数控基准选择原则
《数控机床编程与操作》模拟习题(十六)
《数控机床编程与操作》模拟习题问答题1.简述辅助功能M00与M01的区别。
答：M00是无条件程序暂停指令，也就是只要执行到此程序就暂停。
M01是有条件程序暂停指令，只有当车床上“M01有效”开关接通时程序才会暂停，若开关未接通，程序执行了M01指令后就直接运行后面的程序不暂停。
2.什么是数控加工程序中的程序嵌套。
答：子程序可以被主程序所调用。
被调用的子程序还可以调用其它子程序。
程序嵌套就是一个程序调用另外一个程序的过程，主程序调用子程序称为一重嵌套，子程序再调用其它子程序称为双重嵌套。
3.简述运行一个数控加工程序的过程。
答：(1)分析零件图;(2)数控机床的选择;(3)工件的装夹方法;(4)加工工艺的确定;(5)道具的选择;(6)程序的编制;(7)程序的试运行;(8)加工操作.4.简述数控开环、半闭环、闭环系统的区别。
答：根据测量装置的有无及位置可将数控系统分为开环系统、半闭环系统和全闭环系统。
开环系统的结构比较简单，容易调试、造价低廉，所以精度不高，一般精度为0.01mm。
半闭环系统利用装在电动机上或丝杆上或丝杆的测量旋转角度的测量元件获得反馈量，其测量元件比直线位移测量元件简单，所以其可获得较高的精度，成本比较适中，安装和调整也不困难，测量装置一般为光电脉冲编码器等。
全闭环系统利用测量元件检测出溜板的实际位移量反馈给数控系统，所以其可得到很高的精度，但其造价较高、安装和调整较复杂、维护费用也较高，测量装置一般光栅、磁尺等。
5.工件坐标系选择原则？答：工件坐标系选择原则如下：（1）工件零点应选在零件图的尺寸基准上。
（2）工件零点尽量选在精度较高的工件表面上。
（3）对于对称零件工件原点应选在对称中心上。
（4）对于一般零件工件零点设在工件外轮廓的某一角上。
6.简述数控加工方法、切削用量的选择原则？答：加工方法的选择原则为：（1）保证加工表面的尺寸精度。
（2）保证加工表面的形位精度。
（3）保证加工表面表面粗糙度要求。
数控铣工三级复习题
数控铣工三级复习题一、单项选择题：1、关于道德规范的说法中，正确的是()。
A、道德规范是没有共同标准的行为规范B、道德规范只是一种理想规范C、道德规范是做人的准则D、道德规范缺乏约束力2、夹紧力通过工件传至( ) 造成工件变形和定位基准位移。
A、平面B、外平台C、内圆D、支承元件3、选用液压油时，应( )。
A、尽量选择密度高的B、尽量选择低饱和度C、尽量选择质量较重的D、应根据液压系统的液压元件种类进行选择4、减少自激振力的途径是减小( )因不平衡而引起的离心力及冲击力。
A、夹具B、回转零件C、刀口D、刀面5、( )不属于压入硬度试验法。
A、布氏硬度B、洛氏硬度C、莫氏硬度D、维氏硬度6、为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转( )。
A、15min以上B、8minC、2minD、6min7、硬质合金立铣刀一般采用（）的切削速度。
A、较高B、较低C、中速D、不限8、在实际铣削时，可以采用（）铣削齿条。
A、立铣刀B、三面刃铣刀C、齿轮铣刀D、球头铣刀9、在普通铣床上加工平面曲线常采用（）。
A、靠模B、球头铣刀C、平口钳D、分度头10、数控铣床可以利用（）加工较大直径的孔。
A、圆弧插补B、直线插补C、钻孔循环D、镗孔循环11、加工铝合金时，为获得较高的表面质量，应采用（）。
A、低速B、高速C、中速D、都行12、在零件毛坯加工余量不匀的情况下进行加工,会引起( )大小的变化,因而产生误差。
A、切削力B、开力C、夹紧力D、重力13、尺寸是75±0、06mm，其尺寸公差为（）mm，A、0、06B、0、12C、0D、+0、1214、线性尺寸一般公差规定的精度等级为粗糙度的等级是（），A、f级B、m级C、c级D、v级15、尺寸为50F7／h6采用的一定是（），A、基孔制B、基轴制C、可能是基孔制或基轴制D、混合制16、在铣床上加工内齿轮时使用的刀具是（）。
A、指形齿轮铣刀B、立铣刀C、面铣刀D、三面刃铣刀17、使钢产生冷脆性的元素是（）、A、锰B、硅C、磷D、硫18、HT200适用于制造（）、A、机床床身B、冲压件C、螺钉D、重要的轴19、钢为了提高强度应选用（）热处理。
数控加工工艺 重点
1.切削用量三个要素：切削速度，进给量，背吃刀量2.切削层参数:切削厚度，切削宽度，切削面积3.刀具材料应具备的性能：1高的硬度和耐磨性2足够的强度与韧性3良好的耐热性和导热性4良好的工艺性5经济性4.常用刀具材料有高速钢和硬质合金5.切削种类：1带状切削2挤裂切削3单元切削4崩碎切削6.积屑瘤的切削过程中的作用：1增大前角2增大切削厚度3增大已加工表面粗糙度4影响刀具耐用度7.影响切削力的主要因素：工件材料，切削用量，刀具几何角度，刀具磨损，切削液8.影响切削温度的因素：切削用量，刀具几何参数，工件材料，刀具磨损，切削液9.前角的选择;工件材料，刀具材料，加工性质10.后角的选择:根据切削厚度，适当考虑被加工材料的力学性能，考虑工艺系统刚性，尺寸精度要求11.刃倾角主要影响切削流向和刀尖强度12.切削用量选择原则：1粗加工时：首先选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量，再根据刀具耐用度确定最佳的切削速度2精加工时：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小进给量，再保证刀具耐用度的前提下尽可能选取较高的切削速度13.切削液的作用：1冷却2润滑3清洗4防锈14.定位基准选择：粗基准：1我保证不加工与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面为粗基准2为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面3为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择余量最小的面4粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不应重复使用5应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷，以使工件定位可靠，夹紧方便二，精基准：1基准重合原则2基准统一原则3自为基准原则4互为基准原则15.定位误差产生原因：1基准不重合误差2基准位移误差16.工序：一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程17.工步：在加工表面（或装配时连接面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分内容18.工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相当刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置19.生产类型：1单件生产2大量生产3成批生产20.确定毛坯时主要因素：1零件的材料及其力学性能2生产类型3零件的结构形状和外形尺寸21.工序的划分：（1）工序划分原则：1工序集中原则2工序分散原则（2）工序划分方法：1按所用刀具划分2按安装次数划分3按粗，精加工划分4按加工部位划分22加工顺序的安排：包括切削加工工序，热处理工序和辅助工序23刀具的选择：一般优先考虑标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具24选择刀具时应考虑：1切削性能好2精度高3可靠性高4耐用度高5断屑及排屑性能好25加工余量：是指加工过程中，所切去的金属层厚度。
精基准确定的原则
精基准确定的原则
精基准确定的原则是指在机械制造过程中，选择精基准的基本准则和依据。
精基准是指加工零件时用以确定工件几何形状、尺寸和相对位置的起始点或基准面。
合理选择精基准对于保证加工精度、提高生产效率和降低制造成本具有重要意义。
以下是精基准确定的一些原则：
1.基准重合原则：选择设计基准作为精基准，以避免基准不重合误差。
当设
计基准与工艺基准不重合时，需要仔细分析比较，采取相应的工艺措施，以保证加工精度。
2.基准统一原则：在多道工序中尽量采用同一个精基准，以减少装夹次数和
重复定位误差，提高加工精度。
3.互为基准原则：当两个表面相互位置精度要求很高时，可以采用互为精基
准的原则，反复加工以达到要求。
4.自为基准原则：对于某些表面加工，要求余量小而均匀，可采用自为基准
的原则。
例如，在车削或磨削圆柱面时，以圆柱面本身为精基准。
5.便于装夹原则：精基准的选择应考虑工件装夹的方便和可行性，以提高加
工效率。
6.稳定性好原则：精基准应能够提供稳定可靠的定位，避免因定位不稳定造
成的误差。
7.便于对刀原则：在数控加工中，对刀是一个重要的环节。
精基准的选择应
考虑对刀的方便性，以简化加工过程和提高加工精度。
总结来说，“精基准确定的原则”是指在机械制造过程中选择精基准时应遵循的基本准则和依据。
这些原则包括基准重合、基准统一、互为基准、自为基准、便于装夹、稳定性好以及便于对刀等。
合理应用这些原则有助于提高加工精度、生产效率和降低制造成本。
数控加工工艺试题
数控加工工艺习题册徐宏海主编中央广播电视大学出版社第1章数控加工的切削基础一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、切削用量选择的一般顺序是（）。
（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（）。
（A）γo和αo（B）αo和K r′ （C）K r和αo（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（）。
（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（）传散出去。
（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（）。
加工中心加工零件选择定位基准的方法详解
数控加工中心加工过程中，定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
那么用数控加工中心加工零件时，如何选择定位基准呢？下面就简单的介绍一下：1、所选基准应能保证工件的定位准确，装卸工件方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，夹紧可靠，且夹具结构简单。
2、数控加工中心所选定的基准与各加工部位的各个尺寸运算简单，尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差。
3、保证各项加工精度。
在具体确定零件的定位基准时，要遵循下列原则：1）工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。
工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。
对于各项尺寸精度要求较高的零件，确定定位基准时，应考虑数控加工中心坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量。
2）当在数控加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。
为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。
3）尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。
这就要求在粗加工时，考虑以怎样的粗基准把精基准的各面加工出来，即数控加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或其它机床中加工完成，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系。
4）当数控加工中心零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的形位公差范围，确保加工精度。
5）当在数控加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合。
国家职业技能鉴定考试——数控车工中级考试题库
数控车工中级参考资料一、填空题：1、剖面图主要用于表达构件的某一断面结构形状.2、要清晰表达零件的内部形状应选用剖视图。
3、图样标注尺寸线时必须用细实线画出，尺寸线的两端必须有箭头。
4、基孔制配合中的孔称为基准孔，基本偏差为H ，下偏差为0 。
5、表面粗糙度中轮廓算术平均偏差Ra 应用最为广泛。
6、切屑的形成过程中存在着金属材料的弹性变形和塑性变形。
7、切削有色金属和铜合金时，为避免腐蚀，不宜采用含硫的切削液.8、在切削外圆时，背向力消耗的功率为0 .9、选择精基准时，选用加工表面的设计基准为定位基准,称基准重合原则。
10、米制圆锥的锥度是1：20 。
11、管螺纹的公称直径用管子孔径表示。
12、运动副是指两个构件直接接触，并能产生一定相对运动的联结。
13、加工中，若车刀的主偏角为75º，副偏角为6º，其刀尖角为99°.14、在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，它的定位是自动定位，一般不需找正。
15、主偏角是在基面中测量的主切削刃与假定工作平面的夹角。
16、刀具的磨损程度通常以刀具耐用度来表示。
17、刀尖圆弧半径增大时,会使径向力增大。
18、数控机床指令中，G94对应的进给率单位是mm/min .G95对应的进给率单位是mm/r.19、数控机床的坐标系分为机床坐标系和工件坐标系。
20、程序段中的字是指组成程序段的元素。
21、数控车床加工中,通常规定Z轴向卡盘移动的方向为负值。
22、量块是检定和校准各种长度测量器具。
23、码盘又称编码器，通常装在被检测轴上。
24、数控机床的大惯量直流伺服电动机的特点是转子惯量大、调速范围宽、承载能力强，动态响应好和低速性能好.25、数控机床没有进给箱,为了加工螺纹,必须在主轴后端连接主轴脉冲编码器以建立起主运动和进给运动的联系，严格保证主轴回转运动和进给运动的运动关系。
26、采用数控技术控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控机床 .27、数字控制英文简称NC，计算机数控系统英文简称 CNC .28、按机床类型划分，机床数控系统可分为点位控制、直线控制、轮廓切削控制。
数控加工工艺作业1-3答案
第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。
（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。
（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。
（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。
（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。
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1：分析零件的工艺性2：选择毛胚3：选择定位基准4：拟定工艺路线5：确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等6：确定各工序的切削用量7:填写工艺卡片
有色金属的精加工不宜采用磨削因为有色金属易使砂轮堵塞，因为常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法。
形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于∮60mm的孔
工件的四种定位形式
1:安全定位与不安全定位
工件的六个自由度完全被限制的定位称为安全定位
按加工要求允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。
2：欠定位与过定位
按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。
在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许。
工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。
在通常情况下，应尽量避免出现过定位。
3：工件的基准
工件的基准：在零件的设计和制造中，要确定一些指定点、线或面的位置，必须以一些指定点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面，称为基准。
按照作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两类。
设计基准：即设计零件的基准。
工艺基准：在制造零件是所使用的基准，它又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面位置的基准。
2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具中占有正确位置的点、线或面。
它是工艺基准中最主要的基准。
定位基准是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主要任务之一。
定位基准分为粗基准和精基准两种。
3、测量基准：用以测量已加工表面尺寸及位置基准。
4、装配基准：用来确定零件或部件在机器中的位置基准。
4：定位基准的选择
选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是凑个有位置精度要求的表面开始进行选择的。
粗基准：毛胚表面的定位基准。
1、选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具有教正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。
2、选取要求加工余量均匀的表作为粗基准：这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。
3、对于所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小的表面做粗基准，以避免余量不足而造成废品。
4、选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准；
5、粗基准不应重复使用。
一般情况下，粗基准只允许使用一次。
5：精基准的选择原则
对于形位公差精度要求较高的零件，应采用已加工过的表面作为定位基准。
这种定位基准叫精基准。
精基准的选择原则：
1、基准重复原则：选用定位基准与设计基准重合的原则
2、基准统一原则:位置精度要求较高的各加工表面，尽可能在多说工序中统一用同一基准。
3、互为基准原则：在需要加工的表面中，加工时互相似对方为定位基准。
4、自为基准原则：以加工表面自身作为定位基准。
总之，无论是粗基准还是精基准的选择，都必须首先使工件定位稳定，安全可靠，然后在考虑夹具设计容易、结构简单、成本低廉等技术经济原则。
6：划分加工阶段
加工阶段一般分为：粗加工、半精加工、精加工和光整加工。
1、有利于保证加工质量。
可使大切削量粗切引起的变形充分释放。
由半精、精加工逐步校正。
2、合理地使用设备普通机床粗加工，数控机床精加工，充分发挥粗、精加工设备特点，有利于长期保证机床精度。
3、有利于及早发现毛胚缺陷，及时予以报废，以免继续加工时的浪费。
4、便于安排热处理工序。
粗加工后要时效消除应力，精加工前要淬火，淬火变形可由精加工消除。
5、粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，批量较小时，机床负荷率低、不经济。
所以当工件批量小、精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。
6、重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹下完成粗精加工。
7：加工顺序的安排
（1）“基准先行”原则
基准表面先加工，为后续工序做可靠的定位。
如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
（2）“先面后孔”原则
当零件傻瓜有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔。
保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
（3）“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
（4）“先粗后精”原则
对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
8：其它工序的安排
热处理工序的安排：
（1）粗加工前的预备热处理：消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的切削加工性能。
有退火、正火和调质。
（2）中间工序间的时效退火热处理：消除残余应力引起工件的变形。
（3）精加工前的最终热处理：获得零件使用上所需要的力学性能、表面硬度和抗蚀性，如淬火、渗碳、渗氮等。
因淬火变形大，最终做磨削加工。
辅助工序安排：
（1)检验工序：重要工序的前后、送往外车间之前、最终检验。
确保质量。
（2)清洗和去毛刺：淬火工序之前、全部完工之后。
（3)消磁等：根据需要做消磁、平衡等安排。