左支座课程设计说明书
左支架零件工艺工装设计
工艺工装课程设计说明书题目左支架零件工艺工装设计学院专业班学生姓名学号.指导教师.完成日期.目录1.工艺设计 (3)1.1.零件图 (3)1.2.零件的分析 (3)1.2.1.零件的作用 (3)1.2.2.零件的工艺分析 (4)1.2.3.确定毛坯、画毛坯 (4)1.3.工艺规程设计 (5)1.3.1.定位基准的选择 (5)1.3.2选择加工设备及刀、夹量具 (6)1.4.加工工序设计 (6)2.夹具设计 (7)2.1. 选择定位方案，确定要限制的自由度 (7)2.2. 夹紧方案 (7)2.3.对刀方案 (8)2.4.夹具体与定位键 (8)2.5. 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (9)3.心得体会 (10)4.参考文献 (11)1.工艺设计1.1.零件图图1 左支架1.2.零件的分析1.2.1.零件的作用图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5 mm的槽使80mm 耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。
1.2.2.零件的工艺分析由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为车其底面140 mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。
1.2.3.确定毛坯、画毛坯根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm（2）零件内孔为Φ80 H9mm查灰铸铁机械加工余量表（3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm。
左支座设计工艺说明书
合肥学院机械制造技术课程设计摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords： The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength目录摘要 (I)ABSTRACT (I)第一章绪论 (4)1.1设计目的 (4)1.2设计的主要内容 (4)第二章车床左支架的加工工艺设计 (5)2.1车床左支架的作用和工艺分析 (5)2.1.1 零件的作用 (5)2.1.2 零件的工艺分析 (5)2.2.1毛坯材料的制造形式及热处理 (6)2.2.2 毛坯的结构确定.................................. 错误！未定义书签。
左支座课程设计
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机床上的一个左支座，它用螺钉通过4-Ø13孔连接于支架上，该零件纵横两方向5mm槽使80mm孔部分有一定弹性，利用一端 M20螺纹穿过Ø21mm孔，一端与Ø25H7配合的样件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Ø80H9孔内的心轴定位夹紧。
（二）零件的工艺分析由附图1可知，其材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件的主要加工表面为下定位基面 A,以及下端面上的4-Ø13的四个孔及4-Ø20沉孔，Ø80H9、Ø21孔和Ø25H7孔。
其中Ø80H9孔与基面A有垂直度误差0.03要求和尺寸精度直接影响装在Ø80H9孔内心轴与A面的垂直度。
因此加工它们时最好能在一次装夹下将Ø80孔与A面加工出来。
两Ø13孔之间的中心距为110±0.5,这就要求钻床夹具定位要求有一定的精度，否则将影响标准件与其配合精度。
由参考文献【1】中有关的面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
二、确定毛坯、画毛坯零件图（附图）根据零件材料确定毛坯为铸件。
又由题目已知零件的年生产纲领6000件/年。
由参考文献【3】表1-4、表1-5可知，其生产类型为大批生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献【1】表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。
由参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。
《机械制造技术》课程设计说明书-左支座零件工艺规程及夹具设计--左支座机械加工工序卡片
《机械制造技术》课程设计说明书-左支座零件工艺规程及夹具设计--左支座机械加工工序卡片工序名称粗铣Φ80的小端端面工序号 01 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT20 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号专用家具立式铣床 X52K背吃主轴切削基本走刀走刀进给量安装工步安装及工步说明刀具量具刀量转速速度工时长度次数 mm/r mm r/min m/min (min) YG6硬质合 1 粗铣ф80H9孔小端端面 1 3.0 0.15 47.5 23.876 1.27 金镶齿铣刀YG6硬质合 2 粗铣ф80H9孔大端端面 4 2.8 0.2 118 59.31 2.41 金镶齿铣刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 1 页02 工序名称粗镗ф80H9内孔工序号计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件140×HT200 45 140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号卧式镗床 T611 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时 W18Cr4V1 粗镗ф80H9内孔到ф77 高速钢樘2 3.5 0.37 80 18.85 3.72刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 2 页工序名称精铣Φ80的大端端面工序号 03 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式铣床 X52K 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时 YG6硬质合金 1 精铣ф80H9孔大端端面 1 1.5 0.15 295 148.2 0.467 镶齿铣刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 3 页工序名称精镗Φ80的内孔和倒角工序号 04 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件140×45 HT200 140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号卧式镗床 T611 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时 YG8硬质合金 1 精镗ф80H9内孔到ф79.9 1 1.7 0.19 497 123.2 1.14 镗刀YG8硬质合金 2 倒角2×45º 1 2 0.19 400 105.56 0.312 镗刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 4 页钻削4-ф13的通孔，锪工序名称工序号 05 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片 4-ф20的沉头孔零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件140×HT200 45 140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床 Z535 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时ф13的高 1 钻削4-ф13的通孔 1 6.5 0.57 195 7.964 0.265 速钢钻头ф20的高2 锪沉头孔4-ф20 速钢刀锪 1 3.5 0.15 400 25.133 0.25钻设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 5 页钻Φ21mm的通孔，锪孔工序名称Φ24.7的沉头孔，锪ф工序号 06 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片38mm的沉头孔零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床Z3080×25 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时Φ21的高速钢 1 钻Φ21m m的通孔 1 10.5 0.8 160 10.56 0.7 钻头Φ24.7的高速 2 锪Φ24.7mm的沉头孔 1 1.85 0.13 250 19.4 1.447 钢锪孔钻Φ38高速钢的 3 锪Φ38mm的沉头孔 1 6.65 0.2 160 19.1 0.04 锪孔设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 6 页工序名称锪削ф43得沉头孔工序号 07 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床Z3060×20 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时ф43的1 锪削ф43得沉头孔高速钢 1 11 0.2 180 24.316 0.03 锪孔钻设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 7 页钻削фM8-7H的螺纹底工序名称工序号 08 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片孔零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号Z535 摇臂钻床专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时ф7.21 钻削фM8-7H的螺纹底孔的高速 1 3.6 0.2 750 3.6 0.162 钢钻头设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 8 页0mm的纵铣削尺寸为5,2工序名称工序号 09 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片向槽零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号万能铣床 X61W 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时高速钢0铣削尺寸为5mm的纵向槽 1 锯齿铣 1 5 3 65 51 0.632 ,2刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 9 页铰削Φ24.7得沉头孔到工序名称工序号 10 计算机辅助设计与制造机械加工工序卡片，0.021ф25H7()mm 0零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号摇臂钻床Z3080×25 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时精铰铰削Φ24.7的沉头孔到фYG6硬1 质合金 1 0.15 0.2 800 62.832 0.3 ，0.02125H7() 0铣刀设计者武川指导教师曹秋霞共 14 页第 10 页珩磨ф80H10的内孔工序名称工序号 14 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数 1材料毛坯牌号硬度型号重量铸件14045 HT200 ×140×104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式珩磨机床 M4120 专用夹具走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时珩磨ф80H10的内孔1A8 50×4×10× 1 7 1.5 0.015 270 67.86 0.33 3D100B75石油磨条设计者指导教师曹秋霞共 14 页第 14 页钻削M10-7H得螺纹底孔工序名称工序号 11 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数材料毛坯牌号硬度型号重量140×140×HT200 45 104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式铣床 Z525B走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时01 1 4.6 0.21 475 13(73 0.327 钻削M10-7H得螺纹底孔ф9.2的高速钢钻头设计者指导教师曹秋霞共 14 页第 11 页0铣削尺寸为5mm的横向,2工序名称工序号 12 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片槽左支座零件名称零件号 01零件重量同时加工零件数材料毛坯牌号硬度型号重量140×140×HT200 45 104mm设备夹具辅助名称工具名称型号万能卧式铣床 X61W走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时高速钢 0铣削尺寸为5mm 的横向槽 ,2锯齿铣 01 1 5 3 65 51 0.532 刀设计者指导教师共 14 页第 12页攻螺纹M8,7H以及M10-7H 工序名称工序号 13 计算机辅助设计与制造专业机械加工工序卡片零件名称左支座零件号 01零件重量同时加工零件数材料毛坯牌号硬度型号重量140×140×H T200 45 104mm设备夹具辅助名称工具名称型号立式钻床 Z515走刀走刀背吃主轴切削基本安装工步安装及工步说明刀具量具进给量长度次数刀量转速速度工时攻螺纹M8,7H M8的YG6硬质合金01 1 0.4 1.25 320 8.042 0.2 丝锥攻螺纹M10-7H M10的YG6硬质合02 1 0.4 1.5 265 8.352 0.2 金丝锥设计者指导教师曹秋霞共 14 页第 13 页。
左支座课程设计
机械制造技术基础课程设计说明书设计者：冯小婉班级学号：080606405指导教师：高长垠课程设计（论文）任务书兹发给班学生课程设计（论文）任务书，内容如下：一、设计题目：设计“左支座”零件机械加工工艺规程及工艺装备二、应完成的项目：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3．机械加工工艺过程总和卡片 1张（或机械加工工艺规程卡片 1套）4.课程设计说明书 1份原始资料：该零件图样，Q=5000台/年三、参考资料：除特别说明是参考《机械加工工艺手册》李洪主编（北京出版社出版）外其余参考机械制造技术基础课程设计指南 (化学工业出版社)机械制图（高等教育出版社）机械制造技术基础（华中科技大学出版社）几何量公差与检测（上海科技出版社）指导老师签发年月日课程负责人签发年月日目录序言 (4)一.零件的工艺分析及生产类型的确定 (4)1.零件的作用 (4)2.零件的工艺分析 (4)3.零件的生产类型 (4)二．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (4)1.选择毛坯 (4)2.确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 (4)三．选择加工方法，制定工艺路线 (5)1.定位基准的选择 (5)2.零件表面加工方法的选择 (5)3.制定工艺路线 (6)四．工序设计 (7)1.选择加工设备与工艺装备 (7)（1）选择机床 (7)（2）选择夹具 (7)（3）选择刀具 (8)（4）选择量具 (8)2.确定工序尺寸 (8)五．确定切削用量及基本时间 (9)1.工序一切削用量及基本时间的确定 (9)2.工序二切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… .103.工序三切削用量及基本时间的确定 (12)4.工序四切削用量及基本时间的确定 (13)5.工序五切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..156.工序六切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..177.工序七切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..188.工序八切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..18六.参考书目 (18)七．总结 (19)课程设计（论文）评语 (20)序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造设计基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进心的又一个实践性教学环节。
左支座零件工艺课程设计夹具设计说明书
左支座零件工艺设计目 录序 言 .................................................................................................................................. 第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 (3)1.1 车床左支座的作用和工艺分析 .................................................................................................... 3 1.1.1 零件的作用 ................................................................................................................................ 3 1.1.2 零件的工艺分析......................................................................................................................... 2 1.2 零件毛坯的确定 ........................................................................................................................... 4 1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 ................................................................................................. 4 1.2.2 毛坯结构的确定. (3)第2章 车床左支座的加工工艺设计 (5)2.1 选择本题零件的基准.................................................................................................................... 5 2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定 ............................................................................................ 5 2.2.1 工序顺序的安排的原则 ............................................................................................................. 5 2.2.2 工艺路线分析及制定 ................................................................................................................. 6 2.3 机械加工余量 ............................................................................................................................... 8 2.3.1 影响加工余量的因素 ................................................................................................................. 8 2.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 ..................................................................... 8 2.4 确定切削用量及基本工时 .......................................................................................................... 10 2.4.1 工序一 粗铣Ø80H9(087.00)mm 孔大端端面 (10)2.4.2 工序二 粗镗Ø80H9内孔 ....................................................................................................... 13 2.4.3 工序三 精铣Ø80H9大端端面 .. (14)第3章 专用夹具设计 (17)3.1 定位基准及定位元件的选择 (17)3.2 切削力及夹紧力的计算 (17)3.3 定位误差分析与计算 (18)3.4 夹具设计及操作的简要说明 (19)总结 (20)参考文献 (21)一、设计目的课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
课程设计左支座装
课程设计左支座装一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
知识目标要求学生掌握左支座装的基本原理和步骤，理解相关概念和术语。
技能目标要求学生能够运用所学知识进行左支座装的实际操作，并能够进行简单的故障排查和修复。
情感态度价值观目标要求学生培养对机械工程的兴趣和热情，提高学生的团队合作能力和创新意识。
二、教学内容根据课程目标，本课程的教学内容主要包括左支座装的基本原理、步骤和相关概念。
首先，介绍左支座装的定义和作用，解释其在工作中的重要性。
然后，详细讲解左支座装的各个步骤，包括准备工作、安装过程和调试方法。
同时，介绍左支座装中所涉及的各种机械部件和工具的使用方法。
最后，通过实例分析和案例研究，使学生能够将所学知识应用于实际工作中。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法。
首先，通过讲授法，向学生传授左支座装的基本原理和知识。
然后，通过讨论法，引导学生进行思考和交流，培养学生的批判性思维和问题解决能力。
同时，利用案例分析法，提供实际案例供学生分析和讨论，提高学生的实际应用能力。
此外，还安排实验法，让学生亲自动手进行左支座装的实际操作，增强学生的实践能力和操作技能。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源。
教材将是主要的教学资源，用于向学生提供系统的知识体系。
参考书和多媒体资料将用于丰富学生的学习体验，提供更多的信息和案例。
实验设备将是重要的教学资源，用于学生进行实际操作和实验。
同时，还将利用网络资源和其他相关资料，为学生提供更多的学习资源和信息。
五、教学评估本课程的评估方式将包括平时表现、作业和考试等。
平时表现评估将关注学生在课堂上的参与度、提问和回答问题的积极性等。
作业评估将包括课后练习和项目作业，评估学生对知识的应用和理解能力。
考试评估将包括期中和期末考试，以全面反映学生的学习成果。
评估方式将力求客观、公正，同时注重学生的全面发展。
左支座铣底面课程设计
左支座铣底面课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解左支座铣底面的基本概念，掌握其加工原理和工艺流程。
2. 学生能掌握左支座铣底面的关键参数，如铣削速度、进给量和切削深度。
3. 学生能了解不同材料在铣削过程中的特性及其对铣底面加工的影响。
技能目标：1. 学生能操作数控铣床进行左支座铣底面的加工，熟练掌握铣床的基本操作方法。
2. 学生能根据图纸要求，编制合理的铣削程序，完成左支座铣底面的加工。
3. 学生能运用测量工具对铣底面进行质量检测，确保加工精度。
情感态度价值观目标：1. 学生通过本课程的学习，培养对机械加工行业的兴趣和热情，提高职业素养。
2. 学生能养成严谨、细致的工作态度，注重团队合作，增强解决问题的能力。
3. 学生能认识到机械加工在生产中的重要性，树立质量意识，培养工匠精神。
本课程针对高年级学生，结合学生已掌握的机械加工基础知识，以实用性为导向，着重培养学生的动手操作能力和实际工程应用能力。
课程目标具体、可衡量，旨在使学生通过本课程的学习，达到对左支座铣底面加工的全面掌握，为今后从事相关工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 理论知识：- 左支座铣底面的基本概念及加工原理；- 数控铣床的结构、功能及其操作方法；- 铣削参数的选择，包括铣削速度、进给量和切削深度；- 不同材料在铣削过程中的特性分析。
2. 实践操作：- 编制左支座铣底面加工的数控程序；- 数控铣床的基本操作与安全规程；- 铣底面加工过程中的测量与质量控制；- 针对常见问题的分析与解决方案。
3. 教学大纲：- 第一周：左支座铣底面基本概念、加工原理及数控铣床结构的学习；- 第二周：铣削参数选择、材料特性分析及数控编程；- 第三周：数控铣床操作、加工过程中的测量与质量控制；- 第四周：实践操作、问题分析及解决方案。
教学内容依据课程目标，结合教材相关章节，确保科学性和系统性。
通过理论与实践相结合的教学方式，帮助学生全面掌握左支座铣底面加工的知识和技能。
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左支座课程设计说明书学院：机械工程与自动化学院班级：机设11008班姓名：***学号：**********指导老师：***目录一、编制工艺规程 (3)1.1零件的作用 (3)1.2.零件的工艺分析 (3)1.3零件的毛坯尺寸 (5)二、选择加工方法，拟定工艺路线 (5)2.1 定位基准的选择 (5)2.2 加工方法的选择 (6)2.3拟定工艺路线 (5)2.4工艺方案分析 (7)2.5最终工艺路线 (7)3.1机床的选择 (8)3.2夹具选择 (8)3.3量具 (8)四、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)五、确定切削用量和基本时间 (10)工序一：粗铣孔Φ80H9大端端面 (10)工序二：粗镗Φ80H9内孔 (12)工序三：精铣Φ80H9大端端面 (13)工序四：精镗Φ80H9内孔 (14)用高速钢锪孔：4xΦ20mm，Φ25H7，Φ38mm (16)铰孔，Φ24.75mm铰至Φ25mm，Φ37.5mm铰至Φ38mm。
(18)宽度为5mm的横纵两个铣槽 (18)六、夹具设计 (18)3.1 确定设计方案 (18)3.2 计算夹紧力并确定螺杆直径 (19)3.3定位精度分析 (19)3.4 操作说明 (19)七、参考文献 (20)一、编制工艺规程1.1零件的作用左支座的作用是将穿过支座中心孔的轴或者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。
松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。
具体方法是：用螺钉通过4XΦ13mm的孔连接于机架上，底板4XΦ10mm的大孔是固定支座的沉头螺钉孔，2XΦ10mm的孔是定位销孔，M10-7H为放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。
该零件纵横两方向上的5mm的糟使Φ80mm的孔有一定的弹性。
利用一端带Φ20mm（穿过Φ21mm的孔）的孔和另一端Φ25H7配合的杆件进行旋紧，使装在Φ80H9的芯轴能定位并夹紧。
1.2.零件的工艺分析左支座共有两组加工表面，它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:(1) 以Φ80H9内孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括:Φ80H9孔的大端面A以及大端的内圆倒角,四个Φ13mm的底座通孔和四个Φ20mm的沉头螺栓孔,以及两个Φ10的锥销孔, 螺纹M10-7H的底孔和尺寸为5的纵槽。
主要加工表面为Φ80H9,其中Φ80H9的大端端面Φ80H9孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm，Φ80H9内孔的表面粗糙度Ra=1.6um，大端面A的表面粗糙度Ra=3.2um，尺寸为5的纵槽的表面粗糙度Ra=12.5um，4xΦ20mm和4xΦ13mm的内孔表面粗糙度Ra=12.5um。
(2) 以Φ25H7的孔为加工中心的表面。
这一组加工表面包括Φ21mm的通孔和Φ38mm的沉头螺栓孔以及Φ43mm的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔和尺寸为5的横槽。
主要加工表面为Φ25H7。
其中Φ25H7和Φ38mm的内孔表面粗糙度Ra=3.2um，Φ21mm和Φ43mm的内孔表面粗糙度Ra=12.5um。
1.3零件的毛坯尺寸该零件的材料为HT200，由于铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷，查《机械加工工艺手册》可知，可以选择金属模机械砂型铸造成型。
尺寸公差等级CT8~10，加工余量等级MA为G（查《实用机械加工工艺手册》P128 表3-13）。
故选择尺寸公差等级8，加工余量等级MA为G。
由实用机械加工工艺手册可得该零件的加工余量如下。
加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明Φ80内孔 80mm H 2.0~2.5 孔降一级零件外表面 >100um G 2.5~3.0 外侧加工零件的毛坯尺寸主要尺寸零件尺寸总加工余量毛坯尺寸公差等级CT零件总高度 100mm 3mm 103mm 1.6mmΦ80内孔 80mm 5mm 75mm 1.6mmA表面 140mm 3mm 143mm 1.8mm二、选择加工方法，拟定工艺路线2.1 定位基准的选择(1).粗基准的选择原则:按照有关粗基准的选择原则,当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准;若零件有若干个不加工表面时,则应该选择加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准.现取上表面作为粗基准。
（2）.精基准的选择原则：精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。
现选A表面做精基准（既为装配基准，又为设计基准），符合基准重合原则。
2.2 加工方法的选择该零件毛坯包括下平面及一个大孔六个阶梯孔两个小孔两个螺纹孔以及两个缝槽，一个内孔倒角，材料为HT200。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考《机械制造技术基础课程设计指南》有关资料，其加工方法选择如下（1） A表面未标注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2um，粗铣及精铣即可。
（2）孔ф80H9公差等级为9级，表面粗糙度为Ra1.6um，粗镗，半精镗及精镗即可。
（3）孔4xф20为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3um，粗锪孔即可。
（4）孔4xф13为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5um，钻削即可。
（5）孔2xф10为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra1.6um，钻削及铰孔即可。
（6）内螺纹M8-7H公差等级为7级，表面粗糙度为Ra6.3um,钻孔及车内螺纹即可。
（7）内螺纹M10-7H深18，表面粗糙度为Ra6.3um，钻孔及车内螺纹即可。
（8）孔ф38mm为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2um，锪绞即可。
（9）孔ф25H7公差等级为7级，表面粗糙度为Ra3.2um，钻削即可。
（10）孔ф43mm为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5um，粗铣。
（11）垂直缝槽5 为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5um，粗铣削即可（12）水平缝槽5 为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5um，粗铣削即可（13）ф80H9内孔边缘2x(1)45°倒角，精镗即可。
2.3拟定工艺路线该零件毛坯包括下平面及一个大孔六个阶梯孔两个小孔两个螺纹孔以及两个缝槽，一个内孔倒角。
按照先加工基准面及先粗后精先面后孔的原则，该零家加工可按下述工艺路线进行。
工艺路线方案一：工序一：粗镗、精镗孔ф80H9孔的内圆工序二：粗铣、精铣ф80H9的大端端面工序三：镗ф80H980H9大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4xф13mm的通孔，锪4xф20mm的沉头螺栓孔。
工序五：钻2xф10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2xф10mm的锥销孔。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削通孔ф20mm，扩、铰孔ф25H7,锪沉头螺栓孔ф38mm和ф43mm。
工序八：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序九：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序十：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
艺路线方案二：工序一：粗铣、精铣削ф80H9孔的大端端面。
工序二：粗镗、精镗ф80H9内孔，以及倒2×45°的倒角。
工序三：钻削底版上的4xф13mm的通孔，锪4xф20mm的沉头螺栓孔。
工序四：钻削锥销孔2xф10mm底孔，铰削锥销孔ф10mm。
工序五：钻削ф20mm的通孔，扩、铰ф25H7孔，锪沉头螺栓孔ф38mm和ф43mm。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
2.4工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。
这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。
有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起ф80H9的孔在加工过程中引偏。
使ф80H9的内孔与R55mm的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。
工艺路线方案二：先加工平面再加工孔。
本工艺路线可以减小ф80H9的孔与底座垂直度误差，以及ф80H9与R55mm圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。
由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：2.5最终工艺路线铸造。
时效、退火处理。
工序一：粗铣ф80H9孔的大端端面。
工序二：粗镗ф80H9内孔。
工序三：精铣ф80H9孔的大端面。
工序四：精镗ф80H9内孔及倒角。
工序五：钻削4xф13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4xф20mm钻削及铰2x锥销孔ф10mm。
工序六：钻削ф20mm的通孔，锪孔ф25H7，锪铰ф38mm的沉头螺栓孔。
工序七：锪削沉头螺栓孔ф43mm。
工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔。
工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序十：铰削ф25H7沉头螺栓孔。
序十一：钻削M10-H7的螺纹底孔。
工序十二：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十四：珩磨ф80H9的内圆。
三、选择加工设备及刀、夹、量具3.1机床的选择1.ф80H9大端面粗铣，精铣均用X61立式升降铣床。
2.ф80H9内孔粗镗，精镗用T611卧式镗床。
3.钻削ф20mm的通孔，锪孔ф25H7，锪铰ф38mm的沉头螺栓孔，铰削ф25H74.沉头螺栓孔均可以用Z535卧式钻床。
4.其余孔的钻削、锪、和铰均可用Z5150立式钻床。
3.2夹具选择选择使用机床的专用夹具。
3.3量具采用游标卡尺，千分尺等其他专用量具。
四、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定(1) ф80H9大端其加工尺寸为140mm×140mm的平面。
保证高度尺寸100mm。
此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2µm，需要精加工。
根据《实用机械加工工艺手册》可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取8～10级我们取8级，加工余量MA取G级。
平面的加工余量，查《实用机械加工工艺手册》可得2.5mm的加工余量，可得铸造尺寸公差1.8mm。
(2) ф80H9孔内表面，其加工长度为100mm，表面粗糙度值Ra=1.6µm.需要精铰。
查《实用机械加工工艺手册》可得：铸造尺寸公差1.6mm，可得加工余量2.5mm。
(3) 4个ф80H9孔大端端面螺栓孔。
只需要钻底孔和锪沉头孔即可。
则加工余量为：1）.钻削ф13 mm的通孔双边加工余量2Z＝13mm2）.锪沉头孔ф20 mm 双边加工余量2Z＝7mm(4) 内表面ф25H7mm、ф38 mm和ф43 mm的加工余量，这些内表面中有些需1).钻削ф21 mm的通孔双边加工余量2Z＝21mm2). ф25H7mm内表面ф21mm扩孔到ф24.7 mm 双边加工余量2Z＝0.3mmф27.4mm铰孔到ф24.9 mm 双边加工余量2Z＝0.5mmф38 mm的沉头孔，可以一次性锪成型。