SMT八大浪费案例
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八大浪费介绍
避免过量生产的同时，减少库存管理的 人员浪费
八大浪费—过度加工浪费
定义:
超出规格、或过于繁琐的流程
产生原因:
● 对标准不清楚 ● 产品规格没有标准 ● 流程设计太谨慎 ● ……
例子:
● 胶水用量超过标准 ● 反复擦拭 ● 反复检外观 ● 签核流程太复杂
八大浪费—不良浪费
定义:
缺陷品或失误
产生原因:
等待浪费
智力浪费
八大浪费—搬运浪费
定义:
物品的位置变更
产生原因:
● 现场存在多余的产……
例子:
● 工站距离远需要人工运输
八大浪费—搬运浪费举例
问题：组装线尾到打包间举 例为50米，每次运输过程很 远，浪费很多时间。
改善后：将打包出货区域规 划在组装线尾后面，组装直 接出料到打包出货区，节约 了人力及运输浪费的时间
八大浪费—库存浪费
定义:
产品、物料的堆积和储存
产生原因:
● 未按需求排计划 ● 没按需求买料/备料 ● 工站间产出不平衡 ● ……
例子:
● 成品/物料堆在现场
八大浪费—库存举例
问题：仓库存储量大，大部 分物料在仓库存放时间比较 长
改善后：按客户要求安排生产 计划，计算好出货计划。
八大浪费—动作浪费
● 未按作业指导书作业 ● 培训不到位 ● 设备异常 ● 工具异常 ● 来料异常
例子:
工段加工不良过多
八大浪费—不良浪费举例
问题
改善后
八大浪费—智力浪费
定义:
未充分利用人的能力
产生原因:
● 未鼓励员工参与改善 ● 授权不够 ● 未提供必要条件 ● ……
例子:
● 没让员工参与讨论 ● 员工本可以成为多能工 ● ……
某公集团有限公司精益生产之八大浪费.pptx
减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理，
力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
改善与PDCA循环
改善后状况
PDCA
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
改善背景
现状图片描述
案例分析
在线牙科棉棒70箱，每箱约20公斤
精益思想：对浪费的诠释
精益生产的特点是消除一切浪费！！！ 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤 除一切不增值的岗位。
精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。
浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：
制造环节:
搬运环节: 检查环节: 设备环节： 管理环节:
个别效率与整体效率
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
以售价为中心,当市场售 价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.
以利润为中心,当市场 售价降低时,成本也必 须降低,以便获得的目
标利润不会减少.
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
改善与PDCA循环
改善后状况
PDCA
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
改善背景
现状图片描述
案例分析
在线牙科棉棒70箱，每箱约20公斤
精益思想：对浪费的诠释
精益生产的特点是消除一切浪费！！！ 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤 除一切不增值的岗位。
精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。
浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：
制造环节:
搬运环节: 检查环节: 设备环节： 管理环节:
个别效率与整体效率
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
以售价为中心,当市场售 价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.
以利润为中心,当市场 售价降低时,成本也必 须降低,以便获得的目
标利润不会减少.
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
八大浪费的培训
建立智能调度系统，实现车辆和 人员的实时调度和监控，提高运 输效率和服务质量。
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例
1. 过剩生产：生产超过市场需求的产品，导致库存积压和资源的浪费。
2. 产能闲置：机器设备不充分利用，造成工人和设备的待机时间增加。
3. 传送等待：物料或信息在车间内的传递延迟，导致生产流程不流畅，增加生产时间。
4. 不必要的库存：物料或成品过多的储存，造成资金占用和浪费。
5. 人员运动：员工需要在车间内频繁移动，浪费时间和能量。
6. 缺陷品制造：产品不合格或缺陷品的生产，增加返工和废品处理的成本。
7. 过度加工：对产品进行不必要的工序或处理，增加生产时间和资源消耗。
8. 无用运输：物料或产品在车间内的运输过程中存在冗余或重复，浪费时间和能源。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4.doc
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4大纲：(一)制造过早(多)的浪费(二)库存的浪费(三)不良修正的浪费(四)加工过剩的浪费(五)搬运的浪费(六)动作的浪费(七)等待的浪费(八)管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
人机料法环之八大浪费课件
制造不良品：提高产品质量，减少不良品率
总结词
强化质量意识，提高产品质量，降低不 良品率。
VS
详细描述
通过加强质量管理体系建设、提高员工质 量意识、采用先进的质量控制方法和技术 等手段，提高产品的合格率和可靠性。这 有助于减少不良品的产生、降低维修和退 货成本、提高客户满意度。
管理成本：优化管理流程，降低管理成本
制造不良品的浪费
定义
指在生产过程中，由于各种原因导致的产品 质量不合格或者损坏。
原因
原材料质量不稳定、设备故障或精度不足、 操作人员技能水平低等。
影响
降低产品质量、增加制造成本、影响企业声 誉和客户信任度。
解决措施
加强原材料质量控制、提高设备精度和稳定 性、加强操作人员培训和技能提升。
管理成本的浪费
详细描述
分析生产流程中的各个环节，找出不必要的或冗余的工序，通过合并、简化或自动化等方式消除它们。这有助于 提高生产效率、降低生产成本、减少资源浪费。
动作：分析工作流程，减少不必要的动作
总结词
优化工作流程，消除不必要的动作。
详细描述
对工作流程进行详细分析，识别并消除那些不产生价值或产生较少价值的动作。这可以通过改进工具 、设备、工作方法等方式实现。减少不必要的动作可以提高工作效率、降低劳动成本、减轻员工负担 。
环：环境管理
1 2
环境管理的重要性
环境是企业生产的外部条件，环境管理的好坏直 接影响到企业的可持续发展和社会责任。
环境管理的挑战
环境管理面临着环境保护、资源利用、安全卫生 等问题，需要采取有效的措施加以解决。
3
环境管理的策略
为了提高环境管理的效果，企业需要制定科学的 环境管理制度，加强环境保护和资源利用的力度 ，建立安全卫生管理体系。
《现场八大浪费》课件
03
消除浪费
04
针对每一种浪费，我们提供了具 体的消除方法。例如，对于过量 生产浪费，我们可以通过调整生 产计划，实现按需生产；对于不 良品浪费，加强品质控制和预防 措施，减少不良品的产生。
实际操作
在ppt课件中，我们通过实际操 作演示了如何消除浪费。参与者 可以在实际操作中学习到实用的 方法和技巧，以便在工作中应用 。
详细描述
搬运浪费往往是由于生产布局不合理、生产线配置不当等原因造成的。这种浪费 不仅增加了物流成本和时间成本，还可能导致物品损坏、效率降低等问题。
动作浪费
总结词
动作浪费是指生产过程中操作人员的不必要动作或低效动作 ，如过多的步行、弯腰、伸手等。
详细描述
动作浪费通常是由于工作台设计不合理、工具摆放不当等原 因造成的。这种浪费不仅增加了操作人员的劳动强度，还影 响了工作效率，增加了疲劳和工伤的风险。
库存浪费
总结词
库存浪费是指过多的原材料、在制品、成品等库存积压，导致资金占用、管理成本增加和资源浪费。
详细描述
库存浪费通常是由于预测不准确、生产计划不合理、供应链协同不力等原因造成的。这种浪费不仅占 用了企业的流动资金，还可能掩盖了生产过程中的问题，使企业失去改进和优化的机会。
制造不良浪费
总结词
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产生原因
生产流程设计不合理
生产流程中存在过多的加工、 搬运和等待环节，导致资源利
用效率低下。
生产计划安排不当
生产计划不准确或不合理，导 致生产过程中出现过多的等待 和库存。
员工技能水平不足
员工技能水平不足或操作不熟 练，导致生产过程中出现过多 的不良品和加工浪费。
生产现场八大浪费
*
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本 持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本 持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：
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标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
﹒ 白画面主要检测: B/L異物,暗点…
﹒ 黑白兩画面已能够满足要求 18
人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及 优Lay化out物流线路
34
C.案例改善后狀况
上料电梯
通过导入广告牌管理及分類管理和防呆
的 报警系统,使空间利用率及货架利用率大
大高提.在重新的布局Layout使物流线路不再杂亂,
IQC
不再出现堵塞现象.人员作业效率也提高
改善绩效:1.一次性节约仓库布局变更建造费
SMT八大浪费案例
1
目錄
一 不良修正浪费 二 制造过多浪费 三 加工过剩浪费 四 搬运浪费 五 库存浪费 六 等待浪费 七 动作浪费 八 管理浪费
2
第一部分 不良修正浪费
1.1 PCM不良修正改善案 1.2 U4空焊不良修正浪费
3
1.1 PCM不良修正改善案
A.背景介绍
此为LCD产品,从图上可以看到需要重工的不良品;重工实际上是 人工,机器及能源等的浪费
与PTH制程中间半成品库存，數 量多达1K， 库存浪费严重；
2.SMT和PTH为分段制程，产线中间断开。
SMT和PTH 之间半成品库 存堆积情况
SMT和PTH 产线断开
36
库存浪费---IE工具分析
产线流线化
实现SMT和PTH連 线生产
产能均衡化 改善前
SMT 330PCS/HR
改善后
SMT 330PCS/HR
产能(pcs/day) 450
760
480
470
问题点﹕ 订单排配日产能450pcs，DIP段产能达到760pcs﹐
使FT及Burn In工站有较多在制品库存，产生制造过多浪费。
13
二、改善歷程
原插件工站
改善后插件工站
改善方案﹕
由于DIP段产能过剩，故需减少DIP段插件工站， 根据作业流程重组，插件作业员由8人减少至4人。
8
第二部分 制造过多浪费
2.1 BEOL产品制造过浪费 2.2 DIP工站制造过多浪费
9
2.1 BEOL产品制造过浪费
A.背景介绍
由于群创BEOL小尺寸后段机种多,非流水作业,排产优 化 难度高 ,且产线采用推式生产模式,在制品多,浪费严重.
10
B.IE分析标准工具
改善前
Production Control 生产控制
人 员
作
业
强
休息时间短 载具材质重
度 大
物流距離长
载具需求大
环
料
24
C.案例改善后狀况
改善方案选择
Microsoft PowerPoint 简报
上坡线体
NANHONG-WS450LF Pb
插件下线体
波峰焊下线体
下坡线体
采用一安装在插件线底下的流水线进行传送作业,取消人工搬运, 每线每班节省人力一人,减少成本1913RMB/月
通过生产排程优化和让下一站物流员去上一站拉所需物料,使 推 式生产变为拉式生产,在制品显著减少.
改善绩效: 在制品减少50%.
WIP减少
12
2.2 DIP工站制造过多浪费
一、改善前
P T H
各
工
DIP
FT
站
PTH各工站产能分析
Burn In
800
600
400
200
0
PTH
DIP
FT
Burning
在制品暂存区
波峰焊
喷嘴
喷助焊剂
20
加工过剩浪费---改善效果
路径优化
对PCB板喷雾进行路径优化，使PCB过波峰焊爐的时候只在 有效面积接受喷雾。
全面积喷雾 改善效果:助焊 剂用量节省约75%。
有效面积喷雾
21
第四部分 搬运浪费
4.1 PCBA搬运浪费改善案 4.2 SMT目检工站搬运浪费改善案 4.3 BEOL偏贴站搬运改善案
類别
人
步骤1
等待 (流 水板流 动
)
步骤2
按按钮,汽 缸下降
步 骤3
按按钮,开 始测试
左手 NA NA NA
步骤4
等待
NA
右手 NA
时间 （s）
机器
4.14
等待
按按钮
0.5
等待
按按钮
0.5
等待
NA
11.03
白平衡调 整
工时表
由右图可知人的利用率低仅11.65%, 等待时间长, 动作简单且都由右手完 成,尚有改善空间.
取消收料机 ( unloader ) , 导 入 Conveyor﹐节省1人从收 料机取出产品/倒箱/送 电检与外观等搬运作 业﹐同时也减少了搬运 不及时造成之等待浪 费﹐提升作业效率.
改善绩效: 人员
节省:
1人.
31
第五部分 库存浪费
5.1仓储空间及物流规划改善 5.2 SMT与PTH半成品库存改善
14
三、改善后
PTH各工站产能分析
800
600
400
200
0
PTH
DIP
产能(pcs/day) 450
490
改善方案﹕
FT Burning
480
470
减少DIP段插件工站，作业员由8人减少至6人，即
满足了排配产能，又减少在制品库存。
15
第三部分 加工过剩浪费
3.1测试时间过长改善 案 3.2喷剂面积过大改善 案
业
人员存在极大的搬运浪费,
依 据 ECRS,取消作业手法.
工具
放大镜 周转箱 手推車 手推車
/
搬运过多
27
C.案例改善后狀况
1.取消栈板,将半成品周 转箱直接存放在平板車上. 2.消除了搬运浪费,降低 了人员勞动强度.
改善后
现行方法
步 情况 骤 操运检等储
作送验待存
工作說明
工具
1 ○ c. ■ D ▽ 目检已过爐的板子
2 . 可考虑流程分析法,以减少搬运浪费.
收料机 Unloader
电检与外观作
B.IE分析标准工具
改善前
流程分析
操作﹕6 次 检验﹕2 次 搬运﹕3 次 等待﹕0 次 储存﹕0 次
存在极大的搬运浪费, 和重复作业. 导 入 Conveyor代替人工搬 运; 依据ECRS,重组流程.
30
C.案例改善后狀况
C.案例改善后狀况
通过BMA Test时取消 藍 、綠、灰、红、窗口5 个画面，以减少测试时 间，进而提高了人的作 业效率。
BMA TEST 实测各画面时间
序号
画面
时间
白
2.5
黑
2.8
改善绩效： 效率提升 70.4%
TACT TIME
5.3
改善后
19
3.2喷剂面积过大改善案
PCB在PTH段需在组件位置喷洒助焊剂，过波峰焊时 喷头是将助焊剂喷洒在整个载具上,造成严重加工过剩 浪费。
检验过剩的浪费，提高 灰
2.6
测试人员的效率。
红
2.9
窗口
2.7
TA CT T IME
改善前
17.9
17
B.IE手法应用:5W1Y
( What)：测试，将画面不良检出
(Where)：生产现场 (When)：3.5＂w)：检测7个画
面 (WHY)：有无必要检测这7个画面
按按钮 踩
步骤5 踏板&汽
NA
缸上升
按按钮 踩踏板
1
等待
Cy c l e Time
2
0
2
17.17
11.17
利用率
11.65%
0
11.65%
N/A
65.06%
41
C.案例改善后狀况
通过W/B设备、控制器、观测屏移位， 類别
人
右手
采用双手作业法,一个人操作兩台机器,
节省一个人力，并使作 业员左手利用 步骤1
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
﹒ 白画面主要检测: B/L異物,暗点…
﹒ 黑白兩画面已能够满足要求 18
人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及 优Lay化out物流线路
34
C.案例改善后狀况
上料电梯
通过导入广告牌管理及分類管理和防呆
的 报警系统,使空间利用率及货架利用率大
大高提.在重新的布局Layout使物流线路不再杂亂,
IQC
不再出现堵塞现象.人员作业效率也提高
改善绩效:1.一次性节约仓库布局变更建造费
SMT八大浪费案例
1
目錄
一 不良修正浪费 二 制造过多浪费 三 加工过剩浪费 四 搬运浪费 五 库存浪费 六 等待浪费 七 动作浪费 八 管理浪费
2
第一部分 不良修正浪费
1.1 PCM不良修正改善案 1.2 U4空焊不良修正浪费
3
1.1 PCM不良修正改善案
A.背景介绍
此为LCD产品,从图上可以看到需要重工的不良品;重工实际上是 人工,机器及能源等的浪费
与PTH制程中间半成品库存，數 量多达1K， 库存浪费严重；
2.SMT和PTH为分段制程，产线中间断开。
SMT和PTH 之间半成品库 存堆积情况
SMT和PTH 产线断开
36
库存浪费---IE工具分析
产线流线化
实现SMT和PTH連 线生产
产能均衡化 改善前
SMT 330PCS/HR
改善后
SMT 330PCS/HR
产能(pcs/day) 450
760
480
470
问题点﹕ 订单排配日产能450pcs，DIP段产能达到760pcs﹐
使FT及Burn In工站有较多在制品库存，产生制造过多浪费。
13
二、改善歷程
原插件工站
改善后插件工站
改善方案﹕
由于DIP段产能过剩，故需减少DIP段插件工站， 根据作业流程重组，插件作业员由8人减少至4人。
8
第二部分 制造过多浪费
2.1 BEOL产品制造过浪费 2.2 DIP工站制造过多浪费
9
2.1 BEOL产品制造过浪费
A.背景介绍
由于群创BEOL小尺寸后段机种多,非流水作业,排产优 化 难度高 ,且产线采用推式生产模式,在制品多,浪费严重.
10
B.IE分析标准工具
改善前
Production Control 生产控制
人 员
作
业
强
休息时间短 载具材质重
度 大
物流距離长
载具需求大
环
料
24
C.案例改善后狀况
改善方案选择
Microsoft PowerPoint 简报
上坡线体
NANHONG-WS450LF Pb
插件下线体
波峰焊下线体
下坡线体
采用一安装在插件线底下的流水线进行传送作业,取消人工搬运, 每线每班节省人力一人,减少成本1913RMB/月
通过生产排程优化和让下一站物流员去上一站拉所需物料,使 推 式生产变为拉式生产,在制品显著减少.
改善绩效: 在制品减少50%.
WIP减少
12
2.2 DIP工站制造过多浪费
一、改善前
P T H
各
工
DIP
FT
站
PTH各工站产能分析
Burn In
800
600
400
200
0
PTH
DIP
FT
Burning
在制品暂存区
波峰焊
喷嘴
喷助焊剂
20
加工过剩浪费---改善效果
路径优化
对PCB板喷雾进行路径优化，使PCB过波峰焊爐的时候只在 有效面积接受喷雾。
全面积喷雾 改善效果:助焊 剂用量节省约75%。
有效面积喷雾
21
第四部分 搬运浪费
4.1 PCBA搬运浪费改善案 4.2 SMT目检工站搬运浪费改善案 4.3 BEOL偏贴站搬运改善案
類别
人
步骤1
等待 (流 水板流 动
)
步骤2
按按钮,汽 缸下降
步 骤3
按按钮,开 始测试
左手 NA NA NA
步骤4
等待
NA
右手 NA
时间 （s）
机器
4.14
等待
按按钮
0.5
等待
按按钮
0.5
等待
NA
11.03
白平衡调 整
工时表
由右图可知人的利用率低仅11.65%, 等待时间长, 动作简单且都由右手完 成,尚有改善空间.
取消收料机 ( unloader ) , 导 入 Conveyor﹐节省1人从收 料机取出产品/倒箱/送 电检与外观等搬运作 业﹐同时也减少了搬运 不及时造成之等待浪 费﹐提升作业效率.
改善绩效: 人员
节省:
1人.
31
第五部分 库存浪费
5.1仓储空间及物流规划改善 5.2 SMT与PTH半成品库存改善
14
三、改善后
PTH各工站产能分析
800
600
400
200
0
PTH
DIP
产能(pcs/day) 450
490
改善方案﹕
FT Burning
480
470
减少DIP段插件工站，作业员由8人减少至6人，即
满足了排配产能，又减少在制品库存。
15
第三部分 加工过剩浪费
3.1测试时间过长改善 案 3.2喷剂面积过大改善 案
业
人员存在极大的搬运浪费,
依 据 ECRS,取消作业手法.
工具
放大镜 周转箱 手推車 手推車
/
搬运过多
27
C.案例改善后狀况
1.取消栈板,将半成品周 转箱直接存放在平板車上. 2.消除了搬运浪费,降低 了人员勞动强度.
改善后
现行方法
步 情况 骤 操运检等储
作送验待存
工作說明
工具
1 ○ c. ■ D ▽ 目检已过爐的板子
2 . 可考虑流程分析法,以减少搬运浪费.
收料机 Unloader
电检与外观作
B.IE分析标准工具
改善前
流程分析
操作﹕6 次 检验﹕2 次 搬运﹕3 次 等待﹕0 次 储存﹕0 次
存在极大的搬运浪费, 和重复作业. 导 入 Conveyor代替人工搬 运; 依据ECRS,重组流程.
30
C.案例改善后狀况
C.案例改善后狀况
通过BMA Test时取消 藍 、綠、灰、红、窗口5 个画面，以减少测试时 间，进而提高了人的作 业效率。
BMA TEST 实测各画面时间
序号
画面
时间
白
2.5
黑
2.8
改善绩效： 效率提升 70.4%
TACT TIME
5.3
改善后
19
3.2喷剂面积过大改善案
PCB在PTH段需在组件位置喷洒助焊剂，过波峰焊时 喷头是将助焊剂喷洒在整个载具上,造成严重加工过剩 浪费。
检验过剩的浪费，提高 灰
2.6
测试人员的效率。
红
2.9
窗口
2.7
TA CT T IME
改善前
17.9
17
B.IE手法应用:5W1Y
( What)：测试，将画面不良检出
(Where)：生产现场 (When)：3.5＂w)：检测7个画
面 (WHY)：有无必要检测这7个画面
按按钮 踩
步骤5 踏板&汽
NA
缸上升
按按钮 踩踏板
1
等待
Cy c l e Time
2
0
2
17.17
11.17
利用率
11.65%
0
11.65%
N/A
65.06%
41
C.案例改善后狀况
通过W/B设备、控制器、观测屏移位， 類别
人
右手
采用双手作业法,一个人操作兩台机器,
节省一个人力，并使作 业员左手利用 步骤1