树脂自硬砂工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺## 树脂自硬砂烘干工艺### 引言树脂自硬砂烘干工艺是一种常见于铸造工业中的重要工艺流程。
该工艺通过对含有树脂的砂型进行烘干，使其树脂固化并形成坚硬的砂型，以便于后续的铸造操作。
本文将对树脂自硬砂烘干工艺的原理、流程以及应用进行详细阐述。
### 原理树脂自硬砂烘干工艺的原理主要是通过热能将砂型中的树脂加热至一定温度，从而使树脂发生固化反应，形成硬度适宜的砂型。
通常，树脂自硬砂中的树脂成分具有一定的固化温度范围，通过控制烘干温度和时间，可以实现树脂的充分固化而不发生过度固化或不完全固化的情况。
### 流程树脂自硬砂烘干工艺的主要流程包括：1. **准备砂型**：首先，需要制备含有树脂的砂型，通常采用砂型制备设备将树脂与砂料混合，并在模具中成型。
2. **烘干预处理**：将制备好的砂型放置于烘干设备中，进行预处理。
预处理的目的是去除砂型中的水分和挥发性有机物，以避免在后续的加热过程中产生气泡或裂纹。
3. **加热固化**：将预处理后的砂型置于烘箱或烘干室中，通过加热使树脂固化。
在此过程中，需要控制好烘干温度和时间，以确保树脂能够充分固化而不出现质量缺陷。
4. **冷却处理**：待树脂固化完成后，将砂型从烘干设备中取出，进行冷却处理。
冷却处理有助于提高砂型的强度和稳定性，以便于后续的铸造操作。
### 应用树脂自硬砂烘干工艺广泛应用于各种铸造工艺中，特别适用于精密铸造和小批量生产。
其主要应用领域包括汽车制造、航空航天、机械制造等行业。
通过树脂自硬砂烘干工艺，可以制备出形状复杂、精度高的铸件，满足不同行业对铸造产品质量和性能的要求。
### 结论树脂自硬砂烘干工艺作为铸造工业中的重要工艺流程，在实际生产中发挥着重要作用。
通过本文的介绍，读者可以了解到该工艺的原理、流程及应用，为相关领域的工程技术人员提供了参考和借鉴，促进了铸造工艺的发展与应用。
酯硬化酚醛树脂自硬砂的工艺特点是什么
酯硬化酚醛树脂自硬砂的工艺特点是什么酯硬化酚醛树脂自硬砂工艺是英国波顿公司开发的，称为α-set 工艺，于1981年获得专利，1984年已广泛地应用于欧洲，最先用于铸钢生产，现已扩大到到铸铁和非铁合金铸件。
此酚醛树脂的碱性较强，PH值为11-13.5。
树脂中含有有机溶剂，闪点低，易燃，而且溶于水，保存期短，在20℃可存放6个月，30℃下为2~3 个月，40℃下仅为1~2个月。
其主要性能指标如表5-35。
此种自硬砂的硬化剂是有机酯,可根据硬化速度的要求选用.硬化剂大约是树脂的20~30%(质量分数,下同),而酚醛树脂加入量为原砂的1.5~2.5%。
其混砂工艺与酸自硬呋喃树脂砂相同。
砂温通常控制在于20~30℃，型（芯）砂可使用时间为5~30分钟，脱模时间为15~60分钟。
酯硬化酚醛树脂自硬砂的主要特点如下。
①在硬化剂作用下只发生部分反应，铸型或型芯硬化后有一定的热塑性，浇注金属后还有一短暂的、因受热而完全硬化的过程。
这也是与酸自硬呋喃树砂的不同之处。
因此，用此工艺制成的铸型（芯），硬化后强度并不很高，抗压强度只有2~4MPA，但是，由于浇注初期还将进一步硬化，铸型的尺寸稳定性和热稳定性都好，制得的铸件尺寸精度高，表面质量好。
②由于不含P、N、S，所以特别适合于铸钢件、球墨铸铁件生产。
③不会产生脉纹毛刺缺陷。
其他自硬树脂铸型，在浇注和凝固过程中，在铸型/金属界面会出现裂纹。
而酯硬化酚醛树脂自硬砂在浇注和凝固过程中，表层出现可避免开裂的短暂的热塑性阶段，因而可得到无毛刺缺陷的光洁铸件。
④碱性酚醛树脂对原砂的适应性广，不公适用于硅砂，也适用于需酸值高的镁砂、镁橄榄石砂、铬铁矿砂等特种砂。
铸造呋喃树脂自硬砂工艺
不能满足柴油机产量增加和质量提高的要求。1992年完成树脂砂生产线改造，完全取消粘土砂。1993年铸 件年产量比技改前增长将近 50%，造型工从 48 人减为 35 人，一些大件的生产周期缩短到原来的 1/3 ，铸件 表面质量和几何尺寸偏差有明显提高[9]。
在我国制造自硬性呋喃树脂的原料极为丰富，设备并不复杂，技术似乎不难掌握，目前树脂厂的生产 能力也远未饱满。这些都是铸造工厂扩大生产树脂自硬砂铸件的有利条件。但是，不论在应用普遍程度上 和技术水平上与工业先进国家相比都有很大差距。估计其原因有以下几个： (1) 有些国内用户对铸件要求不 高，认为没有必要用树脂自硬砂；(2) 铸件价格低，而树脂价格高，铸造工厂难以承受；(3)国产材料和设备 的性能和质量不够好，用户常不满意；(4) 铸造工厂的技术人员需要接受继续教育，以适应新技术的应用 等。
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第七章 树脂自硬砂的制备及影响工艺性能的各种因素
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一、 树脂自硬砂的配方和制备工艺
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二、 呋喃树脂自硬砂的性能
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第八章树脂自硬砂的造型(芯)工艺操作
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一、 前言
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二、 准备工作、填砂和紧实、起模和修型、上涂料和烘
29
干、下芯与合型、浇注和落砂
第九章 树脂自硬砂铸造工艺设计和工装设计
31
脂。在自硬呋喃树脂中，糠醇是主要的原料，含量一般超过50%。
2. 尿素 CO(NH2)2
NH2
即碳酸胺，又称脲，在常温下为白色结晶状固体结构为：熔点132.6℃，易溶于水。它是 O = C
液态二氧化碳和液态氨在高温高压下人工合成的。尿素中含有46.6%的氮。它不能自行缩合成
NH2
较大分子，而是需要甲醛才能产生缩合反应。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺树脂自硬砂烘干工艺是一种常用的铸造工艺，它通过将涂覆在砂型上的树脂与其它固化剂混合，使其自行硬化，从而得到一种坚固的砂型。
该工艺具有简单、快速、经济的特点，被广泛应用于各类铸造工艺中。
树脂自硬砂烘干工艺的基本步骤如下：1. 准备砂型：首先需要制备砂型，这一步通常包括配制砂料和进行砂型脱型剂的处理。
砂型的配方需要根据具体的产品要求进行调整，确保砂型的抗压强度和耐热性能。
2. 涂覆树脂：将事先准备好的树脂混合物均匀地涂覆在砂型表面。
树脂的涂布厚度需要根据要求进行控制，一般在3-5毫米之间。
3. 固化过程：涂覆好树脂的砂型需要进行烘干，使其树脂固化。
烘干的温度和时间需要根据树脂的性质和厚度进行调整，一般在60-80摄氏度的温度下烘干数小时。
4. 去除模板：烘干后，树脂自硬砂型已经具备足够的强度，可以将模板取出。
通常采用挤压法或震动法将模板从砂型中取出，保证砂型的完整性。
5. 后续处理：取出模板后，砂型可以进行后续处理，例如修整砂型表面、修补局部破损和添加补强材料等。
这些处理能够提高砂型的精度和使用寿命。
树脂自硬砂烘干工艺的优点主要有以下几个方面：1. 工艺简单快捷：相比于传统的湿砂铸造工艺，树脂自硬砂烘干工艺的工艺流程相对简单，能够极大地缩短生产周期，提高生产效率。
2. 环保节能：树脂自硬砂工艺不需要水分，避免了因湿砂而产生的大量废水和二次污染问题。
此外，由于省去了湿砂的烘干过程，能够大幅度减少能源消耗。
3. 砂型精度高：树脂自硬砂具有优异的粘结力和抗压强度，能够确保砂型的精度和表面质量。
这对于一些对尺寸精度要求较高的铸件来说是非常重要的。
4. 重复使用性强：由于树脂自硬砂的固化剂能够在烘干过程中实现自行硬化，砂型可以反复使用。
这对于批量生产相同零件的铸造工艺来说可以大大降低生产成本。
总之，树脂自硬砂烘干工艺是一种简单、快捷、经济并且环保的铸造工艺。
它能够满足各类铸造产品对精度和表面质量的要求，提高铸造产品的质量和生产效率，是现代工业中广泛采用的一种重要工艺。
碱酚醛树脂自硬砂
碱性酚醛树脂自硬砂的一些特性英国Borden公司首先开发了有机酯硬化的碱性酚醛树脂自硬砂工艺，并于1981年获得专利，简称a--Set工艺。
其主要特点是混砂、造型、浇注时散发的烟气少，有利于改善环境。
所用的树脂是甲阶酚醛树脂的一种，但含有KOH、NaOH等碱性材料，故通常称之为碱性酚醛树脂。
树脂中的游离的K 、Na。
离子，对于树脂与有机酯发生作用、树脂的交联反应都至关重要。
多种低级酯都可作为硬化剂，应用较广的是碳酸丙烯酯，这也是作用较强的硬化剂。
还可用几种有机酯混合配成作用强弱不同的牌号，以适用于不同的生产条件。
一．树脂的硬化机制在树脂的硬化反应中，首先是树脂中的碱与酯反应，形成碱金属的碳酸盐，释放醇。
树脂中的碱形成碳酸盐后，即处于反应状态，可在常温下发生交联反应，将砂粒粘结，使型砂具有必要的强度。
由于作为硬化剂有机酯是参与树脂硬化反应的组分，不同于硬化剂只起催化作用、不参与反应的其他树脂自硬砂，不能通过改变硬化剂的加入量来调整自硬砂的硬化速率和起模时间。
有机酯的加入量一般为树脂的20~25 ，因树脂和硬化剂的品种而略不同。
树脂加入量不足，则铸型难以硬化；树脂加入量太高，则会感到混成砂和砂型腻滑，而且可能导致铸型一金属界面处发生反应，影响铸件表面质量。
自硬砂的硬化速率和起模时间，应由改变硬化剂的牌号予以调整。
有机酯硬化的酚醛树脂砂，在有机酯的作用下，树脂在常温下只发生部分交联反应，起模时型砂仍然保持一定的塑性，浇注初期还有一短暂的、因受热而再次发生交联反应的过程，也就是通常所说的二次硬化。
二．碱性酚醛树脂自硬砂工艺的优点碱性酚醛树脂自硬砂工艺主要有以下优点。
1．混砂、造型、浇注时散发的烟气少于以酸为硬化剂的呋喃树脂砂、以酸为硬化剂的甲阶酚醛树脂砂和以胺为硬化剂的尿烷树脂砂。
2．由于起模时型砂仍然保持一定的塑性，故起模性能好，型砂不易粘附在模具上，砂型表面比较光洁，模样上的起模斜度也可较小。
3．二次硬化后，砂型的热稳定性较好，厚壁铸件表面上也很少出现脉状纹缺陷。
自硬树脂砂造型工艺守则
自硬树脂砂造型工艺守则1准备1．1 熟悉工艺图纸，了解铸件形状、浇冒口和出气系统的位置。
1．2 准备好造型使用的工具、护具和辅助材料。
1．3 检查模型、浇注系统是否齐全完好。
有下列情况者应修复后再用。
1．3．1 模型破损、变形及尺寸不符合图纸规定及表面粗糙不平。
1．3．2 活块不全、位置不当、安装松紧不合适。
1．3．3 上、下模型定位销、孔配合松紧不合适。
1．3．4 模型的起模装置、吊运装置安装不合适。
1．4 模型必须均匀涂刷脱模剂，其干燥后方可使用。
1．5 清理造型底板，按工艺规定摆放砂箱。
砂箱有下列情况不能使用。
1．5．1 箱把脱落或有严重变形。
1．5．2 箱壁破裂未经修补，箱带严重损坏或影响浇冒口安放。
1．5．3 砂箱翘曲变形严重。
1．5．4 定位销、定位销套孔磨损超过极限偏差，见表1表1 ㎜1．5．5 销套孔内有严重锈皮或粘铁粘砂未清除。
1．6 检查造型设备，各电器开关、阀门应处于非工作状态，液压润滑应充分，树脂、固化剂的储量应充足。
1．7 检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在规定刻度上，要定期测试砂子流量、树脂流量、固化剂流量的准确性，一般每月检查两次。
遇型砂强度或硬化不正常时要及时测试。
2 造型2．1 造型底板防平、垫实，木质底板要均匀支撑，不变形。
模型上的粘砂要擦净。
2．2 使用非加工砂箱将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。
2．3 浇冒口、出气棒的放置应符合工艺要求，操作中用先填少量型砂适当捣实来定位。
2．4 局部使用冷铁时，应按工艺规定放置。
冷铁表面不得有锈蚀、油污、粘砂等。
2．5 放砂时，头砂（约5～10㎏）不能直接接触模型表面，可掺入砂型中间作填料用。
对于较大铸件，放砂采用推进式。
舂砂时使用橡胶舂头或木棒，应避免活块、浇冒口、出气棒的移位，注意模型周围、浇冒口根部以及流砂不易充填部位要舂实。
2．6 砂箱填满后刮平，扎Φ4～Φ8气眼，每100×100㎜范围内不少于1～2个，气眼距模型表面40～60㎜。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺是一种用于加快树脂固化过程的技术。
它具有减少生产时间、提高产品质量和美观性的特点。
树脂自硬固化剂通常是以液相或固相状态存在的，可以通过烘干的方式来激活其固化过程。
烘干分两个步骤：一是挥发步骤，二是硬化步骤。
烘干在挥发步骤中首先被投放到烘干箱，箱内温度为高温（温度可以根据不同的树脂而有所不同），持续时间长短也可以根据不同的树脂而有所不同，但一般为20-30分钟。
挥发步骤目的是在把树脂中的溶剂挥发掉，以达到使树脂自硬的作用。
在硬化步骤中，树脂被投放到一个固定的温度，一般温度比挥发步骤的温度要低，持续时间在30-60分钟，这一步很重要，当树脂温度足够低到达到一定的硬化效果时，会进入“状态失衡”，这时树脂会很快就能达到最理想的硬度。
通过不断的操作，就能达到树脂完全自硬的目的。
综上，树脂自硬砂烘干工艺的基本步骤是：将树脂投放到高温的烘箱中进行高温挥发，接着投放到低温的烘箱中进行低温硬化，最后达到理想的硬度。
该工艺的优势主要是减少生产时间，提高产品质量和美观性，比起传统的固化工艺有很多的优势。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺是一种重要的铸造工艺过程，它利用特殊的
先进技术将熔模树脂砂坯制成结构复杂、质量上乘的产品。
该工艺的
基本原理是利用高温对熔模树脂砂进行自硬烘干处理，以便将砂坯中
的水分去除，使树脂砂自行硬化，从而达到固化效果。
树脂自硬砂烘干工艺依赖于熔模树脂砂，它包括了可被用于制造
各种形状和尺寸的低温和高温砂质砂。
该工艺的基础是将水渗透层与
熔模树脂砂相结合，以免懈怠和压缩，这样砂件就能在微波频率的强
磁场作用下完成硬化。
树脂自硬砂烘干工艺的主要步骤包括：熔模树脂砂的搅拌，砂坯
的加药，高温老化，烘干，浸渍，研磨，退模，高温烧结以及粉末研
磨和抛光等。
熔模树脂砂的搅拌主要是将砂料和粘结剂混合拌和，以
获得较好的抗冲击性能。
砂坯加药是将多种防老剂等加入熔模树脂砂中，以降低热变形温度并提高树脂砂的耐热性。
随后，砂坯经过高温
老化、烘干、浸渍处理，以消除砂坯内部的水分，同时实现砂坯的自
硬烘干，从而增强树脂砂的热变形性能。
最后，砂件经过研磨、退模、高温烧结以及粉末研磨和抛光等步骤后，即可投入生产应用。
树脂自硬砂烘干工艺具有工艺简单、操作方便、成本低、效率高
的优点，该工艺可用于制造各种型号的产品，并且可以有效地提高产
品的精度和稳定性，满足不同生产环境的要求。
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树脂自硬砂工艺在中小型铸造车间的选择与应用机械工业部第九设计研究院树脂自硬砂工艺在中小型铸造车间的应用机械工业部第九设计研究院吴殿杰摘要:树脂自硬砂工艺与普通潮模砂工艺相比,不论从环保角度,还是从经济效益,社会效益来看,都已显示出广阔的应用前景。
随着人们对产品质量，资源利用和环净保护意识的增强，尤其针对我国目前上万家中小型铸造车间存在的严重能耗及铸件质量问题，更加迫切地要求我们在生产过程及其产品消耗的资源尽可能少，对环境的污染尽可能少。
通过全国400多家树脂砂铸造车间经验证明，采用树脂自硬砂工艺对促进铸造产品上质量，上水平，上效益，加强环保及提高企业竞争能力具有独特的优越性和推广价值。
主题词：树脂自硬砂环保效益1.国树脂砂工艺应用概况1.1国中小型铸造车间生产状况目前，我国铸造行业单件小批生产的中小型铸造车间占很大比重，约占厂点数的85%～90%，约占全国铸件年产量的50%左右。
其中绝大部分仍采用较落后的生产工艺和方法，普遍存在着铸件质量差，能耗大，工人劳动强度大，经济效益差的局面。
进些年来，许多铸造生产厂家为了适应市场经济的发展，尤其为适应引进产品制造技术的需要，相应地对现有铸造车间进行了技术改造。
其中许多厂家采用了树脂自硬砂工艺。
如柴油机厂，汽车发动机厂，天津燃机厂以及许多机床厂，阀门厂，水泵，兵器，船舶等行业都相继采用了树脂自硬砂生产工艺。
据不完全统计，到目前为止，国大陆约有400余铸造厂家(点)采用树脂自硬砂工艺，其经济效益和社会效益非常显著。
1.2主要采用的树脂自硬砂工艺通常用于铸造生产的树脂自硬砂工艺有酸固化呋喃树脂自硬砂工艺和碱固化酚醛尿烷树脂自硬砂工艺(PEP SET工艺)。
前者多用于机床，泵，阀体行业等中小批量铸件的生产，后者多用于汽车铸造行业等批量较大的铸件生产。
“自硬法”(NO BAKE),就是不需加热的工艺。
目前用于铸造生产的树脂自硬砂工艺还有如下：酸固化酚醛树脂砂工艺(Phenolic/Acid)酚醛-酯自硬砂工艺(Phenolic/Ester)油尿烷工艺(Oil/Urethan)水玻璃酯自硬工艺(Silicate/Ester)磷酸氧化铝工艺(Alumina/Phosphate)所有树脂自硬砂工艺所涉及到的都包括树脂组份,催化剂,添加剂以及温度,水份含量,原砂质量,混砂操作等。
1.2.1呋喃树脂自硬砂工艺这是国目前采用比较普遍且较为成熟的一种工艺，从树脂等原辅材料到造型，制芯，再生设备等，国都已形成一定的生产规模。
呋喃树脂自硬砂工艺能使砂型(芯)达到高的尺寸精度及砂铁(及其它合金)临界面的稳定性，且脱模性好，又有高的抗拉强度和高温热强度，可用于脱箱造型，砂铁比可低于2:1。
是许多机床，泵，阀门等铸造行业的主要选择工艺之一。
呋喃树脂的加入量通常是0.9%～2.0%(对砂子),催(固)化剂的加入量通常是20%～60%(对树脂)。
为了提高铸型的强度和耐湿性，往往还加些硅烷耦合剂。
1.2.2 PEP SET树脂自硬砂工艺由两种组份即酚醛和异氰酸酯树脂再加入液体胺来促进型砂硬化。
此工艺有独特的硬化特性，即可使用时间与起模时间之比很高(达75%),在75%的可使用时间,型砂流动性极佳。
起模时间可以根据催化剂的加入量而进行调节，一般从2min～15min可调，且硬化均匀。
PEP SET树脂自硬砂工艺广泛用于铸铁，铸钢及有色金属铸造上，特别适用于中小型件的高速造型。
此法树脂粘结剂加入量为砂子的1%～2%，酚醛(组份1)与聚异氰酸酯(组份2)的添加比例为55:45～60:40。
催(固)化剂的计入量为酚醛(组份1)的0.4%～8%。
在型砂中加入2%～3%的氧化铁,可使铸钢件表面光洁又可防止碳黑缺陷。
将组份1与组份2的配比加大到60:40,可防止由树脂中的氮引起的铸造缺陷。
在型砂中加入0.25%的氧化铁,可防止皮下气孔。
1.2.3树脂自硬砂工艺应用对比抗拉强度Kpa 150100 PEP SET工艺50 呋喃树脂自硬砂工艺1 3 5 7 9 11 时间(min)图1硬化速度曲线另外,呋喃树脂砂中的酸性固化剂在混制过程中,要被石英砂表面的碱性氧化膜中和一部分,故树脂要多消耗一些。
此外还根据地区温差大和湿度大的特点，采用PEP SET树脂自硬砂工艺就更合适。
整个系统采用JIT(准时化)生产方式,中间库存面积小,各制型(芯)生产线连续向组型(芯)工位提供合格型(芯)。
涂料采用浸喷相结合方式,表面干燥炉为贯通热风循环式燃气干燥炉。
烘干时间在10～15min可调，温度在150～2000C也可调。
组型(芯)工位全部采用手工装配方式，并配以悬挂起重机和平衡吊协助完成夹持，起吊，翻转等。
套箱由自行葫芦吊运并循环使用。
砂型在两条开式布置的封闭冷却输送线上冷却，然后进入落砂机。
托型底板由电动葫芦运至造型制芯工位。
两台串联的振动落砂机加上悬挂磁选机完成预处理。
然后进入再生系统。
再生系统包括破碎，脱膜，分选。
冷却。
实践证明，再生后残留在砂粒表面的惰性膜连续覆盖砂粒，不仅使砂粒变得园整，而且热稳定性和高温强度也明显提高。
另外，PEP SET树脂自硬砂工艺操作简单，适应性强，占地面积小，设备投资低，节省能源，操作条件好，生产准备周期短以及铸件质量高等一系列优点，是中小型铸造车间的适用工艺。
柴油机厂以及发动机厂等许多厂家的树脂自硬砂工艺的采用都已证实了这一点。
1.3.2树脂自硬砂生产线的选用树脂自硬砂生产线一般包括混砂造型制芯系统和落砂再生系统。
砂再生系统的选择至关重要。
砂再生过程中的破碎，磁选，脱膜，筛分，去灰，冷却是一个综合处理过程。
选择合适的吃砂量和砂铁比，保证落砂破碎性能，使进入再生系统的砂团小于3mm是重要一环。
同样，根据树脂砂类型选择软再生或硬再生设备同样也很重要。
象柴油机厂的PEP SET树脂砂再生设备选用美国DF公司的机械旋转碰搓再生机。
与日本太阳铸机公司的RC型离心再生机相似，属于软再生。
日本SINTON公司，意大利IFM公司，美国IMM公司的气流撞击式再生设备属于硬再生，动能消耗大，脱膜率高，适合铸钢或牌号高的铸铁车间。
德国KLEIN公司的机械振动式再生设备对小型铸造车间较合适。
国如通力铸造机械厂，锡南铸造机械厂，，螺河，，天泰等10多个厂家都已生产出各种型号系列再生设备，如3t/h,5t/h,10t/h,15t/h,20t/h机械离心式或机械振动式再生设备，已有几十台套分别用于中小规模的树脂砂铸造车间。
1.3.3 树脂自硬砂工艺的选用从我国目前树脂自硬砂工艺应用状况来看,大约有100多条自硬砂生产线在运转。
自硬型树脂全年用量大约2500吨～3000吨左右，其中约1000吨左右为酚醛聚氨酯即PEP SET树脂(含三乙胺冷芯盒法),其余大部分仍为呋喃树脂及其它。
如前所述，自硬砂粘结剂有多种。
但常用的仍为呋喃树脂和PEP SET树脂。
选择何种粘结剂要根据本厂实际情况，铸件种类，生产纲领等综合考虑。
选择尺度见下表。
模砂高压造型线，则设备负荷率就显得很低。
采用PEP SET树脂自硬砂工艺比较合适。
又如某煤矿阀门厂年产1000吨铸铁和合金铸铁件，车间面积1200m2。
采用呋喃树脂自硬砂工艺较为合适。
如果订单扩大一倍以上，还可以在原场地改为PEP SET工艺即可满足要求。
1.3.4树脂供应状况PEP SET自硬树脂粘结剂是有机化工厂从美国阿什兰公司引进的专利技术,目前已达到年产8000～10000吨的生产能力。
生产树脂的工厂还有市第二化学厂，树脂厂，245厂，溶剂厂，化工厂，化工厂，日用化工厂，有机化工厂，油脂化工厂，塑料厂等，生产呋喃系列树脂。
但是从质量上与国外差距很大且不稳定，有的树脂游离甲醛含量偏高，刺激味较大。
虽然生产厂家较多，但大都不是专门生产铸造树脂，故产量和质量都不能满足铸造上的需求。
下表是国常用树脂的成份及适应围。
2. 树脂自硬砂的经济效益2.1车间成本对比下表是柴油机厂铸造车间在选择斯太尔发动机缸体毛坯的铸造工艺时对选用简易气冲造型线与PEP SET树脂砂工艺生产线的车间成本比较表。
2.2经济效益和社会效益由上表可以看出:如按每年生产17500个缸体(折合)计算,由潮模高压造型改为树脂自硬砂工艺,则每年可节省277万元人民币。
另外,树脂自硬砂工艺投资省,上马快,利用现有厂房和公用设施略加以改造就可投产。
下可以再生回用。
即节省了原砂资源，又减少了工业废弃物，保护了环境又减少了公害。
有关人士针对我国目前树脂自硬砂工艺所采用的工艺方法，原辅材料，以及工艺设备的防尘防毒的实际情况，提出了如下综合评价：2.2.1树脂自硬砂工艺是一种比粘土砂工艺更为先进的铸件生产方法。
它可大大提高生产率和铸件尺寸精度及表面光洁度，可减少20%的清理工作量，可明显降低车间粉尘。
车间噪音明显降低到70db。
2.2.2树脂自硬砂工艺的有毒气体主要是CO,在北方部分地区冬季浇注后的CO的测定值超标达到排放标准的2～11倍，而粘土砂超标2～6倍。
如果采取良好的通风措施，排放浓度可降低到50ppm以下。
2.2.3车间粉尘明显减少,但仍超过国家标准。
主要是清理工部粉尘浓度比粘土砂工艺明显增加。
虽然树脂砂溃散性好以及清理工作量较粘土砂工艺减少20%，但仍需加强通风除尘才能达到国家排放标准。
2.2.4在保证铸件质量前提下,严格控制砂铁比，合理选择树脂砂工艺，严格操作规程保证砂温恒定，混制均匀并尽量降低树脂加入量。
2.2.5完善混砂机出口的通风除尘罩,应根据具体情况选用通风排风设施.2.2.6加强对操作者各人的防护。
3. 推广树脂自硬砂工艺的建议3.1国铸造行业基本情况分析据不完全统计,目前我国有铸造厂(车间)约22000个,职工约120万(其中工程技术人员约占3.5%),年产铸件1200万吨.见下表:(点)数量的60%～65％，乡镇企业和私营铸造厂仍星罗旗布且发展势头强劲。
但普遍存在着工艺水平低下，铸件质量差，劳动环境恶劣，劳动生产率低，经济效益差的局面。
“八五”以来随汽车及其它产业引进产品国产化的进行，引进了相当数量的较先进成套的铸造技术和装备，其中400多个厂点相继引进并采用了树脂自硬砂生产线并取得了成功的经验。
如前所述，树脂自硬砂工艺有较强的适应性，投资省，上马快，环境好，能耗低，质量高，效益好。
如天津燃机厂和柴油机厂的树脂砂铸造车间，基本达到清洁生产，废品率<3%。
采用树脂自硬砂工艺能从根本上改变中小型铸造车间的面貌。
如目前许多乡镇企业在市场要求铸件综合质量日益提高的冲击下而分化；一部分倒闭，而另一部分引进新工艺并注重产品开发，其中有的企业依靠先进工艺，装备和管理，铸件已打入国际市场并形成一定的生产规模。
3.2推广树脂自硬砂工艺的建议的要求。
至使铸造生产方式向高效率，高智能(定量,信息化),高挠性(灵活,多品种,变批量),清洁,集约型具有竞争力经济规模发展。