面面积，并缩短其长度、提高加料孔内的填充速度
·灰黑斑纹
这是由于高温压缩空气、树脂焦化而出现的银色或黑色的纹迹。
可通过下列对策防止其发生:
(1) 加设排气槽
沿发生焦化部分的分型线设宽5mm-10mm、深0.04mm-0.07mm的排气槽
(2) 降低注射压力和注射速度
(3) 降低料筒温度
(4) 在空气达不到的地方设进料口
·裂纹、龟裂
这是发生在产品表面或与嵌入物接触面的龟裂现象、从某个角度观察会闪烁发光。
导致这一现象发生的原因比较
复杂。
可通过下列对策防止其发生:
(1) 提高料筒温度
(2) 提高模具温度
(3) 提高注射速度
(4) 调节注射压力
·翘曲
因模具形状不同、有些产品脱模后不可避免地会发生翘曲现象。
可通过下列对策减少其发生:
(1) 在可动模具与固定模具之间制造温度差。
增加产品脱模后出现凸出现象的模具温度。
(2) 降低模具温度
(3) 延长在模具内的冷却时间
(4) 脱模时尽量平衡推出来
(5) 脱模后矫正
·皱纹
这种现象发生在厚型制品或厚度有变化的产品表面，同前述接合缝类似，有轻微的凹痕。
不同的是，接合缝几乎
是直线形，这种皱纹是随机发生在任意点的。
在模具内树脂喷射后，再次接合时会产生皱纹。
可通过下列对策防
止其发生：
(1) 提高料筒温度
(2) 提高模具温度
(3) 降低注射速度
(4) 改变进料口的位置
(5) 使连接产品的进料口的厚度尽量接近该部分产品的厚度
·杂物的混入
产品被广泛应用于光学领域的各个方面，因此极需防止杂物的混
入。
通常，杂物混入的途径有很
多，查明混入原因比较费时间，可以先从以下几个方面考虑：
(1) 成型工场内的尘埃悬浮量是多少
(2) 打开包装时，操作是否杂乱
(3) 预备干燥机内是否有其他树脂混入、是否有干燥器与接受器皿的摩擦产生
的异物混入
(4) 加料斗装填器的打扫是否彻底
(5) 加料斗装填器的金属壁与之间的强烈摩擦是否导致金属壁有
剥落
(6) 是否有煤烟、尘埃从加料斗装填器的通气管混入，加料斗装填器本身是否会产生杂物
(7) 料筒或喷嘴内是否有其他树脂的痕迹
(8) 料筒与螺杆间是否有摩擦
(9) 模具的推杆或者其他摩擦部位是否有油或金属粉产生。