日本劳动省的“六阶段安全评价.doc
2010年安全评价师基础知识辅导：日本安全评价的六阶段法
1976年⽇本劳动省颁布了《化⼯⼚安全评价指南》，提出化⼯企业六阶段安全评价法，并在化⼯企业中推⼴使⽤。
该法是⼀种对⼯程项⽬的安全性进⾏综合评价的⽅法。
六阶段安全评价按下述六步骤进⾏：
（1）资料准备。
资料包括建⼚条件、。
为了进⾏预先评价，应将有关资料整理并加以讨论。
（2）定性评价。
应⽤安全检查表对建⼚条件物质理化特性、⼯程系统图、各种设备、操作要领、⼈员配备、安全教育计划等进⾏检查和定性分析。
（3）定量评价。
把装置分成⼏个⼯序，再把⼯序各个单元的危险度定量，以其中的危险度作为本⼯序的危险度。
（4）安全措施。
根据⼯序评价出的危险度等级，在技术、设备和管理上采取相应的措施。
（5）⽤事故案例进⾏再评价。
按照第四步讨论了安全措施之后，再参照同类装置以往的事故案例评价其安全性，反过来再讨论安全措施。
属于第II、III级危险度的装置，到此步便认为是评价完毕。
（6）⽤事故树（ETA）进⾏再评价。
属于第I级危险度的情况，进⼀步⽤ETA再评价。
通过安全性的再评价，发现需要改进的地⽅，采取相应的措施后，再开始建设。
六阶段安全评价⽅法综合应⽤安全检查表、定量危险性评价、按事故信息评价和事件树、事故树分析⽅法，分成六个阶段采取逐步深⼊，定性与定量结合，层层筛选的⽅式对危险进⾏识别、分析和评价，并采取措施修改设计消除危险。
该法是⼀种考虑较为周到的评价⽅法。
除化⼯⾏业外，还可⽤于其他有关⾏业。
安全评价的起源及发展
安全评价的起源及发展“安全第一，预防为主”是《中华人民共和国安全生产法》确定的我国安全生产工作基本方针，这一方针的确立是经过我国从事安全生产工作几代人的共同努力，总结了大量伤亡事故的原因、经验教训，通过科学探索得出的结论。
生产必须安全，安全只有预防，依法进行安全评价就是预防为主的具体体现。
《安全生产法》第二十五条规定，具有较大安全风险性的“矿山建设项目和用于生产、储存危险物品的建设项目，应当分别按照国家有关规定进行安全条件论证和安全评价。
”《安全生产许可证条例》规定，“矿山企业、建筑施工企业和危险化学品、烟花爆竹、民用爆破器材生产企业实行安全生产许可制度。
”并且规定了取得安全生产许可证的13个条件之一是“依法进行安全评价”。
安全评价在我国目前的安全生产工作中占有很重要的地位。
安全评价是系统安全工程理论中的一个重要内容，它的形成和发展不是孤立的，它与系统安全工程的理论和应用技术的发展是相辅相成的，它为预测、预防事故的发生，预先采取防范措施，降低工程、系统的安全风险程度创造了条件。
安全评价技术起源于20世纪30年代，是随着西方国家保险业的发展需要而发展起来的。
保险公司为客户承担各种风险，必然要收取一定的费用，而收取费用的多少是由所承担的风险大小决定的。
因此，就产生了一个衡量风险程度的问题，这个衡量、确定风险程度的过程实际上就是一个安全评价的过程，因此，安全评价也被称做“风险评价”（RiskAssessment）。
安全评价技术在20世纪的后半叶得到很大的发展，得益于系统安全工程理论的完善和发展。
系统安全理论首先被应用于美国军事工业。
1962年4月美国公布了第一个有关系统安全的说明书《空军弹道导弹系统安全工程》，以此作为对与民兵式导弹计划有关的承包商提出的系统安全要求，这是系统安全理论的首次实际应用。
1969年美国国防部批准颁布了最具有代表性的系统安全军事标准《系统安全大纲要点》（MIL-STD-822），对完成系统在安全方面的目标、计划和手段，包括设计、措施和评价，提出了涵盖系统整个生命周期的安全要求和程序、目标。
预评价目的
1概述1.1预评价目的1、本次预评价的目的在于搞清楚本工程投产运行后存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件。
2、对本工程投产后运行过程中的固有危险、有害因素进行定性或定量的评价，对其控制手段进行分析，同时预测其安全等级。
3、补充提出消除、预防或减弱装置危险性、提高装置安全运行等级的对策措施，为工程下一步的劳动安全卫生设计提供依据，以最终实现工程的本质安全化。
4、为本工程改造装置的生产运行及日常劳动安全卫生管理提供依据。
5、为安全生产综合管理部门实施监督、管理提供依据。
同时，预评价的结论可为安全生产综合管理部门审批工程初步设计文件提供依据。
1.2预评价依据1、《中华人民共和国安全生产法》（2002年11月实施）2、《危险化学品安全管理条例》（国务院第344号令）3、《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》（原劳动部第3号令）4、《建设项目（工程）劳动安全卫生预评价管理办法》（原劳动部第10号令）5、《关于进一步加强建设项目（工程）劳动安全卫生预评价工作的通知》（国家安全生产监督管理局文件安监管办字〈2001〉39号）6、《安全预评价导则》（国家安全生产监督管理局，2003年5月）7、中国石油天然气华东勘探设计研究院提供的《中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司300×104t/a完善配套改造工程可行性研究报告》8、“中国石油天然气股份有限公司大港石油分公司300×104t/a完善配套改造工程安全预评价”委托书。
1.3预评价标准及规范1、《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）2、《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-93）3、《石油化工生产建筑设计规范》（SH3017-1999）4、《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》（SH/T3053-2002）5、《石油化工企业卫生防护距离》（SH3093-1999）6、《建筑设计防火规范》（GBJ16-87〈2001年版〉）7、《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92及1999年局部修改条文）8、《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH3007-1999）9、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）10、《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ140-90〈1997年版〉）11、《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-98）12、《压力容器安全技术监察规程》（1999版）13、《钢制管道及储罐腐蚀控制设计规范》（SY0007-1999）14、《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）（2000版）15、《防止静电事故通用导则》（GB12158-90）16、《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）17、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）18、《石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范》（SH3004-1999）19、《工业企业照明设计标准》（GB50034-92）20、《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）21、《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》（SHB-Z06-1999）22、《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）23、《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG/T20660-2000）24、《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044-85）25、《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）26、《高温作业允许持续接触热时间限值》（GB935-89）27、《高处作业分级》（GB/T3608-93）28、《固定式钢直梯、钢斜梯、工业固定式防护栏杆、钢平台》（GB4053.1~3-93GB4053.4-83）29、《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2-2002）1.4预评价范围根据工程的《可行性研究报告》，确定本次预评价的评价范围为300×104t/a常减压蒸馏装置、140×104t/a蜡油催化裂化装置、100×104t/a延迟焦化装置、16×104t/a焦化石脑油加氢精制装置及其配套公用工程和生产辅助设施。
安全系统工程-第十一章 日本劳动省化工企业六阶段评价法
日本劳动省化工企业六阶段评价法 1976年，日本劳动省颁布了“化工企业六阶段安全评价法”，在化工企业推广应用在化工企业推广应用。
这种方法以道化学法为基础为基础，，但对物质系数和修正系数的计算以及分级做了较大的简化和改动了较大的简化和改动，，是一个简单易行的方法是一个简单易行的方法。
该方法适用于新建该方法适用于新建、、扩建扩建、、改建的化工厂中各种容器、塔、槽、化学品的制造和贮存设施的安全评价化学品的制造和贮存设施的安全评价。
该方法共分六个阶段该方法共分六个阶段，，即：•（1）准备和整理资料准备和整理资料；；•（2）定性评价定性评价，，主要用安全检查表评审主要用安全检查表评审；；•（3）定量评价定量评价；；•（4）拟定安全措施拟定安全措施；；•（5）根据事故资料进行再评价根据事故资料进行再评价；；•（6）对危险程度为对危险程度为ⅠⅠ级装置级装置，，用事故树用事故树、、事件树分析进行再评价再评价。
进行定量评价时进行定量评价时，，要把装置分成若干工序要把装置分成若干工序，，每个工序又分成几个单元分成几个单元，，然后对各个单元作定量评价然后对各个单元作定量评价。
以其中最大危险度的单元作为该工序的危险度以其中最大危险度的单元作为该工序的危险度。
单元的危险度由物质单元的危险度由物质、、容量容量、、温度温度、、压力和操作5个项目确定确定，，每个项目又分为A 、B 、C 、D4个类别个类别，，分别表示10点、5点、2点和0点，然后按点数之和来评定该单元的危险度等级危险度等级。
•危险物质系指原材料危险物质系指原材料、、中间体或生成物中危险程度最大的物质物中危险程度最大的物质（（在具体分析评价时要注意爆炸性物质评价时要注意爆炸性物质、、自燃性物质自燃性物质、、氧化性物质氧化性物质、、易燃性物质易燃性物质、、可燃气体等）。
•有些危险物质是混合物的组分有些危险物质是混合物的组分，，如高度危险的有机过氧物作为反应引发剂时，要先经溶剂分散处理后再加入反应器，如果含量不到爆炸下限如果含量不到爆炸下限101010％％时，使用时可不考虑其危险性用时可不考虑其危险性，，但因爆炸下限不易确定不易确定，，故应慎重考虑故应慎重考虑，，必要时可通过试验研究测定过试验研究测定。
安全评价的基本方法及其特点
安全评价的基本方法及其特点安全评价方法按指标（目标）量化的程度，可分为定性安全评价和定量安全评价。
1.定性危险评价定性危险评价不需要精确的数据和计算。
目前主要以安全检查表为依据，其具体方法有以下几种。
（1）逐项赋值评价法针对安全检查表中的每一项检查内容，按其重要度的不同，由专家讨论赋予一定的分数值。
评价时，单项检查完全合格者给满分，部分合格者按规定的标准给分，完全不合格者给零分。
这样逐条逐项地检查评分，最后累计所有各项得分，便得到系统评价的总分。
根据实际得分多少，按规定的标准来确定评价系统的安全等级，应采取的安全措施。
如我国机械行业制定的《机械工厂安全性评价标准》即属于此。
（2）单项定性加权计分法这种评价计分法是把安全检查表所有的评价项目，根据实际检查结果，分别给予“优”、“良”、“可”、“差”等定性等级的评定，同时赋予相应的权重（如4、3、2、1），累计求和，得出实际评价值，即nS=Σfi·gii=1式中fi——评价等级的权重系数；gi——在总N项中取得某一评价等级的项数和；n——评价等级数。
依据实际要求，在最高目标值（N项都为“优”时的S值Smax）与最低目标值（N 项都为“差”时的S值Smin）之间分成若干等级，根据实际的S值所属的等级来确定系统的实际安全等级。
2.定量危险评价定量评价方法包括以可靠性为基础的概率危险评价方法和道化法为代表的指数法或评点法。
（1）概率危险评价方法该法需要使用累积的故障数据，计算出发生故障或事故概率，并计算事故的后果，进而计算出风险率。
该风险率与社会允许的安全值进行比较，评价系统是否安全。
概率危险评价方法起源于核电工业的风险、安全评价。
目前，这种方法在系统结构简单、清晰、相同元件的基础数据相互借鉴性强，在航空、航天核能等领域得到了广泛应用。
这种方法要求数据准确、充分、分析完整、判断和假设合理，并能准确地描述系统中的不确定性。
从发展看，随着模糊概率理论的进一步发展，概率风险评价的现有缺点将会得到一定程度上的克服。
安全评价技术(第三版) 第5章 安全评价方法
5.1 安全评价方法概述 5.2 安全检查表分析法 5.3 专家评议法 5.4 预先危险分析法 5.5 故障假设分析法 5.6 危险与可操作性研究法
5.7 故障树分析法
5.8 事件树分析法
5.9 日本化工企业六阶段安 全评价法 5.10 道化学火灾、爆炸危 险指数评价法 5.11 ICI蒙德火灾、爆炸毒 性指标评价法 思考题
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5.1 安全评价方法概述2020年3月25日11时20分
安全评价方法是对项目（工程）或系统的危险危害 因素及其危险危害程度进行分析、评价的方法，是进 行定性、定量安全评价的工具。
5.1.1 安全评价方法的分类（量化、推理、目的、系统性质）
1. 按评价结果的量化程度分类法
1） 定性安全评价方法
定性安全评价方法主要是借助于对事物的经验知识及其发 展变化规律了解，通过直观判断对生产系统的工艺、设备、 设 施、环境、人员和管理等方面的状况进行科学的定性分析、 判 断的一类方法。评价的结果是一些定性的指标。依据评价结果， 可从技术上、管理上对危险和危害因素提出对策措施加以控制， 达到使系统处于安全状态的目的。
定性安全评价方法的特点是容易理解，便于掌握，评价过程 简单。目前定性安全评价方法在国内外企业安全管理工作中被广 泛使用。 但定性安全评价方法往往依靠经验判断，带有一定的 局限性。
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2020年3月25日11时20分
2） 定量安全评价方法
定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛 的事故资料统计分析获得的指标或规律(数学模型)，对 生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方 面的状况， 按有关标准，应用科学的方法构造数学模 型，进行定量评价的一类方法。评价的结果是一些定量 的指标， 如事故发生的概率、事故的伤害(或破坏)范 围、 定量的危险性、事故致因因素的关联度或重要度 等。定量安全评价主要有以下两种类型。（以可靠性、 安全性为基础，以物质系数为基础）
日本劳动卫生领域的风险评估(RA
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风险评估（RA）实施一览表（例）
1.作业名称 （机械设备）
①浇注铁水工序 浇铸作业 ②打磨 序 ②打磨工序 清砂作业 ③熔炼工序 铁水包搬运作业
2.危险性或有害性及有可能发生的 3.现行的灾害 灾害（成为灾害的过程记述为“因 防止对策 为～ 做～”+“发生～”） 为～，做～ + 发生～ ）
从铁水包向铸模浇注铁水时，产生金属烟尘， 引发尘肺。 用悬挂式喷砂机进行清砂和打磨作业时，全 面通风设备的功能下降 铸造砂粉尘和金属 面通风设备的功能下降，铸造砂粉尘和金属 粉尘飞扬，引发尘肺。 从低频炉取出铁水后，由于使用地面行车 搬运铁水包，致使粉尘飞扬，引发尘肺。 搬运铁水包，致使粉尘飞扬，引发尘肺 全面通风装置 防尘口罩 全面通风装置 防尘口罩 防尘口罩
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粉尘的风险评估（RA） 实施方法
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日本铸造业尘肺的情况（2013年）
铸造业 适用工厂数 从事粉尘作业的 劳动者数 新增有所见 劳动者数
第二管理分类 （含随时申请） 第三、四管理分类 （含随时申请）
产业整体
比率 （％）
880件 件 17,181人 24人 191人 66人
43,489件 , 件 492,788人 227人 2,666人 697人
夹渣作业 夹渣作业 夹渣作业
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有害性与工艺的例子（4）
打箱工序 主要作业步骤 主 作 （作业名称） 拿取大型铸件 由于热砂在移动过程中掉落，干砂飞扬，而 产品 将粉尘吸入肺里，引发尘肺。
用振动落砂机打箱
用振动落砂机进行打箱作业时，由于设备噪 声大，引发重听。 由于用人力搬运沉重的铸件产品而引发腰痛。 由于接触高温产品而中暑。 下划线表示有害性
根据“理想的管理方法”的分数与“现行管理方法” 根据 理想的管理方法 的分数与 现行管理方法 的分数来确定对策的优先程度
日本危险度评价法
5⑤⑤使用粉状或雾状物能够发生粉尘爆炸的操作；
6⑥⑥具有与①~⑤相同程度危险之操作
1①①Qr/CpρV值在4℃~400℃之操作；
2②②运转条件从通常的条件25%变化到①的状态下操作；
3③③虽为单批式，但已开始用机械进行程序操作；
4④④粘制操作中伴随有化学反应；
不属于A~C的物质
所谓物质，系指原材料、中间体或生成物中危险程度最大的物质，如果使用的物质在爆炸下限不满10%的微量时，可以不考虑
2．单元容量（气体、液体）
气体1000m3以上
液体100 m3以上
500~1000 m3
50~100 m3
100~500m3
10~50 m3
＜100m3
＜50m3
对于充填了触媒的反应装置，计算容量时要去掉触媒层所占空间体积。
5⑤⑤具有与①~④相同程度的危险性
1①①Qr/CpρV不到4℃/min；
2②②运转条件从通常的条件25%变化到①的状态下操作；
3③③反应器中有70%以上水的情况；
4④④精制操作中不伴有化学反应或贮存；
5⑤⑤①~④之外，不属于A、B、C的操作
注：Qr/CpρV温度上升速度，℃/min；
Qr反应的发热速度，4.18kJ/min；
2②②（令）附表中氧化性物质的氯酸盐、过氯酸盐、无机过氧化物；
3③③上表中易燃物质中，闪点不满零下30℃者；
4④④上表中的可燃气体；
5⑤⑤具有①~④同样危险性的物质
1①①（令）附表中易着火物质中的赛璐珞类、电石、磷化钙、镁粉、铝粉；
2②②上表中易燃物质中闪点在-30℃~30℃者；
3③③具有和①~②同样危险程度的物质
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安全评价的方法有多种，前面已详细介绍，评价的角度和评价的目的不同，选取的安全评价方法可以有所不同。
有些在评价时可能从传统的管理和经验出发，总结提出安全检查表方法；有些是从系统安全的角度，提出系统安全工程方法；有些是根据生产特点和场所的情况，提出的评价方法，这种评价方法往往可以反映其特点。
无论哪种安全评价方法，往往只适用于一定的场合和一定的对象，具有一定的局限性。
因此，在安全评价中将几种方法结合起来，可以取得相对满意的效果。
目前国内外均有一些综合性的安全评价方法，比较具有代表性的有日本劳动省的“六阶段安全评价”方法，美国杜邦公司采用的(“安全检查表—故障类型及影响分析—故障树、事件树”)“三阶段安全评价”方法，以及我国光气三阶段安全评价方法“安全检查表—危险指数评价—系统安全评价方法”等方法。
以下详细介绍日本劳动省的“六阶段安全评价”方法。
日本劳动省的“六阶段安全评价”是—种最早的综合型的安全评价模式。
在这一综合的评价模式中，应用了定性评价(安全检查表)、定量危险性评价、按事故信息评价和系统安全评价(故障树、故障树分析)等评价方法。
评价分为六个阶段，采取逐步深入，定性和定量结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采用措施修改设计消除危险，评价程序如下。
1)第一阶段资料准备
首先要准备下述资料。
（1）建厂条件如地理环境、气象及周边关系图；
（2）装置平面图；
（3）构筑物平面、断面、立面图；
（4）仪表室和配电室平面、断面、立面图；
（5）原材料、中间体、产品等物理化学性质及对人的影响；
（6）反应过程；
（7）制造工程概要；
（8）流程图；
（9）设备表；
（10）配管、仪表系统图；
（11）安全设备的种类及设置地点；
（12）安全教育训练计划；
（13）人员配置；
（14）操作要点；
（15）其他有关资料。
2)第二阶段定性评价(安全检查表检查)
主要对厂址选择、工艺流程布置、设备选择、建构物、原材料、中间体、产品、输送储
存系统、消防设施等方面用安全检查表进行检查。
(1)厂址选择检查。
①地形适当否?地基软否?排水情况如何?
②对地震、台风、海啸等自然灾害准备充分否?
③水、电、煤气等公用设施有保证否?
④铁路、航空港、市街、公共设施等方面的安全考虑了没有?
⑤紧急情况时，消防、医院等防灾支援体系考虑到没有?
⑥附近工厂发生事故时能否波及?
(2)工厂内部布置检查。
①工厂内部布置是否设立了适当的封闭管理系统?
②从厂界到最近的装置安全距离是否得到保证?
③生产区与居民区、仓库、办公室、研究室等之间是否有足够的间距?
④仪表室的安全有无保证?
⑤车间的空间是否按照物质的性质、数量、操作条件、紧急措施和消防活动加以考虑?
⑥装卸区域厂界是否有效地加以隔离?是否与火源隔开?
⑦贮罐与厂界之间是否有足够的距离?贮罐周围是否设计了防液堤?液体泄出后能否掩埋?
⑧三废处理设备与居民区是否充分分开?是否考虑了风向问题?
⑨紧急时，是否有充分的车辆出入口通道?
(3)对建筑物的检查。
①是否有耐震设计?
②基础和地基能否承受全部载荷?
③建筑物的材料和支柱强度够不够?
④地板和墙壁是否用不燃性的材料制成?
⑤电梯、空调设备和换气通道的开口对火灾蔓延的影响是否降至最低限度?
⑥危险的工艺过程是否用防火墙或隔爆墙隔开?
⑦室内有可能发生危险物质泄漏的情况时，通风换气良好否?
⑧避难口和疏通道的标志明显否?
⑨建筑物中的排水设备足够否?
(4)选择工艺设备检查。
a、选择工艺设备时，在安全方面是否进行了充分的讨论?
b、工艺设备容易进行操作和监视否?
c、对工艺设备，是否从人机工程的角度考虑防止误操作的问题?
d、是否对工艺制定了各种详细的诊断项目?
e、工艺设备设计了充分的安全控制项目否?
f、当设计或布置工艺设备时，是否考虑了检查和维修的方便?
g、工艺设备发生异常时能否加以控制?
h、检查和维修计划是否充分、适当?
i、备品备件和修理人员充分否?
j、安全装置能否充分防止危险?
k、重要设备的照明充分否?停电时是否有备用设备?
l、是否充分考虑到管道中流体速度?
(5)原材料、中间体、产品事项检查。
①原材料是否从工厂最安全的处所进入厂内?
②原材料进厂有否操作规程?
③原材料、中间体、产品等的物理化学性质是否清楚?
④原材料、中间体、产品等的爆炸性、着火性及其对人体的影响如何?
⑤原材料、中间体、产品是否有杂质?是否影响安全?
⑥原材料、中间体、产品是否有腐蚀性?
⑦高度危险品的储存地点和数量是否确切掌握?
(6)工艺过程及管理检查。
a、是否充分了解所处理物质的潜在危害?
b、危险性高的物质是否控制在最少?
c、是否明确可能发生的不稳定反应?
d、从研究阶段到投产出现问题是否进行调查并加以改进?
e、是否用正确的化学反应方程式和流程图反映工艺流程?
f、是否有操作规程?
g、对温度、压力、反应、振动冲击、原材料供应、原材料输送、水或杂质的混入、从装置泄漏或溢出、静电等发生问题或异常时，有否预防措施?
h、使用不稳定物质时，对热源、压力、摩擦等刺激因素是否控制在最小的限度?
i、对废渣和废液是否进行了妥善处理?
j、对随时可能排出的危险物质，是否有预防措施?
k、发生泄漏时被污染的范围是否清楚?
（7）输送贮存系统检查
①是否对输送的安全注意事项作了具体规定？
②能否确保运输操作的安全？
③在装卸设备场所附近，是否设置了淋浴器、洗眼设备？
（8）消防设施检查
①消防用水能否得到保证？
②喷水设备等功能及配置适当否？
③是否考虑了喷水设备的检查和维修？
④消防活动组织机构、规章制度健全否？
⑤消防人员编制是否够？
3)第三阶段定量评价
危险度的定量评价，是将装置分为几个单元，对各单元的物料、容量、温度、压力和操作等5项进行评定，每一项分为A，B，C，D4种类别，分别表示10分、5分、2分和0分，最后按照这些项的分数之和来评定该单元的危险度等级。
16分以上为1级，属高度危险；
11～15分为2级，需联同周围情况与其他设备联系起来进行评价；
1～10分为3级，属低危险度。
4)第四阶段安全措施
评出危险性等级之后，就要在设备、组织管理等方面采取相应的措施：
(1)按评级等级采取安全措施。
(2)管理措施主要包括：
①人员配备。
化工装置的人员配备，不能采用随劳动量增加而增加人员的方式，而是要以技术、经验和知识等为基础配备人员并编成小组。
②教育培训。
为确保化工装置安全，须提高工作人员的知识水平和判断能力。
为此对教育培训要确定指挥联络的体制，要分工明确，规定一定的教育训练内容；让培训人员在一定的期间反复操作，在工作中进行实际技能的训练，以提高他们的应变能力。
主要的教育科目有：危险物品及化学反应的有关知识，化工设备的构造及使用方法的有关知识，化工设备操作及维修方法的有关知识、操作规程、事故案例、有关法令。
③维修。
须按照规定定期维修，并做相应的记录和保存，对以前的维修记录或操作时的事故记录，也要充分利用。
维修时需要注明的问题有：维修体制健全否?试运转时有无操作规程?停止运转时进行检查否?有无紧急停车工程表?是否作了补修记录?有无定期修理计划表?
5)第五阶段根据过去的事故情况进行再评价
第四阶段以后，再根据设计内容参照过去同类设备和装置的事故情报进行再评价，如果有应改进之处再参照前四阶段重复进行讨论。
对于危险度为Ⅱ和Ⅲ的装置，在上述评价完成后，即可进行装置和工厂的建设。
6)第六阶段用故障树、事件树进行再评价
危险度为工的装置，用故障树、事件树进行再评价。
进行上述5阶段评价后，如果发现需要改进的地方，要对设计内容进行修改，然后才能建厂。