高频焊接质量控制的要点
高频焊管机的调试技巧
高频焊管机的调试技巧高频焊管机是一种应用广泛的设备，在钢管、不锈钢管、铜管、铝管等各种金属管材连接加工中都有很重要的作用。
调试是使用设备的前提，高频焊管机的质量、效率和稳定性的好坏往往就在调试细节上。
以下是几点高频焊管机的调试技巧：1.设备安全首要的技巧是保证设备的安全使用。
在操作的时，要确保电压等设备符合工作要求，确保设备的接地和熔断器的保险丝没有故障；要使用专用的推车将高频焊管机放置在平整的地面上，避免跌落和各种损害；对于操作者来说，应该穿戴好与任务、环境要求相符合的员工防护装备。
2.设备调试前的准备在调试高频焊管机之前，需要进行全面的检查。
通常来说，首先我们需要检查设备的连接部分，排除各种异常。
检查完全以后需要对整个设备系统进行运行检测。
检测内容包括参数的校准、风扇的运转、放出装置调整，以及整站的操作、细节标准等。
3.焊头调试焊头调试密不可分，需要从电视塔、变压器起始位置等各个方面确保缺陷尽可能减少，调整焊管的位置和方向，调整焊管材料和水份，控制超温和工作时间，为高频焊管机的整个工作提供充分的保障。
在进行焊接操作的过程中，不仅需要控制操作的时间，还需要调整其他属性。
例如，焊接的速度不能太快或太慢，以避免焊接出现不均匀等问题，同时需要确保服务器了高频焊管机的工作要求，以充分满足操作要求。
4.采用合适的电源在调试高频焊管机时，我们需要根据设备的具体情况选择合适的电源，并确保电源稳定，工作正常。
根据设备版本、工作要求和功能需求等方面进行选择。
5.焊接机本身的工作环境高频焊管机的操作和质量还与工作环境有关。
要保持空气干燥、整洁，避免各种影响焊接工作的因素干扰，比如粉尘、霉菌等。
为此，我们需要将高频焊管机移动到干燥、无霉虫环境中工作，避免在一些恶劣环境下工作。
6.值得关注的测试仪器高频焊管机的调试还需要使用一些测试仪器，比如电缆测试仪等。
我们需要充分利用这些测试仪器进行各种测量，准确分析设备的工作情况。
高频焊工艺操作规程
高频焊工艺操作规程1. 引言高频焊（High-frequency welding）是一种常用于金属管材制造和加工的焊接技术。
它以高频电流作为热源，通过加热金属接头使其熔化并实现焊接。
本文档旨在规范高频焊的工艺操作，提高焊接质量和效率。
2. 适用范围本规程适用于钢管、铝管、不锈钢管等金属管材的高频焊接操作。
3. 设备准备1.焊接机：选择适合工作需求的高频焊接机，并确保其运行正常。
2.管材准备：根据工作要求，准备好相应规格和长度的金属管材。
3.冷却系统：保证焊接过程中的散热，确保焊接头部不过热。
4. 焊接操作步骤步骤1：管材准备1.检查金属管材的尺寸、表面质量和平直度，确保其合格。
2.清洁管材表面的油污、灰尘等杂质。
步骤2：安装管材1.将金属管材放置在焊机上，并调整夹具以确保管材固定稳定。
2.定位管材，使待焊接的接头之间的距离达到焊接要求。
步骤3：电能调整1.根据金属管材的材料和厚度，调整焊接机的功率。
2.确保高频电流的输出能够满足焊接要求。
步骤4：焊接操作1.打开焊接机的电源，启动冷却系统。
2.按下焊接机上的启动按钮，开始高频焊接。
3.控制焊接速度，使焊接接头均匀加热，并等待金属熔化。
4.当金属熔化达到一定程度时，停止加热，将金属接头紧密压合。
5.继续加热并保持压力，直到金属接头完全熔化和焊接。
6.断电停止焊接，等待焊接头冷却。
步骤5：检测和质量控制1.使用合适的检测设备或方法，检测焊接接头的质量。
2.重复焊接操作步骤，直到焊接质量符合要求。
5. 安全注意事项1.使用个人防护装备，如安全帽、护目镜、耐热手套等。
2.在焊接操作时，保持操作区域清洁、整齐，防止绊倒和意外发生。
3.根据操作手册正确使用设备，避免设备故障和意外事故。
4.在使用设备前，检查电源线路、保险丝等电气部件是否正常，确保操作安全。
6. 维护和保养1.确保设备周围环境干净整洁，避免灰尘等杂质进入设备内部。
2.定期清洁焊接机表面，保持设备的正常运行。
高频焊接h型钢规范
高频焊接h型钢规范
高频焊接H型钢是一种常见的钢结构材料，由于其强度高、重
量轻、稳定性好等特点，被广泛应用于建筑、桥梁、船舶、机械
设备等领域。
然而，在进行高频焊接H型钢的加工过程中，必须
严格按照规范进行操作，以确保其质量和安全性。
首先，对于H型钢的选材，必须符合国家标准和行业标准，选
择合适材料。
其次，在加工高频焊接H型钢过程中，必须进行严
格的预处理工作，去除表面的氧化物和污垢，并保证钢材表面的
平整度和角度标准。
在高频焊接的工艺过程中，必须正确掌握高频电流的参数设置，以及焊接电极的选择。
要根据不同的焊接材料、板厚和直径，调
整高频电流的大小和焊接时间，确保焊接质量稳定和一致。
在电
极的选择上也要符合相应的规范，不同的焊接材料适用于不同的
电极，必须选择合适的电极材料进行焊接。
在焊接完毕后，必须进行检验和测试。
首先是进行外观质量检查，包括焊接坡口熔合情况、气孔、夹杂物、裂纹等方面的检查。
同时还需要进行机械性能测试，包括试验拉力、弯曲、冲击等指
标的测试，确保焊接质量符合规范和标准。
除了以上几个方面，还需要在高频焊接H型钢的过程中严格控
制温度和湿度，以及保证设备和工具的整洁和完好。
这些细节方
面的注意，可以最大限度地提高高频焊接H型钢的安全性和质量
保证。
总之，高频焊接H型钢的规范是至关重要的，只有严格按照标
准和规范进行操作，才能保证焊接产品具有可靠的完整性和质量。
同时，也要不断优化和改进这些规范，以适应市场和行业的需求。
高频铜钎焊工艺
高频铜钎焊工艺一、准备母材在开始高频铜钎焊工艺前，应首先准备好所需的母材。
母材的表面应干净、无油污、氧化物和残留物。
对于铜材，需确保其纯度符合工艺要求，避免杂质对焊接过程造成不良影响。
二、选择钎料钎料的选取对高频铜钎焊的质量至关重要。
应依据母材的种类、性能以及焊接工艺的要求来选择合适的钎料。
对于铜材，常用的钎料包括铜磷钎料、铜锌钎料等。
选择时应确保钎料与母材具有良好的润湿性，以保证焊接质量。
三、设定焊接温度焊接温度是高频铜钎焊工艺中的关键参数。
温度过高可能导致母材和钎料的过度熔化，而温度过低则可能使钎料无法充分熔化。
因此，应根据所选钎料和母材的特性，以及工艺要求，精确设定焊接温度。
四、控制焊接时间焊接时间也是影响高频铜钎焊质量的重要因素。
时间过短可能导致钎料未能充分熔化或润湿母材，而时间过长则可能使母材过热，导致其机械性能下降。
因此，应合理控制焊接时间，确保钎料充分熔化并良好润湿母材。
五、施加压力在高频铜钎焊过程中，施加适当的压力有助于促进钎料与母材之间的接触，提高润湿效果。
压力的大小应根据母材的厚度、钎料的特性以及焊接设备的能力来设定。
六、冷却与清洁焊接完成后，应进行适当的冷却和清洁工作。
冷却有助于使焊缝处的钎料凝固，提高焊缝的机械强度。
清洁则是为了去除残留在焊缝及其周围的可疑杂质，确保焊缝的质量和美观度。
七、检测与修整完成冷却和清洁后，应对焊缝进行检测。
检查焊缝的外观、连续性和强度等是否符合工艺要求。
对于不符合要求的焊缝，应根据实际情况进行修整。
高频焊接的焊接质量及检验
高频焊接的焊接质量及检验因高频焊接时能量高度集中在会合面上, 加热速度极快, 随后的挤压及冷却也快, 所以焊按接头的热影响区较窄 。
而且由焊接接头横断面的粗视组织看,热影响区的宽度又是不等的, 往往形成上下较宽而中间较窄的双曲线状。
这表示其宽度不仅随输入功率、俾速、 壁厚等的不同而变化, 而且还受高频电流分布不均的影响 。
然而这是允许的, 即使中问部分宽度与壁厚之比达1:3时,所焊接头仍具有较高的质量。
此外，它是焊缝熔化层金属被挤出后所遗留下来的脱碳区。
高频焊接头的缺陷[13]在高频焊接头中,很少发现熔焊时易于产生的气孔、 偏析等缺陷, 但因接头准备或焊接工艺参数不当, 却会产生如下一些缺陷:(l)未焊合 未焊合亦称冷叠。
它是因接缝两边缘没有加热到熔化状态,或因压力不足没有产生足够的塑性变形, 以致其问的氧化物末能排挤出去所形成的一种连续缺陷。
它对性能的影响, 相当于微裂纹, 所以必须采取工艺措施, 予以避免和消除 。
( 2) 夹渣 夹渣多发生在输入功率过大, 焊接速度太慢, 挤压力又不足的场合 。
它是坯料边缘端面金属被加热到过高的温度时所产生的FeO 、MnO 、SiO 2等氧化物没有全部被挤出产生的缺陷。
夹渣常呈刀口状、虫眼状，并断断续续地分布在焊接线上。
承受载荷进，它亦易引起开裂，故需加以清除。
(3)外弯纤维裂纹，外弯纤维状裂纹的特征。
它是由于热态金属受强烈挤压，使其中原有的纵向分布的层状夹渣物向外弯曲过大而造成的开裂现象。
避免产生此类缺陷的措施，首先是保证母材的质量，限制其杂质的含量，首先是保证母材的质量，限制其杂质的含量；其次是调整焊接参数，使挤压力不要过大除以上缺陷外, 在薄壁管纵缝高频焊时, 由于设备精度不高、 挤压力较大, 还可能引起错边甚至形成搭焊的缺陷。
搭焊缺陷不仅影响管材的外观, 而且还会引起管材强度的降低,所以也需注意防止和消除。
焊接质量的自动控制[45]依靠目测和手工调节的办法, 难以确保高频焊接头的质量,因此必须对焊接的工艺参数实行自动控制 。
高频焊机作业指导书
生效日期2013-01-021、目的为规范高频焊接机操作业务，特制定本规程。
2、适用范围公司现有高频焊接机安全操作规程。
3、操作要求:3.1作工作中认真作到。
3.1.1、带钢的引入：把带钢送入喂入机构，按松螺柱，调整螺杆，使辊子夹紧带钢后再松开一些，使带钢对准第一架水平辊，其横向调整，通过转动螺套来实现，带钢进入第一架水平辊后，调整螺母使带钢间留间隙，带钢从第一架水平辊出来后，如向左偏压右边，向右偏压左，让带钢中心对准下道辊子的中心，焊接前的几道辊均照此调下一道辊不产生划伤为宜，对于闭口孔变行量比孔型图示尺寸可小些，以便管坯能顺利的进入。
3.1.2、焊接温度的控制：用调整输入功率来控制温度。
3.1.3、焊接压力的控制：管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊压力的作用下形成共同的金属颗粒，即相互结晶而产生焊接。
3.1.4、焊接开口角的控制：开口角是指挤压辊前管坯的两边缘的夹角，一在之间变化，其大小与烧化过程的稳定性有关，对焊接质量影响很大。
3.1.5、感应圈位置的操作：感应圈的调整由焊接机升降机构控制，调手轮改变其高度，调上下杆可改变轴方向或横向位置。
3.1.6、阻抗器的位置：应在挤压辊的中心处，其几何尺寸随所生产的管径。
3.1.7、外毛刺的清除：旋转手轮可调整刀架高低位置，按实际生产的管径大小，用调节丝杆来调节托辊的中心高度，利用凸抡机构实现快速进刀和退刀。
3.1.8、定置装置水平辊和立辊的操作：其调整安全按轧辊的孔型尺寸进行，注意各道次减径量要均匀，一面分动力箱负荷过早磨损。
3.1.9、粗矫直机构的操作：通过滑块调节丝孔杆对轧制线的上下左右进行调整。
3.1.10、冷却部分的操作：根据管径的不同，更换相应的泡沫塑料垫，使水槽内水保持一定深度，起到水冷却的作用，根据焊接速度、管径、壁厚的不同来控制水流量，使钢管得到充分冷却。
3.2使用中注意事项3.2.1 立辊拉板螺栓与调节丝杆必须同时调整3.2.2同一水平转动辊架中的调整丝杆应同时调整，使水平辊轴总处于水平位置。
直缝高频电阻焊钢管技术
1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。
通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。
其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。
而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。
因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。
2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。
1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。
钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。
当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。
当抗拉强度低于30 0MPa 时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。
可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。
）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。
在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。
钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。
高频焊的安全技术（三篇）
高频焊的安全技术高频焊时，影响人身安全的最主要因素在于高频焊电源。
高频发生器回路中的电压特高，一般在5～15kV，如果操作不当，一旦发生触电，必将导致严重人身事故。
因此，为确保人员与设备的安全，除电源设备中已设置的保护装置外，通常还特别注意采取以下一些措施：(1)高频发生器机壳与输出变压器必须良好接地，接地线应尽可能地短而直；接地电阻应不大于4欧；而且设备周围特别是工人操作位置还应铺设耐压35kV的绝缘橡胶板。
(2)禁止开门操作设备，在经常开闭的门上设置联锁门开关，保证只有门处在紧闭时，才能启动和操作设备。
(3)停电检修时，必须拉开总配电开关，并挂上有人操作，不准合闸的标牌；并在打开机门后，还需用放电棒使各电容器组放电。
只准在放电后才开始具体检修操作。
(4)一般都不允许带电检修，如实在必要时，操作者必须穿绝缘鞋，带绝缘手套，并必须另有专人监护。
(5)启动操作设备时，还应仔细检查冷却水系统，只在冷却水系统工作正常情况下，才准通电预热振荡管。
另外，因为高频电磁场对人体和周围物体有作用，可使周围金属发热，也可使人体细胞组织产生振动，引起疲劳、头晕等症状，所以对高频设备裸露在机壳外面的各高频导体还需用薄铝板或铜板加以屏蔽，使工作场地的电场强度不大于40V／m。
高频焊的安全技术（二）高频焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于各行各业。
然而，由于高频焊操作涉及高压电、高温等危险因素，因此必须采取一系列的安全技术措施，保障操作人员的安全。
本文将从设备安全、操作安全和防护措施三个方面，详细介绍高频焊的安全技术。
首先是设备安全。
高频焊设备需要经过严格的检查和维护，以确保其正常运行和安全使用。
以下是几个关键的设备安全技术措施：1. 绝缘保护：高频焊设备中的高压电路和低压电路必须有良好的绝缘保护。
操作人员在接触设备时，应确保设备完全断电，并将绝缘手套、鞋套等防护用品佩戴到位。
2. 排气和散热：高频焊设备在工作过程中会产生大量的热量和废气，需要进行有效的排放和散热。
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3、高频焊接质量控制的要点
影响高频焊管质量的因素很多，而且这些因素在同一个系统内互相作用，一个因素变了，其它的因素也会随着它的改变而改变。
所以，在高频调节时，光是注意到频率，电流或者挤压量等局部的调节是不够的，这种调整必须根据整个成型系统的具体条件，从与高频焊接有关联的所有方面来调整。
影响高频焊接的主要因素有以下八个方面：
第一频率
高频焊接时的频率对焊接有极大的影响，因为高频频率影响到电流在钢板内部的分布性。
选用频率的高低对于焊接的影响主要是焊缝热影响区的大小。
从焊接效率来说，应尽可能采用较高的频率。
100KHz的高频电流可穿透铁素体钢0.1mm, 400KHz则只能穿透0.04mm,即在钢板表面的电流密度分布,后者比前者要高近2.5倍。
在生产实践中,焊接普碳钢材料时一般可选取350KHz~450KHz的频率；焊接合金钢材料，焊接10mm以上的厚钢板时，可采用50KHz~150KHz那样较低的频率，因为合金钢内所含的铬，锌，铜，铝等元素的集肤效应与钢有一定差别。
国外高频设备生产厂家现在已经大多采用了固态高频的新技术，它在设定了一个频率范围后，会在焊接时根据材料厚度，机组速度等情况自动跟踪调节频率。
第二会合角
会合角是钢管两边部进入挤压点时的夹角。
由于邻近效应的作用，当高频电流通过钢板边缘时，钢板边缘会形成预热段和熔融段（也称为过梁），这过梁段被剧烈加热时，其内部的钢水被迅速汽化并爆破喷溅出来，形成闪光，会合角的大小对于熔融段有直接的影响。
会合角小时邻近效应显著，有利提高焊接速度，但会合角过小时，预热段和熔融段变长，而熔融段变长的结果，使得闪光过程不稳定，过梁爆坡后容易形成深坑和针孔，难以压合。
会合角过大时，熔融段变短，闪光稳定，但是邻近效应减弱，焊接效率明显下降，功率消耗增加。
同时在成型薄壁钢管时，会合角太大会使管的边缘拉长，产生波浪形折皱。
现时生产中我们一般在2°--6°内调节会合角,生产薄板时速度较快，挤压成型时要用较小的会合角；生产厚板时车速较慢，挤压成型时要用较大的会合角。
有厂家提出一个经验公式：会合角×机组速度≮100，可供参考。
第三焊接方式
高频焊接有两种方式：接触焊和感应焊。
接触焊是以一对铜电极与被焊接的钢管两边部相接触，感应电流穿透性好，高频电流的两个效应因铜电极与钢板直接接触而得到最大利用，所以接触焊的焊接效率较高而功率消耗较低，在高速低精度管材生产中得到广泛应用，在生产特别厚的钢管时一般也都需要采用接触焊。
但是接触焊时有两个缺点：一是铜电极与钢板接触，磨损很快；二是由于钢板表面平整度和边缘直线度的影响，接触焊的电流稳定性较差，焊缝内外毛刺较高，在焊接高精度和薄壁管时一般不采用。
感应焊是以一匝或多匝的感应圈套在被焊的钢管外，多匝的效果好于单匝，但是多匝感应圈制作安装较为困难。
感应圈与钢管表面间距小时效率较高，但容易造成感应圈与管材之间的放电，一般要保持感应圈离钢管表面有5~8 mm的空隙为宜。
采用感应焊时，由于感应圈不与钢板接触，所以不存在磨损，其感应电流较为稳定，保证了焊接时的稳定性，焊接时钢管的表面质量好，焊缝平整，在生产如API等高精度管子时，基本上都采用感应焊的形式。
第四输入功率
高频焊接时的输入功率控制很重要。
功率太小时管坯坡口加热不足，达不到焊接温度，会造成虚焊，脱焊，夹焊等未焊合缺陷；功率过大时，则影响到焊接稳定性，管坯坡口面加热温度大大高于焊接所需的温度，造成严重喷溅，针孔，夹渣等缺陷，这种缺陷称为过烧性缺陷。
高频焊接时的输入功率要根据管壁厚度和成型速度来调整确定，不同成型方式，不同
的机组设备，不同的材料钢级，都需要我们从生产第一线去总结，编制适合自己机组设备的高频工艺。
第五管坯坡口
管坯的坡口即断面形状，一般的厂家在纵剪后直接进入高频焊接，其坡口都是呈“I”形。
当焊接材料厚度大于8~10mm以上的管材时，如果采用这种“I”形坡口，因为弯曲圆弧的关系，就需要融熔掉管坯先接触的内边层，形成很高的内毛刺，而且容易造成板材中心层和外层加热不足，影响到高频焊缝的焊接强度。
所以在生产厚壁管时，管坯最好经过刨边或铣边处理，使坡口呈“X”形，实践证明，这种坡口对于均匀加热从而保障焊缝质量有很大关系。
坡口形状的选取，也影响到调节会合角的大小。
焊接接头口设计在焊接工程中设计中是较薄弱的环节，主要是许多钢结构件的结法治坡口设计不是出自焊接工程技术人员之手，硬性套标准和工艺性能较差的坡口屡见不鲜。
坡口形式对控制焊缝内部质量和焊接结构制造质量有着很重要作用。
坡口设计必须考母材的熔合比，施焊空间，焊接位置和综合经济效益等问题。
应先按下式计算横向收缩值ΔB。
ΔB=5.1Aω/t+1.27d
式中Aω——焊缝横截面积，mm³ ,t——板厚，mm，d——焊缝根部间隙，mm。
找出ΔB与Aω的关系后，即可根据两者关系列表分析，处理数据，进行优化设计，最后确定矩形管对接焊缝破口形式（图2）。
第六焊接速度
焊管机组的成型速度受到高频焊接速度的制约，一般来说，机组速度可以开得较快，达到100米/每秒，世界上已有机组速度甚至于达到400米/每秒，而高频焊接特别是感应焊只能在60米/每秒以下，超过10mm的钢板成型，国内机组生产的成型速度实际上只能达到8~12米/每秒。
焊接速度影响焊接质量。
焊接速度提高时，有利于缩短热影响区，有利于从熔融坡口挤出氧化层；反之，当焊接速度很低时，热影响区变宽，会产生较大的焊接毛刺，氧化层增厚，焊缝质量变差。
当然，焊接速度受输出功率的限制，不可能提得很高。
国内机组操作经验显示，2~3 mm的钢管焊接速度可达到40米/秒，4~6mm的钢管焊接速度可达到25米/秒，6~8 mm的钢管焊接速度可达到12米/秒，10~16 mm的钢管焊接速度在12米/秒以下。
接触焊时速度可高些，感应焊时要低些。
第七阻抗器
阻抗器的作用是加强高频电流的集肤效应和相邻效应，阻抗器一般采用M-XO/N-XO类铁氧化体制造，通常做成Φ10mm×(120--160)mm规格的磁棒，捆装于耐热，绝缘的外壳里，内部通以水冷却。
阻抗器的设置要与管径相匹配，以保证相应的磁通量。
要保证阻抗器的磁导率，除了阻抗器的材料要求以外，同时要保证阻抗器的截面积与管径的截面积之比要足够的大。
在生产API管等高等级管子时，都要求去除内毛刺，阻抗器只能安放在内毛刺刀体内，阻抗器的截面积相应会小很多，这时采取磁棒的集中扇面布置的效果要好于环形布置。
阻抗器与焊接点的位置距离也影响焊接效率，阻抗器与管内壁的间隙一般取6~15 mm，管径大时取上限值；阻抗器应与管子同心安放，其头部与焊接点的间距取10~20 mm，同理，管径大时取大的值。
第八焊接压力
焊接压力也是高频焊接的主要参数。
理论计算认为焊接压力应为100~300MPa，但实际生产中这个区域的真实压力很难测量。
一般都是根据经验估算，换算成管子边部的挤压量。
不同的壁厚取不同的挤压量，通常2mm以下的挤压量为：3~6 mm时为0.5t~ t；6~10 mm时
为0.5t；10 mm以上时为0.3t~0.5t。