ISO9001-2015进料检验管理办法
进料检验管理办法
1、目的：为确保原料及零件在进料验收时符合产品品质要求，利于生产正常进行，以减少公司损失。
2、范围：本办法适用于本公司量产阶段外购之原物料。
3、权责：3.1采购单位：依“订购单”跟催国内厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
3.2生管单位：依“订购单”跟催国外厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
3.3仓管单位：核对厂商提供的“交货单”所列零部件数量及件号。
依厂商“交货单”打印“验收单兼代转帐传票”。
交品检单位实施检验作业3.4品检单位：依协力厂商的出货检验记录及本办法实施检验，并在“验收单兼代转帐传票”相应栏内盖章表示检验完毕，不合格时立即进行隔离标识，并通知相关单位。
3.5协力厂商：依本公司订购单送货至仓管单位的待检区，等待品检单位的进料验收。
4、参考文件：4.1进料初样制作标准(WI-825100)4.2进料抽样检验标准(WI-825200)4.3协力厂商进料不良件补偿作业标准(WI-825400)4.4协力厂商交货免检实施基准(WI-825300)4.5不合格品管制办法(QP-831000)5、定义：无页次版次6、作业流程：流程图单位作业内容协力厂商1依订购单送货2将“交货单”、“零组件检验记录” 送至公司仓管单位。
仓管单位1、指示协力厂商按要求将货物送至待检区。
2依“交货单”点收货品。
3、免检部品直接入库。
仓管单位打印“验收单兼代转帐传票”。
交品检单位实施检验作业检杳单位1依检验项目逐项检验2、不合格时，在货物挂签处盖印不合格章，并予以隔离3、对当次不良部品开立“再发防止A对策报告书” 一式三份，并应详细记载。
一份检验单位留存，同时通知协力丿商予以改善，检验单位负责改进措施的跟催和确认，一份知会生管单位，一份知会采购单位。
采购单位*依“订购单”跟催国内厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
*不良时通知协力厂商进行退货处理（来厂选别、特别采用、批退等）生管单位*依“订购单”跟催国外厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
ISO9001-2015检具管理规范
检具管理规范
（ISO9001：2015）
1、目的
本办法的目的是规范管理检具，确保专用检具的检测精度，使之满足正常生产的检验要求。
2、适用范围
本办法适用于公司外购和自制检具的验收、操作规程、设计更改和供应商借用检具的管理。
3、术语
专用检具——用于检验与之对应产品质量状况的专用工具；检定周期——检测器具、设备相邻两次鉴定的时间间隔。
4、职责
4.1 质量保证部是本办法的归口管理部门，负责按规定对外购和自制的检具进行验收、管理、周期检定及按规定执行检具的更改；
4.2 质量保证部经理负责对检具验收结果、更改的批准及更改的确认；
4.3 采购部负责对合格检具办理入库手续；
4.4 质量保证部注册检验工和生产部专用检具使用人员负责检具保管和维护；
4.5 质量保证部检具管理员负责外借检具的登记和归还时的验收。
5、检具的验收。
ISO9001-2015进料验收程序
进料验收程序（ISO9001：2015）1 目的为管理进料品之品质，以确保进料品质利于后续之生产作业。
2 范围凡本公司采购之原物料，外包加工品及成品皆属之。
3 权责3.1 收料单位(资材)3.1.1 负责收料点料及储存与搬运作业。
3.1.2 负责通知进料检验单位执行检验工作。
3.2 进料检验单位(品管)3.2.1 负责所有进料品之检验。
3.2.2 负责供货商之品质考核。
3.2.3 负责供货商之品质评鉴。
3.2.4 负责所有客供品之进料检验。
4 管理项目4.1 收料4.1.1 依据厂商及客户所开立交货单据及出货检验表。
4.1.2 确认进料品名，数量，料号，订单号码及交货期。
4.1.3 检查目视可见之缺点。
4.1.4 储放于待检验区，并通知品管进行进料检验。
4.2 区域规划4.2.1 待检验区所有进料品入料后，均放置于此区，以待检验4.2.2 不良品区IQC检验后，经判定为退货之物料4.2.3 暂存区IQC检验后，不良品待处理之物料4.3 验收程序4.3.1 进料检验流程(附件一)4.3.2 检验前核对资料(于收料时由收料人员执行)4.3.2.1 核对是否为合格供货商及参照合格供货商及物料一览表.4.3.2.2 核对是否为免验物料，参照免验供货商物料一览表.4.3.2.3 客供品须核对品名,数量与客户出货单是否符合.4.3.3 检验4.3.3.1 电气特性或外观尺寸检验，依据各料品之图面、已承认之样品或客样、材料检验规范等进行检验。
4.3.3.2 无法检验之物料，可依据厂商之出货检查报告核对检验规范来验收，必要时可实装成品测试来验收。
4.3.3.3 如因急需生产时，对于进料采购主管可提请品管及产线主管同意，将货品先上线生产，品管派员随线检验直到判定合格放行，若判定不合格则请协商随线挑选或整批退货，对于已生产之货品全数挑选。
4.3.3.4 客供品依据客户提供之产品规格资料检验。
4.3.4 检验规范内容4.3.4.1 料品名称及料号4.3.4.2 检查项目及方法4.3.4.3 检验设备及治具4.3.4.4 抽样计划及判定标准4.3.4.5 主要及次要缺点分类4.3.5 记录4.3.5.1 检验状况须记录于进料检验报告单并于检验报告单上签名及判定。
ISO9001-2015过程检验管理规范
过程检验管理规范
（ISO9001：2015）
1. 目的和适用范围
为了有效地控制生产过程中的产品，防止不合格的在制品流入下一道工序，确保生产的产品符合技术及合同规定的要求。
本办法适用于公司所有过程中半成品的检验和测试。
2.职责
2.1制造部负责生产过程中半成品的自主检测和测试。
2.2品检课负责过程中巡回检验和检测。
3.程序
3.1制造部各分厂按照每一类产品的《装配工序卡》安排生产。
《总部工序卡》说明的主要内容：控制参数、规格要求、检测标准、检测设备及质控点等项目。
3.2作业员根据《装配工序卡》进行操作，并按规定中的检查要点进行自主检查。
3.3首件检验
3.3.1首件检验：是指在产品生产过程中，当生产过程中任一要素发生改变时（如：工艺变更、更换模具、产品的变动、原材料的变更等）重新开始生产后连续3-5只产品所进行的性能、尺寸、材料、外观的检查，以及包装方式的确认等。
ISO9001-2015原料管理规范
原料管理规范（ISO9001：2015）1.目的﹕定义原料检验项目、原料加工作业方式﹐新料导入流程、杜绝发错料﹑用错料及新料导入验证的不完善现象﹐确保产品质量稳定。
2.范围﹕适用于本公司进料检验、制程作业、新料导入的相关活动。
3.职责﹕3.1.物料管制人员确实按照本办法进行原料进料标示﹑放置及发料作业。
3.2.打混料人员确实按照本办法进行原料配色﹑新次料配比﹑次料粉碎及称重包装入库作业。
3.3.机台操作员确实按照本办法进行原料添加﹑干燥及干燥送料机构清理作业。
3.4.品管人员稽核各段作业﹐新原料的验证、确保原料进口到成品产生之各段质量在有效管制状态下。
3.5.生产主管3.5.1.教导员工熟练认识各种原料及各自特性。
3.5.2.督导所属员工确实执行各项作业要求。
3.5.3.检讨实施过程并修正﹑完善。
3.6.工程单位：新原料导入的主导单位。
4.名词解释：三定：即”定位、定品、定量”定位：物品的放置位置在那里要明确﹔定品：这个物品叫什么名字要确定﹔定量：生产需要多少这个物品，数量要固定下来。
5.流程图（略）6.具体内容6.1.材料验收:IQC进行原料进料检验﹐检验项目如下：6.1.1.包装检验：A.包装之完整性(有无破损、脏污等)；B.标示之完整性（品名、料号与实物吻合性,有无品名料号标示，是否有标示重量、颜色，标签是否有破损等）；6.1.2.外观检验：A.颜色，依标示之颜色作为判定依据﹔B.颗粒大小要均匀一致﹔C.有无混料，不可有混料﹔6.1.3.功能检验：每批进料，IQC需取样进行实际成型、组配、测试6.1.4.RoHS检测：每批进料均需取样进行RoHS含量的测试，记录测试结果﹔上述四项检验合格后将检验结果记录于『塑料原料检验记录表』中，并在原料包装上加贴盖有检验OK之合格标签﹐判定为不良品经QC确认拒收之退货批应粘贴不不合格标签﹐立即加以隔离,同时通知供货商处理。
6.2.领料作业﹕6.2.1.物料管制人员依据「领料申请单」自仓库将原料领出后，确实填写「物料登记表」，所有原料以“三定”原则放置。
ISO9001-2015进料检验不合格品处理程序
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
进料检验管理办法
进料检验管理办法文件编号：1. 目的验证外协厂提供的产品是否满足规定的产品质量要求，确保不合格原材料和外购外协件不投入使用。
2. 适用范围本办法适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱进厂的检验控制。
（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）3. 职责3.1品管部：负责进料检验控制，进料检验员负责按检验标准对原材料、外购外协件进行检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关记录及检验状态标识；3.2工程技术中心：负责原材料标准的制订及工艺检验卡片的制订，并及时作好规范更改的传达；3.3 PMC部：负责原材料、外协件的采购，并负责不合格品的退货，对合格品及时做好相关产品标识，办理入库手续；3.4所有员工应确保和维护检验状态的标识。
4. 内容4.1原材料,外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌示“待检”；4.2检验员可采用以下一种或多种方式对进料产品进行验证；----针对外协厂提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；----根据工艺检验卡片或图纸进行全数或抽样检验；----由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；----根据事先在质量协议中规定的检验项目，对外协厂所提供产品的质保书或自检报告进行确认。
4.3进料检验员接到《检验通知单》后，带上工艺检验卡片或图纸和检验工具和检验记录表到待检区；4.4进料检验员依据抽样计划对产品进行外观，尺寸，功能和包装的检查；4.5检验依急缓，特急的要在2小时内完成，急件要在4小时内完成，一般件应在8小时内检完；4.6检验员按照检验标准填写检验记录，并交给品管部主管确认，存档；4.7经检验合格之产品，检验员在产品或包装规定的位置贴上合格标签；4.8不合格原材料,外购外协件的控制依《不合格品控制程序》执行；4.9检验员将最终的检验结果，《检验通知单》返回给PMC部，PMC部进行入库或退货处理。
5. 相关程序文件5.1《检验控制程序》5.2《不合格品控制程序》6. 质量记录6.1《进货检验记录》6.2《供应商纠正与预防联络单》6.3《不合格品处置单》6.4《退货单》。
ISO 9001：2015版全套体系文件 进货检验和试验控制程序
1．目的本程序规定了对原材料、辅助材料、模具材料、包装材料的入库检验的职责和方法。
确保未经检验或检验不合格的材料不使用。
2．范围适用于本公司所有原材料、模具材料、包装材料、化学药品进货检验的控制。
3．职责3.1生产部采购员负责原材料、模具材料、包装材料、化学药品的采购及不合格材料退货。
3.2技术部负责编制《进货材料验收标准》。
3.3仓管员负责进厂原材料的亥收及原始单据核查，品管部原材料检验员负责原材料的外观、尺寸、粘结强度的检验。
3.4理化、进货检验员严格按技术条件及检验规范检测，负责取样检测，填写理化检测报告，并保存各种原始单据及检测报告，出具准确可靠的检测结果。
3.5仓管员负责材料名称、型号、规格、重量及包装质量的检查核对，负责材料保管及不合格材料隔离存放并作好标识。
4．流程图5．工作程序5.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。
产品合格证、材料检验报告单等证明文件是否齐全。
若全部符合则暂收并用送检单的形式通知品管部检验。
5.2品管部接到仓管员通知后，速派进货检验员按《原材料检验标准》/《包装材料验收标准》/《模具材料验收标准》进行检验；化学药品的验收按进货单及标签上的“使用说明”进行。
5.3化验员对原材料、模具材料材质成份按《化验操作规程》进行化验，并把原始数据记录在《理化检验报告单》上，经主管审核后将结果送交进货检验员。
5.4进货检验员对所采购的产品按验收标准一一核对，当要求检验的项目完成后，将所有检验结果记录到“检验报告”单上，送交仓管员。
5.5仓管员将检验合格的采购产品按“搬运贮存控制程序”执行；对不合格采购产品按《不合格品控制程序》执行。
5.6进厂原材料的紧急放行5.6.1当客户急需产品，原材料来不及等检验结果出来就投产时，由生产车间填写《紧急放行例外转序申请审批表》，经品管部主管审核，管理者代表或总经理批准后，方可按“紧急放行”处理，原材料立即投入生产车间加工。
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进料检验管理办法
（ISO9001：2015）
1.目的
为使进料产品之质量能符合本公司之要求，使有关部门及供货商有法可依，特制订此管理办法，针对IQC的作业内容、抽样计划、AQL水准、不良处理等进行明确定义。
2.范围
所有提供本公司之原材料、零件、半成品的供应厂商均适用之。
3.权责
工程部:负责提供标准之Sample及相关零配件或产品之工程规格及HSF
标准。
资材部:负责采购之安排,材料之供应,提供新厂商及送验通知。
品保部:负责进料之检验、检验规范之制定。
4.定义
4.1.严重缺点( CRITICAL DEFECT )
可能导致产品对用户之安全造成伤害之缺点,亦即违反安全规定，谓之
严重缺点(CR)。
4.2.主要缺点( MAJOR DEFECT )
使材料功能丧失或对制程造成不易排除之影响,致该材料不堪使用，数
量不符及混料者，谓之主要缺点(MA)。
4.3.次要缺点( MINOR DEFECT )
与承认书、工程规格书要求有差异,但不影响材料使用功能或该缺点易
于排除者、外观不良及包装不良者，其缺点谓之次要缺点(MI)。
4.4.重工(REWORK)
系指所生产原材料、半成品，因有瑕疪或不良，且超出允收水平被判拒收，针对此一批退原因而做相关之处理动作，谓之重工。
4.5.拒收(REJECT)
系指所生产之原材料、半成品，有瑕疪或不良，且超出允收水平被判批退。
4.6.质量异常反应
供货商生产之半成品、成品在进料检验发现有重大不良时,品管应开立【质量异常单】，同时知会采购及生管，SQE提出【矫正措施报告】至厂商，并追踪改善结果。
4.7. AVL：Approved Vender List 合格厂商名册
4.8. MRB：Material Review Board 物料监审委员会
4.9. FAI：First Article Inspection新产品首件检验表
4.10. MRS：Material Recognition Standard 零件检验标准书
4.11. HSF：Hazardous Substances Free 不含有有害物质
4.12. HSF左证资料：包含“ICP测试报告、MSDS、材质证明书、不使用保证书（承认用）、环境物质不使用证明书（承认用、量产用）”
4.13.MSDS：Material Safety Data Sheet 物质安全数据表
5.作业内容
5.1.仓储单位收料后，依《仓储管理作业程序》将货物搬至待验区，再由仓
库填写《收料单》，《收料单》后需附有相关产品检验报告交至IQC检验。
5.1.1.冲压件：外观、尺寸检验报告﹔
5.1.2.电镀件：外观、功能（焊锡、附着、盐雾测试）、膜厚检测报告﹔
5.1.3.塑料原料：外观、注塑实际成型试组装
5.1.4.塑料件：外观、尺寸、功能（IR气泡检验，试组）
5.1.5.包材:外观、尺寸、功能（试装）﹔
5.2.检验时间规定：
IQC依资材开出的入库单流水码先后顺序进行检验，急料优先处理。
A.电镀品:包装、外观、尺寸、试组装、附着力须在两个工作日内完成,
沾锡、盐雾实验依产品规范规定的时间进行。
B．包装材料:包装,外观,尺寸,试装须在1天内完成.
C．塑料原料:IQC接到《试料通知单》及材质证明、SGS报告、收货单后，
IQC直接领料送给注塑，由注塑生管安排机器成型，成型后注塑技师送
进料首件给IQC检验。
检验时间依生管安排的时间而定，一般件应于两
日内完成（特殊产品可依实际情况延长），急件时应于当日完成，首件
试做结果记录于《进料检验报告(塑料原料)》中。
D．铜材及钢材:IQC接到收货单及材质证明、SGS报告及供货商检验报告
后, 在一个工作日内作出判定结果。
E. 急料直接上线，IQC依采购及生管的急料通知，上线进行追溯。
5.3.进料抽验标准。