复合切削循环指令G76G74G75G73使用方法
【FANUC系统】固定循环G32G70G71G72G73G74G75G76G90G92G94详细
1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号 nf:精加工形状程序的最后一个段号
2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削
例：G71 U1.5 R1. ; G71 P1 Q2 U0.15 W0.1 F0.12 ; N1… … N2… G70 P1 Q2;
△i :X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。 △k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。 d:分割次数 这个值与粗加工重复次数相同， FANUC系统参数（NO.0719）指定。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号。 △u：X方向精加工预留量的距离及方 向。（直径/半径） △w: Z方向精加工预留量的距离及方 向。
例：G75 R1.5; G75 X-30 P5000 F0.12 ;
G76螺纹切削循环
1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d) G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
2. 功能 螺纹切削循环
m:精加工重复次数（ 1至99）
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 FANUC 系统参数（ NO.0723 ）指定。
（NO.0722）指定。
x:B点的X坐标
u:从a至b增量
2. 功能 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略 X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。
z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 △i:X方向的移动量 △k:Z方向的移动量
△d:在切削底部的刀具退刀量。△d的
符号一定是（+）。但是，如果X（U）
数控车床循环指令详解
（４）Q nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号； （５）U u是X方向上的精加工余量，直径值； （６）W w是Z方向上的精加工余量。 （７）粗车过程中从程序段号Pns～Qnf之间的任何F 只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。
图16.6
G71有两种情况，也就是一型和二型。
一型：也就是沿X轴同一方向递增或递减。一型
工序3 精车加工 精车
G00 X150； Z150； N4； S300 M03 T0303； G00 X48 Z-64； G01 X2 F0.05； G00 X150； Z150； M05； M30；
工序4 切断 程序结束
地址 内容
说明
1851
X向间隙数值。数值为半径值。
1852
Z向间隙数值
3204 0/1 PAR设置0是为中括号[ ]。 设置1是为小括号（ ）
G32 螺纹切削
G92 螺纹车削循环 G94 端面车削 G75 车槽循环 G71 二型粗车循环指令 G73 成型车削循环
G76 复合型螺纹切削
G90 外圆车削 G74 端面车槽循环 G71 外径、内径粗车循环指令 G72 端面粗车循环指令 G70 精车循环
该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。
格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__
格式：G92 X（U） Z（W） R F
XZ螺纹终点坐标，R表示螺纹起始点与终点在X 向的坐标增量值（半径值），圆柱螺纹切削R为0可 省略。一般外锥螺纹R为负值，内锥螺纹R为正值。
T0202 (螺纹刀) M3 S400 G0 X22 Z5 G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 F2 X19.6 I14 X19.2 I14 X18.9 14 X18.75 14 X18.631 I14 X18.631 I14 (精车) G0 X100 Z100 M5 M30
数控车床多重复合循环指令
数控车床多重复合循环指令（G70～G76）运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。
1. 外圆粗加工复合循环（G71）指令格式G71 UΔd ReG71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，见图1，图1 外圆粗加工循环A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。
指令说明Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号；e表示退刀量（半径值），无正负号；ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；Δu表示Ｘ方向的精加工余量，直径值；Δw表示Ｚ方向的精加工余量。
使用循环指令编程，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。
为节省数控机床的辅助工作时间，从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令，循环点A的X坐标位于毛坯尺寸之外，Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。
其次，按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段，在循环指令中有两个地址符U，前一个表示背吃刀量，后一个表示X方向的精加工余量。
在程序段中有P、Q地址符，则地址符U表示X方向的精加工余量，反之表示背吃刀量。
背吃刀量无负值。
A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为精加工路线，粗加工时刀具从A点后退Δu/2、Δw，即自动留出精加工余量。
顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。
例题1 图2所示，运用外圆粗加工循环指令编程。
图2 外圆粗加工循环应用N010 G50 X150 Z100N020 G00 X41 Z0N030 G71 U2 R1N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100N050 G01 X0 Z0N060 G03 X11 W-5.5 R5.5N070 G01 W-10N080 X17 W-10N090 W-15N100 G02 X29 W-7.348 R7.5N110 G01 W-12.652N120 X41N130 G70 P50 Q120 F302. 端面粗加工复合循环（G72）指令格式G72 WΔd ReG72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，见图3。
螺纹切削复合循环指令G76
教学设计方案
2.走刀路线
①从起点快速移动到B1，螺纹切深为△d。
如果a=0，仅移动X轴；如果a≠0，X轴和Z轴同时移动，
移动方向与A→D的方向相同；
②沿平行于 C→D 的方向螺纹切削到与 D→E 相交处（r≠
0 时有退尾过程）；
③ X 轴快速移动到 E 点；
④ Z 轴快速移动到 A 点，单次粗车循环完成；
⑤再次快速移动进刀到Bn（n为粗车次数），切深取（×△d）、（ n −1×△d+△dmin）中的较大值，如果切深小于（k-d），转②执行；如果切深大于或等于（k-d），按切深（k-d）进刀到Bf点，转⑥执行最后一次螺纹粗车；
⑥沿平行于 C→D 的方向螺纹切削到与 D→E 相交处（r≠
0 时有退尾过程）；
⑦ X 轴快速移动到 E 点；
⑧ Z 轴快速移动到 A点，螺纹粗车循环完成，开始螺纹精车；
⑨快速移动到Be点（螺纹切深为k、切削量为d）后，进行螺纹精车，最后返回A点，完成一次螺纹精车循环；
⑩如果精车循环次数小于 m，转⑨进行下一次精车循环，螺纹切深仍为 k，切削量为 0；如果精车循环次数等于 m，G76 复合螺纹加工循环结束。
体验发现
用G76编程加工螺纹，体验G76加工方法。
序内容说明
O0001;
M03 S400;
T0303;
G00 X35 Z5;
G92 X29.2 Z-82 F1.5; X28.6 ;
X28.2 ; 主轴正转转速400r/min
螺纹刀T03
螺纹加工起点
第一刀
第二刀。
数控车床多重复合循环指令(G70～G76) 文档
数控车床多重复合循环指令(G70～G76)运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。
1. 外圆粗加工复合循环（G71）指令格式G71 UΔd ReG71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，见图1，图1 外圆粗加工循环A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。
指令说明Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号；e表示退刀量（半径值），无正负号；ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；Δu表示Ｘ方向的精加工余量，直径值；Δw表示Ｚ方向的精加工余量。
使用循环指令编程，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B 的坐标位置。
为节省数控机床的辅助工作时间，从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令，循环点A的X坐标位于毛坯尺寸之外，Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。
其次，按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段，在循环指令中有两个地址符U，前一个表示背吃刀量，后一个表示X方向的精加工余量。
在程序段中有P、Q地址符，则地址符U表示X方向的精加工余量，反之表示背吃刀量。
背吃刀量无负值。
A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为精加工路线，粗加工时刀具从A点后退Δu /2、Δw，即自动留出精加工余量。
顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。
例题1 图2所示，运用外圆粗加工循环指令编程。
图2 外圆粗加工循环应用N010 G50 X150 Z100N020 G00 X41 Z0N030 G71 U2 R1N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100 N050 G01 X0 Z0N060 G03 X11 W-5.5 R5.5N070 G01 W-10N080 X17 W-10N090 W-15N100 G02 X29 W-7.348 R7.5N110 G01 W-12.652N120 X41N130 G70 P50 Q120 F302. 端面粗加工复合循环（G72）指令格式G72 WΔd ReG72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，见图3。
八、G73型车循环指令及其应用
W-----Z向的精加工余量，一般为正值。
3
例：G73 U5 W2 R5; G73 P60 Q120 U1 W0.1 F0.3; 二、编程要领
1、G73型车循环指令主要用于已经铸造、锻造成型的工件 的粗加工，一般不用于棒料的加工，因为若用于棒料的加 工会有较多的空行程，效率较低。 2、循环开始前要定义一个循环起点，该起点在X方向略大于 最大毛坯直径，Z向离开工件1---3mm即可。 3、精加工路径的第一段既可以是X方向的刀具移动，也可以 是Z向的刀具移动，也可以X、Z同时移动。这一点不同于 G71/G72。 4、轮廓形状方面没有单调递增或递减的限制。 5、在G73之后，用G70 P Q 指令来进行精加工。 6、其他要领同G71/G72指令一致。 4
G01 Z-35 G03 U14 W-7 R7 G01 Z-52 U10 W-10 N130U10
G70P50Q130 G00 X80 Z80 M30
仿真加工演：
8
2：
设定 该工 件其 他部 分都 已加 工完 成， 只加 工圆 弧部 分。
9
程序如下： G0X120Z120; O0408; M30; T0101M3S800; G0X52Z-30; 仿真加工演示： G73 U1 W0 R3 G73P50Q70U0.5W0F0.2; N50G1X50F0.1S1000; G02X50W-20R20; N70G01X52;
我们还可以设定只在X方向或只在Z方向有毛坯余 量的情况，这时第一个起刀点就只在X方向或Z方向 后退。 由于G73循环退刀量比较大，因此在内孔加工时 要格外注意。
6
• 四、编程举例： • 1、
62 52 35 25
Φ 44
Φ 34
Φ 20
数控车削中几个复合循环指令应用的探讨
数控车削中几个复合循环指令应用的探讨数控车削中，复合循环指令是指由多个简单指令组合而成的一种复杂指令。
通过这些复合循环指令，我们能够实现一些较为复杂的加工操作，并且可以使加工效率得到进一步提高。
在本文中，我们将着重探讨数控车削中几个常用的复合循环指令的应用。
第一个复合循环指令是G71，它主要用于多次重复进行精密的圆柱加工。
在使用G71指令时，我们需要指定加工起点和终点，以及切削深度和每次切削的步进量。
通过这些参数的设置，我们可以实现复杂的圆柱加工操作，并且可以保证加工的精度和效率。
第二个复合循环指令是G72，它主要用于多次重复进行螺纹加工。
在使用G72指令时，我们需要指定加工起点和终点，以及切削深度和每次切削的步进量。
通过这些参数的设置，我们可以实现复杂的螺纹加工操作，并且可以保证加工的精度和效率。
第三个复合循环指令是G76，它主要用于多次重复进行棒料加工。
在使用G76指令时，我们需要指定加工起点和终点，以及切削深度和每次切削的步进量。
通过这些参数的设置，我们可以实现复杂的棒料加工操作，并且可以保证加工的精度和效率。
综上所述，数控车削中的复合循环指令是一种非常重要的工具，它可以帮助我们实现一些较为复杂的加工操作，并且可以使加工效率得到进一步提高。
在实际应用中，我们需要根据具体的加工需求来选择合适的复合循环指令，并且需要合理设置参数，以保证加工效果和效率。
实训任务九 固定循环G70-G71-G72-G73-G74-G75
实训任务九数控车床复合循环编程及应用（G70～G76）G70~G76是CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。
主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。
利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。
在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。
一、教学目的和要求1.掌握复合循环编程方法2.能够利用复合循环指令编写加工程序3.掌握精度控制的方法4.了解机床的基本保养常识二、重点难点5.复合循环的编程方法6.能够利用复合循环指令编写加工程序7.掌握精度控制的方法8.了解机床的基本保养常识引入新课：复合固定循环指令，与单一固定循环指令一样，可以用于重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。
主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料毛坯需车阶梯较大的轴以及比较复杂的外形加工。
利用复合固定循环指令功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和精加工余量，系统根据精加工尺寸自动设定精加工前的形状及粗加工的刀具路径。
三、授课内容运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。
(1)精车循环G70该指令用于在零件用粗车循环指令G71、G72或G73车削后进行精车，指令格式为：G70 P____Q____U____W____；指令中各参数的意义如下：P：精车程序第一段程序号；Q：精车程序最后一段程序号；U：沿X方向的精车余量；W：沿Z方向的精车余量。
编程注意事项：(1)精车过程中的F、S、T在程序段号P到Q之间指定。
(2)在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。
(3)在P和Q之间的程序段不能调用子程序。
螺纹切削复合循环指令G76
螺纹切削复合循环指令G76一.指令格式：G76 P(m)(r)(a) Q(Δdmin) R(d)G76 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q(Δd) F（I）_.⑴m——精加工重复次数，(用从00~99之中的两位整数指定)。
⑵r——倒角量.即螺纹切削退尾处（45°）的Z向退刀距离，单位mm。
当导程（螺距）由L表示是，可以从0.1L~9.9L设定，单位为0.1L（用从00~99之中的两位整数指定）。
⑶a——刀尖角度（螺纹牙型角）。
可以选择80°、60°、55°、30°、29°和0°共六种中的任意一种.该值由两位数规定。
⑷Δdmin——最小切深,该值用不带小数点的半径值表示，单位微米.车削过程中，每次的车削深度为（Δd n﹣Δd1 n），当计算深度小于这个极限值，车削深度锁定这个值。
⑸d——精加工余量.该值用带小数点的半径值表示,半径值等于螺纹精车切入点与最后一次螺纹粗车切入点的X轴绝对坐标的差值，单位毫米。
内螺纹加工时，其精加工余量R（d)应取负值.⑹X(U)_Z(W)_为螺纹切削终点绝对坐标或增量坐标值。
⑺i——锥螺纹起、终点的半径差值，如果i=0，则进行圆柱螺纹切削，此时0可以省略不写。
⑻k——牙型编程高度（X方向上的牙高），螺纹牙型角高度=0.5413P.该值用不带小数点的半径值表示,单位微米.⑼Δd——第一刀切削深度。
该值用不带小数点的半径值表示,单位微米。
⑽F为公制螺纹螺距, 取值范围为0＜F ≤500 mm，如果是多线螺纹，则该值为导程。
I：英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为0.06～25400 牙。
.。
数控车G76螺纹复合循环
数控车G76螺纹复合循环概述数控车床是数字控制技术在机床上的应用，其主要用于加工螺纹、圆形、轮廓、曲线等复杂零件。
其中，在数控车加工螺纹时，使用G76指令，该指令可以实现螺纹的复合循环加工。
G76指令G76指令是数控车加工外螺纹的常用指令之一，通过该指令，可以实现一定长度的外螺纹循环加工。
G76指令的格式为：G76 X_ Z_ Dia_ K_ C_ P_ Q_其中，X_为终点横向坐标值；Z_为终点轴向坐标值；Dia_为螺纹直径；K_为粗加工的切入量；C_为完成一条螺纹的切削次数；P_为螺纹段数；Q_为精加工的切入量。
螺纹复合循环对于较长的螺纹，需要较长的加工周期，这样会导致加工效率低下。
因此，数控车G76指令可以实现螺纹的复合循环加工，即将一条螺纹分成多条，按照一定的循环加工模式进行加工。
这样不仅提高了效率，还可以减少对机床的损伤，同时保证了零件质量。
螺纹复合循环加工的具体操作步骤如下：1.设置G76指令的参数，确定螺纹的加工长度、粗加工和精加工切削量、螺纹直径等参数。
2.设置复合循环模式，即将一条螺纹分成多条，按照一定的模式交替加工。
例如，可以将螺纹分成4条，分别进行加工，在每一条螺纹加工完成后，将刀具传递到下一条螺纹的起点，重新开始加工。
3.执行G76指令，进行复合循环加工。
执行过程中，数控车床会自动将螺纹交替加工，并在加工过程中自动调整切削条件，保证螺纹的加工精度。
注意事项在进行数控车G76螺纹复合循环加工时，需要注意以下几个问题：1.首先需要根据工件的要求，确定复合循环的加工模式。
虽然复合循环加工可以提高加工效率，但是不同的复合循环模式对于零件表面质量和精度的影响是不同的。
因此，需要根据实际情况选择合适的加工模式。
2.在进行复合循环加工前，需要检查数控车床的刀库，保证尺寸和磨损情况符合要求。
同时，需要清洁刀具和夹具，并定期进行润滑。
3.在加工过程中，需要根据实际情况进行切削条件的调整，包括切削速度、切削深度和进给速度等参数。
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复合切削循环指令G76G74G75G73使用方法
编程格式：G76 P(m) (r) (α) Q(△dmin) R(d)
G76 X(U) Z(W) R(I) F(f) P(k) Q(△d)
式中：m——精加工重复次数；
二位数r——倒角量；
二位数α-刀尖角；
△dmin——最小切入量；
d-精加工余量；(mm)
X(U)Z(W)——终点坐标；
I——螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。
圆柱螺纹时，i=0。
k——螺牙的编程高度
△d——第一次切入量
f——螺纹导程。
(mm)
例：编写φ40直径圆柱螺纹的加工程序，
螺距6mm。
M3 S600 T0000;
G0 X45 Z10 M08;
G76 P020030 Q40 R0.02；
G76 X33 Z-42 R0 P3500 Q400 F6；
梯形螺纹宏程加工（Tr40x6）
T0101 #1=40
N10 G0 X45 Z5
G92 X[#1]Z-42 F6
W0.04
G92 X[#1]Z-42 F6
#1=#1-0.1
IF[#1 GE 33]GO 10
G0 X100 Z100
M30
轴向（端面槽）切削循环指令：
编程格式：G74 R(e);
G74 X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk) R(Δd) F_;
式中：e——退刀量；（mm）
X、Z——端面槽的终点坐标；（mm）
Δi——每次X方向上的移动距离；
Δk——Z方向上的每次切深量；
Δd——槽刀切到槽底后X方向上的移动退刀量；
F_——走刀速度；
例1：M3 S800 T0303;
G0 X40 Z5 M08;
G74 R0.5;每次Z方向的退刀量为0.5，小于Q2000。
G74 Z-10 Q2000 F0.1;端面槽宽与刀头宽度相同，深度位置-10，
每次进给量为2mm。
例2：M3 S800 T0303;
G0 X40 Z5 M08; G74 R0.5;
G74 X54 Z-10 P3000 Q2000 R0 F0.1;
径向(外圆)切槽循环指令：
编程格式：G75 R(e);
G75 X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk) R(Δd) F_;
式中：e——退刀量；（mm）
X、Z——端面槽的终点坐标；（mm）
Δi——X方向上的每次切深量；
Δk——每次Z方向上的移动距离；
Δd——槽刀切到槽底后Z方向上的移动退刀量；
F_——走刀速度；
例1：M3 S800 T0404;
G0 X40 Z-25 M08; G75 R0.5;
G75 X30 P800 F0.1;
例2：M3 S800 T0404;
G0 X40 Z-25 M08;
G75 R0.5;
G75 X30 Z-40 P3000 Q2000 R0 F0.1;
在用参数编程替代G73指令，解决在车削循环中粗车指令不执行刀具半径补偿。
例：
G99G97G40G21;
#2002=20;
N5#2002=#2002-2;
T0202M3S1000;
N10G0X62Z5M8;
G42G0X50;
G1Z0F0.2; 。
G1U10;
N20G40G0Z5;
IF[#2002GE2]GOTO5;
G0X100Z100M00;
T0202M3S1000;
G0X80Z5;
G70P10Q20;
G0X100Z100;
M30;
下面是G40
G99G97G40G21;
#2002=20;
WHILE[#2002GE2]DO1；
T0202M3S1000;
N10G0X62Z5;
G42G0X50M8;
G1Z0F0.2; 。
G1U10;
N20G40G0Z5;
#2002=#2002-2; END1；
G0X100Z100M00; T0202M3S1000;
G0X80Z5;
G70P10Q20;
G0X100Z100;
M30;。