钢铁工业能源现状和管理
钢厂能源总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言随着全球能源需求的不断增长和环境保护意识的日益增强，钢铁行业的能源管理和优化成为企业可持续发展的关键。
本报告旨在总结我国某钢厂在能源管理、技术创新、节能减排等方面的成果和经验，为我国钢铁行业的能源革命提供参考。
二、能源消耗现状1. 能源结构我国某钢厂目前主要能源包括煤炭、电力、天然气等。
其中，煤炭占能源消耗的60%，电力占30%，天然气占10%。
能源结构较为单一，存在较大的优化空间。
2. 能源消耗总量根据统计数据，某钢厂年能源消耗量约为100万吨标准煤。
其中，炼铁、炼钢、轧钢等主要生产环节能源消耗量较大。
3. 能源利用效率某钢厂能源利用效率总体处于行业平均水平。
通过优化生产工艺、提高设备运行效率等措施，能源利用效率逐年提高。
三、能源管理措施1. 建立健全能源管理制度某钢厂制定了完善的能源管理制度，明确各级人员的能源管理职责，确保能源管理工作有序开展。
2. 开展能源审计定期对生产、生活、办公等领域的能源消耗进行审计，找出能源浪费环节，提出改进措施。
3. 推广节能技术（1）炼铁环节：采用高炉煤气余压发电（TRT）技术，提高能源利用率；推广富氧炼铁技术，降低焦炭消耗。
（2）炼钢环节：采用转炉炉顶煤气循环利用（OGC）技术，降低能源消耗；推广钢包烘烤技术，提高热能利用率。
（3）轧钢环节：采用余热回收技术，提高能源利用率。
4. 加强设备管理定期对设备进行维护保养，提高设备运行效率，降低能源消耗。
5. 开展节能培训提高员工节能意识，培养节能人才，为节能减排工作提供人才保障。
四、节能减排成果1. 能源消耗降低通过实施节能减排措施，某钢厂年能源消耗量较2010年降低20%。
2. 污染物排放减少二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘等污染物排放量分别降低30%、50%和70%。
3. 经济效益提升节能减排措施的实施，使某钢厂每年节约成本约1亿元。
五、未来展望1. 优化能源结构加大新能源应用力度，逐步降低煤炭等传统能源消耗比例。
钢铁工业能源现状和管理
钢铁工业能源现状和管理1. 简介钢铁工业是现代工业领域中的重要组成部分，它对经济发展和社会进步具有重要意义。
然而，钢铁生产过程中对能源的需求量大、能耗高，给能源资源带来了巨大压力。
为了可持续发展和减少环境负荷，钢铁工业必须重视以及改善能源管理。
本文将从以下几个方面探讨钢铁工业能源现状和管理：能源消耗情况、环境影响、节能技术、管理措施和未来发展展望。
2. 能源消耗情况钢铁工业是能源密集型行业，对能源的需求非常大。
其主要能源消耗包括三个方面：原料预处理、高炉冶炼和炼钢。
其中，高炉冶炼占据了最大的能源消耗比重。
根据统计数据，我国钢铁工业每年消耗的能源约占全国工业总能源消耗量的15%左右。
3. 环境影响由于钢铁工业对能源的高度依赖和消耗，其对环境的影响也不可忽视。
钢铁生产过程中会产生大量的二氧化碳、氮氧化物等大气污染物，对大气质量造成了一定程度的破坏。
同时，钢铁工业在原料开采、废水排放以及废渣处理等环节也对水资源和土壤环境产生了一定程度的压力。
4. 节能技术为了减少能源消耗和降低环境负荷，钢铁工业需要采取一系列的节能技术。
以下是一些常用的节能技术：•高炉余热回收利用技术：通过回收和利用高炉煤气中的余热来提高能源利用效率。
•动态控制技术：通过实时监测和控制钢铁生产过程中的能耗和排放情况，使生产过程达到最佳能源利用效率。
•热再循环技术：将钢铁生产过程中产生的热能再循环利用，减少能源的浪费。
•新型燃料使用技术：采用新型的低碳燃料，如天然气、生物质能源等，来替代传统的煤炭、焦炭等高碳燃料，降低碳排放量。
5. 管理措施除了采用节能技术外，钢铁工业还需要建立完善的能源管理体系，强化能源管理措施。
以下是一些常见的管理措施：•能源审计：定期对钢铁生产过程中的能源消耗情况进行审计和评估，发现问题并提出改进措施。
•员工培训：加强对员工的节能意识培养和能源管理知识培训，提高员工的能源利用效率。
•制定能源消耗指标：设定合理的能源消耗目标，对能源利用情况进行定量评价，并对能源消耗指标进行动态调整。
钢铁行业的能源效率减少能耗和碳排放的关键方法
钢铁行业的能源效率减少能耗和碳排放的关键方法钢铁行业是现代工业中能源消耗和碳排放量较大的行业之一。
随着环境保护意识的增强以及能源资源的日益紧缺，钢铁行业需要采取有效的方法来减少能耗和碳排放，以实现可持续的发展。
本文将探讨钢铁行业在能源效率方面减少能耗和碳排放的关键方法。
1. 技术创新与升级技术创新是减少能耗和碳排放的首要举措。
钢铁生产过程中存在许多能耗较高的环节，如高炉冶炼和烧结过程。
通过引进和推广先进的炼铁工艺，如高炉燃烧技术的改进和高效烧结技术等，可以大幅度降低能耗和碳排放，提高能源利用效率。
2. 能源管理与优化钢铁企业应建立完善的能源管理体系，以实现能源资源的合理利用和能耗的最小化。
通过对能源系统进行优化升级，如测量和监控能源消耗、设备能效提升、余热回收利用等，可使能源利用效率得到显著提高，并减少碳排放。
3. 材料选择与循环利用在钢铁生产中，合理的材料选择和循环利用也是减少能耗和碳排放的重要途径。
例如，利用废钢回收再利用可以降低炼铁过程中的原料消耗和能耗，并减少对矿石的开采和加工，从而减少碳排放。
此外，合理选择能源高效的原材料也是降低能耗和碳排放的关键。
4. 低碳技术的应用低碳技术的应用也是钢铁行业减少能耗和碳排放的重要途径。
例如，利用先进的脱硫、脱氮、脱硅等技术降低炼铁炉内的碳排放；采用高效的余热回收系统和低温废气处理技术等措施，减少能量的浪费和排放的二氧化碳。
5. 绿色建筑与节能环保除了在生产过程中降低能耗和碳排放外，钢铁企业还可以采取绿色建筑和节能环保措施，以降低整个钢铁产业链的能耗和碳排放。
例如，在建筑设计和施工中采用节能材料和技术，建设低能耗厂房和高效的工业园区，进一步减少能耗和碳排放，并改善环境质量。
综上所述，钢铁行业的能源效率减少能耗和碳排放的关键方法包括技术创新与升级、能源管理与优化、材料选择与循环利用、低碳技术的应用以及绿色建筑与节能环保。
通过积极采取这些方法，钢铁行业可以实现减少能耗和碳排放的目标，为可持续发展做出贡献。
钢铁企业现状分析报告总结
钢铁企业现状分析报告总结引言钢铁产业是国民经济的重要支柱之一，对于国家实现工业化和现代化具有重要意义。
然而，近年来，钢铁行业面临着一系列挑战，如过剩产能、环保要求升级和市场需求变化等。
本报告旨在分析当前钢铁企业的现状并提出相应建议。
市场需求分析随着时间的推移，全球钢铁市场的竞争日趋激烈。
当前，由于国内外市场需求疲软，钢铁产能严重过剩。
特别是近年来，全球经济增长放缓，国内外贸易摩擦加剧，多个国家推行的保护主义政策导致钢铁产品出口遇到困难。
因此，钢铁企业应该通过技术升级、产品结构优化等手段提高市场竞争力。
生产规模与效率分析钢铁行业的生产规模庞大，但同时也面临着效益下滑的问题。
由于过剩产能和市场需求不足，钢铁企业的产能利用率较低，运营成本高企。
因此，企业需要通过淘汰落后产能、提高生产效率、降低生产成本等措施来增强竞争力。
技术创新与绿色发展分析未来，环保要求将会成为钢铁企业发展的重要考虑因素。
当前，钢铁产业仍然存在着高能耗、高污染的问题，这与现代环保意识和绿色发展要求背道而驰。
因此，钢铁企业应该加强技术创新，推动绿色发展。
例如，引进先进的生产工艺和设备，推广清洁能源的使用，改善废气处理技术等，以减少环境污染。
供应链管理与金融风险分析供应链管理是钢铁企业成功的重要因素之一。
目前，供应链管理仍然存在一些问题，如供货不稳定、供应链成本上升等。
另外，由于钢铁企业的产业链较为复杂，金融风险也需要引起关注。
因此，企业需要加强供应链合作，并与金融机构建立紧密的合作关系，以降低供应链风险和金融风险。
建议1. 钢铁企业应该积极应对市场需求的变化，调整产品结构，研发和生产更具市场竞争力的产品。
2. 加强技术创新，提高生产效能和产品质量，降低运营成本。
3. 推动绿色发展，加强环境保护工作，改善环境污染问题。
4. 加强供应链合作，优化供应链管理，提高供应链效率。
5. 建立稳定的金融合作关系，降低金融风险。
结论钢铁企业面临着多重挑战，但也有许多机会。
浅析钢铁企业的能耗现状及节能对策
浅析钢铁企业的能耗现状及节能对策摘要:钢铁企业既促进了我国国民经济的发展,又带来了巨大的能源消耗。
本文分析了我国钢铁企业的能耗现状,结合企业实际,从优化生产流程,降低原料与能源消耗;利用能量流网络技术,提高能源转换效率;实施节能技术,提高二次能源的综合利用率以及建立能源管理与控制技术,降低能源耗散4个方面提出了我国钢铁企业节能的具体对策。
关键词:钢铁企业能耗节能随着改革开放的不断推进,我国钢铁企业得到了快速发展,成为国民经济的支柱企业。
21世纪后,我国钢铁企业在高速发展的同时,在节能p1980年我国总共生产了3712万t的钢铁,总共消耗能量7573万t 标准煤,其中,中大型钢铁企业的吨钢综合能耗为1.646tce/t钢,吨钢可比能耗为1.285tce/t钢;2005年,我国钢铁总产量、总耗能量、吨钢综合能耗和吨钢可比能耗分别为34900万t、25861万t标准煤、0.741tce/t 钢和0.741tce/t钢。
纵观25年间,我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗的统计数据,我们可以得到,25年来,我国的钢铁总量不断增加、吨钢综合耗能逐年下降,钢铁企业能耗的增长比率远低于钢铁产量的增长比率(如2005年我国钢铁产量比1980年增加了9倍,总能耗却只增加了3倍),这表明我国钢铁工业节能工作效果明显。
2005年以后,国家更换了钢铁耗能的传统计量方法,采用了电热当量值得方法进行计算,从大中型钢铁企业综合耗能数据还是能够得出,我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗也是逐年下降(2008年受金融危机影响例外),2005年我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗分别为695kgce/t钢、714kgce/t钢,2010年这两项数据为604kgce/t钢和581kgce/t钢。
总之,我国将进30年钢铁发展历程表明我国钢铁企业节能工作取得了伟大的成就[2]。
1.2 我国钢铁企业能耗存在的问题虽然我国钢铁企业能耗逐年下降,但是从2005年起,吨钢能耗的降幅不断减少,继续节能的难度在不断增加,存在着一些突出问题:第一,我国钢铁企业能耗总体水平与发达国家先进水平相比,还存有一定差距。
高炉炼铁过程中的能源消耗与管理
高炉炼铁过程中的能源消耗与管理一、前言与背景高炉炼铁作为现代钢铁工业的基础，自19世纪末以来，一直是铁钢生产的主要方法。
高炉炼铁技术的出现和发展，对社会、经济和科技产生了深远影响。
它使得钢铁生产实现了规模化、低成本，极大地促进了工业革命和现代工业社会的形成。
同时，高炉炼铁过程也伴随着能源的消耗，据统计，能源消耗占到了高炉炼铁成本的很大一部分。
因此，研究和分析高炉炼铁过程中的能源消耗和管理，对于提高我国钢铁工业的能源利用效率，降低生产成本，提升竞争力具有重要意义。
二、高炉炼铁行业/领域的核心概念与分类高炉炼铁的概念高炉炼铁是一种利用焦炭和氧气反应产生的高温，将铁矿石还原成铁的过程。
其基本原理是在高温下，铁矿石中的氧化铁与一氧化碳反应，生成铁和二氧化碳。
高炉炼铁过程中，能源主要用于提供热能和动力能，其中热能主要用于维持高炉内的温度，动力能主要用于推动炉内物质的流动和完成各项机械作业。
高炉炼铁的分类高炉炼铁可以根据炉型、操作方式、燃料种类等不同标准进行分类。
按炉型可分为小型高炉、中型高炉和大型高炉；按操作方式可分为连续操作高炉和间歇操作高炉；按燃料种类可分为焦炭高炉和煤气高炉。
高炉炼铁的特征与应用领域高炉炼铁具有生产规模大、原料利用率高、产品品质好、能耗高等特征。
其应用领域广泛，几乎涵盖了所有钢铁生产领域。
高炉炼铁与其他领域的交叉与融合随着科技的发展，高炉炼铁技术与自动化、信息化、环保等领域日益交叉与融合。
例如，高炉炼铁过程的自动化控制，使得生产过程更加稳定，效率更高；信息化技术的应用，使得高炉炼铁过程的监测和控制更加精细；环保技术的应用，则有助于降低高炉炼铁过程中的污染排放。
三、关键技术或性能原理剖析高炉炼铁的关键技术高炉炼铁的关键技术主要包括燃料燃烧技术、还原反应技术、热量交换技术、原料处理技术等。
其中，燃料燃烧技术是高炉炼铁过程中能源消耗的主要部分，其效率的高低直接影响到高炉炼铁的能耗。
高炉炼铁的最新技术突破与创新成果近年来，高炉炼铁技术取得了许多重要突破和创新成果，如低焦比炼铁技术、高风温技术、煤气净化技术等。
浅析我国钢铁产业产能过剩的原因及政策建议
浅析我国钢铁产业产能过剩的原因及政策建议1. 引言1.1 我国钢铁产业现状我国钢铁产业是我国的基础工业之一，也是国民经济的支柱产业之一。
近年来，我国钢铁产业发展迅速，生产能力不断扩大，产量稳居世界首位。
随着经济结构调整和市场需求变化，我国钢铁产业出现了产能过剩的问题。
我国钢铁产业现状可以说是“矛盾重重”。
一方面，我国钢铁产能过剩，生产能力远远超过市场需求，导致钢铁价格持续低迷，企业利润不断下滑。
我国的钢铁产品在国际市场上竞争力不断提升，出口量居高不下，成为我国对外贸易的支柱产品之一。
产能过剩不仅造成了资源浪费和环境污染，还影响了行业的可持续发展。
解决我国钢铁产能过剩问题已成为当前亟需解决的重要课题。
在面对这一困境的情况下，我们需要深入分析产能过剩的原因，并提出有效的政策建议，推动我国钢铁产业健康发展。
1.2 过剩产能的定义过剩产能是指企业在一定时间内可以生产的产品超过市场需求量，导致供大于求，价格下跌，企业利润减少或亏损的现象。
在钢铁产业中，过剩产能主要表现为生产能力过剩、产量过剩和库存过剩。
产能过剩不仅会导致行业竞争激烈，价格战频繁，还会造成资源浪费、环境污染、市场混乱等问题。
解决钢铁产业产能过剩问题，需要深入分析产能过剩的原因，采取有效措施加以解决。
1.3 问题的严重性钢铁产业产能过剩的问题在我国已经变得愈发严重，对整个产业和经济造成了不小的影响。
过剩的产能导致了市场供需失衡，价格持续下跌，企业利润减少甚至亏损，造成了资源的浪费和生产效率的降低。
产能过剩也给环境带来了巨大的压力，高耗能高污染的钢铁产业加剧了环境污染问题，直接影响着人民生活质量和可持续发展的进程。
解决钢铁产业产能过剩问题势在必行，需要政府、企业和社会各界的共同努力和协调。
近期，我国政府已经开始出台一系列政策措施，希望通过市场化的方式化解钢铁产能过剩问题，促进产业结构的优化和转型升级。
要想彻底解决产能过剩问题，仍需要更加深入的研究和有效的政策支持。
2024年钢铁行业振兴计划范文(3篇)
2024年钢铁行业振兴计划范文一、背景及现状中国钢铁行业是我国工业产业的重要支柱之一，对于国家经济发展和基础设施建设具有重要作用。
然而，近年来钢铁行业面临着严峻挑战，如低迷的市场需求、产能过剩、环境污染等问题，影响了行业的可持续发展。
因此，为了实现钢铁行业的振兴，制定一个科学合理的振兴计划势在必行。
二、目标和措施1. 产能调整和优化（1）加大淘汰落后产能力度。
通过实施淘汰落后产能的政策，加快压缩产能过剩，提高行业集中度和效率，进一步优化供给结构。
（2）加强优质产能的建设。
通过鼓励钢铁企业进行技术创新和设备升级，提高产品质量和产能利用率，提升行业竞争力。
（3）推动产能转型升级。
政府应加大支持力度，促进钢铁企业向高端产品、智能化技术、绿色生产等领域转型，提高钢铁行业的附加值和可持续发展能力。
2. 增强市场竞争力（1）加强品牌建设。
通过推动品牌建设，提升我国钢铁产品的知名度和竞争力，打造一批具有国际影响力的中国钢铁品牌。
（2）拓宽市场渠道。
鼓励钢铁企业加强与国内外客户的合作，拓宽销售渠道，促进市场多元化，提高市场反应能力。
（3）加强创新能力。
鼓励钢铁企业加大科技创新投入，加强与科研院所以及高等院校的合作，提升技术水平和创新能力，推动行业技术进步。
3. 提升环境保护水平（1）加强绿色生产。
实施绿色制造工程，鼓励钢铁企业采用清洁能源和节能环保技术，降低能耗和环境污染，推动绿色发展。
（2）推动资源循环利用。
加大钢铁废料回收利用政策的支持力度，鼓励企业开展废钢资源的再循环利用，减少新原材料的消耗。
（3）加强环境监管和执法。
加强对钢铁企业环境违法行为的监管和处罚力度，确保行业的环境保护和可持续发展。
4. 加强行业协同发展（1）加强钢铁行业协会的组织建设。
通过强化钢铁行业协会的职能和作用，组织行业内企业进行技术交流、经验分享和标准制定，推动行业的协同发展。
（2）加强政府与企业的合作。
加强政府与钢铁企业的沟通与合作，解决行业面临的问题和挑战，促进企业的发展和壮大。
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钢铁工业能源现状和管理一、2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。
2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。
1、钢铁工业用能结构表.1 钢铁工业能源消费构成单位：％说明：⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70％以上。
钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。
⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50％，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。
⑶副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12％。
数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。
应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度科学、合理地发挥其作用。
⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要刻求。
2、钢铁企业煤气性能和使用情况表3 2007年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况说明：(1) 从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。
国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m³／t钢左右，而我国在56 m³／t钢这也是个浪费。
存在的主要问题是：（a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。
（b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。
（c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。
（d）企业管理尚存在缺陷。
转炉煤气回收量大于100 m³／t钢，煤气显热可回收90㎏／t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。
(2)焦炉煤气合H2大于55％，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料（技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题），也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂），首钢已在可行性研究。
（3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。
因为煤气用于发电能量转化率不高。
煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25％左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45％左右。
（4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。
3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况表 4 重点钢铁企业各工序能耗情况单位：㎏ce/t说明：（1）2007全国产钢4.69，年增长率在18.48％，但吨钢可比能耗是下降6.2%。
由于钢铁工业节能成绩显著，能源年增长率低于钢产量增长率。
（2）从2007年统计数据可看出钢铁企业之间能耗的先进水平与落后水平之间的差距甚大，说明企业的节能潜力巨大。
（3）工业发达国家的吨钢可比能耗为642㎏ce／t与我国重点钢铁企业平均值相比差11.2％，是因能源统计和能源介质析标系数等方面出现问题，出现数据失真情况。
本人认为我国钢铁工业总体能耗水平与国际先进水平之间的差距在15％左右。
（4）2006年以后国家规定电力折标煤系数从0.404Kgce/kwh改为0.1229Kgce/kwh致使全行业能耗指标约下降18%。
表6： 2006年全国重点钢铁企业电、水、物耗情况说明：（1）炼铁系统占钢铁工业总能耗的78.87％。
所以钢铁联合企业的节能工作重点应在炼铁系统，同时又是环境治理的重点。
（2）据统计2007年我国有13个单位烧结工序能耗达到国际先进水平，新余为38.04Kgce/t，炼铁有38个单位，焦化有5个单位。
说明我国在一些钢铁企业中主要工序的节能技术装备水平已经达到了国际先进水平,在能源管理和生产技术操作水平等方面已经有能力达到国际先进水平。
对于全行业来讲是需要加强节能的普级与提高工作。
（3）”十五”以来，全国重点钢铁企业加大节能工作力度，吨钢可比能耗下降6.04%，炼铁工序能耗下降1.66%，焦化工序下降1.08%，烧结工序下降6。
72%。
（4）我国炼钢系统能耗与国际先进水平的差距最大，是目前钢铁行业节能工作应加强的地方。
炼钢节能在工艺、技术、装备和操作上是技术难点、只是在投资和管理上要做工作。
一. 钢铁工业的能源管理1、钢铁企业能源分类（1）一次性能源：自然界原来就存在，没有经过加工或转换。
品种：煤炭、石油、天然气、电力。
（2）二次性能源（或为再生能源）；以多种形式由其它载能体转换而来的。
品种：煤气、蒸汽、压缩空气、物体显热、液体或气体的压力能。
2、钢铁企业的能源管理（1）节能概念节能含义；包括减少浪费和增加回收两个部份。
减少浪费：加强对用能的质量和数量的管理，优化用能结构，减少物流损失，能源介质的无谓排放等。
增加回收：大力回收生产过程中产生的二次能源（包括余压、余热、余能和煤气等）。
节能工作的容；直接节能和间接节能直接节能：减量化用能，提高能源利用效率、降低产品单位能耗。
间接节能；工艺结构调整、优化工艺流程、减少生产中间环节、提高产品性能和寿命等。
（1）节能工作的涵钢铁企业节能工作包括；管理节能、结构节能和技术节能管理节能；通过对企业现代化管理，建立相应的节能工作制度和实施细则，设立监管机构（如能源管理中心），最终实现所制订的节能目标。
钢铁企业能源管理中心的工作容是；监测、控制、调整、故障分析诊断、能源平衡等。
如能够实现现代企业管理，就可以产生节约公司总能耗的5％的效果。
公司能源管理中心的工作目标为：（1）提高各类能源的使用效率，实现各类能源介质的优化调控，促进节能降耗；（2）以减少能源中心定员，节约成本，提高工作效率；（3）调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提高能源管理水平；（4）及时发现能源系统故障，加快故障处理速度，使能源系统更安全；（5）使能源系统的运行监视、操作控制、数据查询、信息管理实现图形化、直观化和定量化。
马钢、宝钢、鞍钢、本钢、上一、梅山等企业均有好的工作业绩。
能源管理中心的工作是与生产一线同步进行。
而不应是离开生产，事后再统计分析。
这就要求调控要科学、及时、有效。
要树立系统节能的观点，打破工序之间的专业界限，站在高层次上来深入研究企业整体节能的科学性、合理性、实用性。
要在三个层次上（单体设备、各生产工序、钢铁联合企业）进行综合研究，目标是提高能源利用率。
如宝钢高炉可以喷煤比达260㎏／t，但高煤比会使高炉煤气发热值贫化，造成充分利用低热值高炉煤气产生负面影响。
但是，高喷煤比是炼铁技术发展方向。
要研究各企业在不同条件下煤气发热值和高炉煤气利用率的最佳方案，以最终全公司有最佳节能效果为基准。
宝钢就订出高炉喷煤比在200㎏／t左右。
《十一五科技发展规划》中指出钢铁工业有三大功能，完成各类钢铁产品的制造、能源转换、消纳社会上部份废物。
做为能源转换功能是要进行科学分析、优化操作、精细管理。
国外钢铁工业的用能结构均向多买煤、少买电、提高能源转化率和使用效率方向发展。
大力回收钢铁企业的二次能源，并要得到科学、合理的应用已成为钢铁企业节能降耗的工作重点。
为此，各企业要根据实际情况制订出科学、可行的企业节能规划。
结构节能调整钢铁工业生产工艺结构，用能结构可以实现节能。
如提高炼铁喷煤比、增加球团配比、采用连续铸钢工艺，采用薄板坯连铸连轧工艺，轧钢坯料热装工艺等技术均可实现节能效果。
焦化工序能耗是142.21㎏／t，喷吹煤粉工序能耗为20～35㎏ce／t，多喷吹煤粉，改变了高炉炼铁用能源结构，少用焦炭可节能1.5％。
这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。
球团工序能耗33㎏ce／t、烧结工序能耗66.38％，多用球团，少用烧结就可节能。
同时球团含铁品位高于烧结，又可以实现提高入炉矿品位的效果。
连铸比模铸减少能耗25％～50％，薄板坯连铸连轧要比传统的模铸－开坯－热轧节能70％，连铸坯热装热送和直接轧制技术可节能35％。
采用短流程电炉生产工艺，就会节省了烧结、球团、焦化、高炉工序能耗。
钢铁比每升高0.1，吨钢综合能耗会上升约20Kgce/t。
技术节能采用先进的工艺、技术、装备、淘汰落后，可以促进节能工作。
这里只介绍几项关键节能技术，详细的分专业技术节能容如下：A）干法熄焦技术（CDQ）从焦炉出来的红焦炭（950～1050℃）所含显热相当于炼焦生产消耗总热量35％～40％。
采用干法熄焦可回收红焦显热的80％，吨焦可产生3.9Mpa的蒸汽口0.45t（先进的可达0.6t）。
宝钢干熄焦可降低焦化工序能耗68㎏ce／t。
这是钢铁工业可回收余能所占比例的最大项目，约占可回收余能的一半。
干熄焦的焦炭质量得到提高，热反应性降低10％～13％，M40提高了3％～4％，M10改善0.3％～0.8％；在焦炭质量不变条件下，可多配10％～20％弱粘结性煤，可节水0.38t/t 焦；高炉使用干熄焦的焦炭可降低焦炭质量不变化条件下，可多配10％～20％弱粘结性煤，可节水0.38t/t焦；高炉使用干熄焦炭可降低焦比2％，产量提高1％。
华泰公司对引进干熄焦技术装备进行消化、吸收、创新已能设计、制造150t/h的熄焦装置，其投资比国外同类设备低一半，其技术性能已达国外同类设备水平。
这对我国推广应用干熄焦起到了积极作用。
目前我国在建和建成的干熄焦已达94套。
采用高压锅炉发电技术，可以使CDQ的发电效率提高10％。
其蒸汽压力从5.4Kpa升到9.5Kpa，蒸汽温度从450℃升高到580℃，并可进一步采用二级蒸汽发电工艺。
B ）高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）理论上高炉炉顶煤气压力在80 Kpa，TRT所发的电能与所用的电能平衡，煤气压力在100 Kpa时会有经济效益，而煤气压力大于120 Kpa时会有明显的经济效益。
TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发20～40度电。
采用干法除尘，可提高发电量30％左右。
因煤气温度每提高10℃，发电透平机出力可提高3％。
一般在40-45度电，最高发电量可达54度电。
高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30％左右，可降低炼铁工序能耗11～18㎏ce／t。
从技术政策上讲，炉顶压力大于120Kpa的高炉均应当有TRT装置。
我国已有400多套TRT设施。
C）转炉负能炼钢技术吨钢回收转炉煤气100m³t钢，煤气显热回收蒸汽50㎏／t钢，并使回收的热能得到充分利用就可发实现负能炼钢。
国外大型转炉基本上均是负能炼钢运行。
我国宝钢、武钢、鞍钢、本钢等钢企业也实现了负能炼钢。
所谓负能炼钢一般是指转炉工序，而铁水预处、连铸、炉外精炼工序能耗不在。
2007年太钢转炉工序能耗为-16.07㎏ce／t，太钢为-13.24㎏ce／t。
2005年宝钢是包括铁水预处理，转炉工序能耗为-3.54㎏ce／t，连铸能耗为15.9㎏ce／t。