旋压
旋 压
旋压一、普通旋压二、变薄旋压旋压是借助赶棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料或空心零件的毛坯作进给运动并旋压，使其直径尺寸改变，逐渐成形为薄壁空心回转零件的特殊成形工艺。
旋压主要分为普通旋压和变薄旋压两种。
前者在旋压过程中材料厚度不变或只有少许变化，后者在旋压过程中壁厚减薄明显，又叫强力旋压。
一、普通旋压如表5-3所示，普通旋压主要包括缩径旋压、扩径旋压等，可以完成拉深、缩口、胀形、翻边等工序。
图5-9为常见普通旋压方法示意。
普通旋压优点是机动性好，能用简单的设备和模具制造出形状复杂的零件，生产周期短，适用于小批生产及制造有凸起及凹进形状的空心零件。
旋压件的表面一般留有赶棒或旋轮的痕迹，其表面粗糙度R值约为3.2~1.6。
普通旋压件可达到的直径公差为工件直径的0.5%左右，见表5-4。
表5-4普通旋压件直径精度(单位：mm)拉深旋压是指用平板通过普通旋压的方法生产空心零件的方法，是普通旋压中应用最广主要的旋压方法，适用中小批量生产。
拉深旋压的坯料直径可参照拉深有关公式，按等面积原则计算。
但应考虑旋压时壁厚减薄，引起表面积增加，有时增加到20%~30%。
旋压浅形件时面积变化较小，直径可比理论小3%~5%。
拉深旋压的进给量范围通常为0.3~3.0mm/r。
进给量小有利于改善表面糙度，但太小容易造成壁部减薄，不贴模，生产效率低。
旋压形阻力，甚至导致工件的破裂。
转速过高，材料变薄严重。
转数与旋压直径的关系见图5-10。
图5-10 转速与旋压直径的关系用向线速度()minmv铝、青铜：200~300 纯铜：150~600 碳钢：200~800 不锈钢：600~1000旋压锥形件可能成形的极限比值为：3.0~2.0min=Dd旋压筒形件可能成形的比值为：8.0~6.0=D d式中 d —圆筒直径(mm)；d min—圆锥体的最小直径(mm)；D—坯料直径(mm)。
如果零件不能在一道工序中旋压完成，可在不同的胎模上进行连续旋压，但胎模的最小直径是相同的（图5-11）。
旋压工艺参数
旋压工艺参数
旋压工艺是一种常用的金属成形加工方法，通过旋转和压制来改变金属材料的形状和尺寸。
在进行旋压加工时，有几个重要的工艺参数需要考虑和控制。
首先是旋压的速度。
旋压速度对成形效果和加工质量有很大的影响。
速度过快可能导致材料的变形不均匀或者过度拉伸，而速度过慢则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据具体材料和产品要求确定合适的旋压速度。
其次是旋压的压力。
旋压压力是控制金属变形的关键参数。
过高的压力可能导致材料的破裂或者过度变形，而过低的压力则可能无法达到所需的形状和尺寸。
因此，在旋压过程中，需要根据材料的性质和所需成形的形状确定合适的旋压压力。
此外，还需要考虑旋压的角度和半径。
旋压角度决定了金属材料的旋转程度，而旋压半径则决定了成形的尺寸和形状。
通常情况下，较小的旋压角度和半径可以得到较高精度和较小的变形。
但是，过小的旋压角度和半径可能导致材料的断裂或者加工困难。
因此，需要根据具体情况选择合适的旋压角度和半径。
除了以上几个主要的工艺参数外，还有其他一些辅助参数也需要考虑，
例如润滑剂的选择和使用、旋压工具的设计和加工温度的控制等。
这些参数的合理选择和控制，能够有效提高旋压加工的质量和效率。
总之，旋压工艺参数的选择和控制是旋压加工过程中的重要环节。
合理的参数选择能够保证加工质量，提高生产效率，同时还需要根据具体材料和产品要求进行优化调整。
旋压技术分类及应用
旋压技术分类及应用：
1.根据变形特征主要可分为两类，普通旋压和强力旋压。
普通旋压包括缩经旋压（文丘里阀），扩经旋压，制梗，分离嗯，焊接旋压。
强力旋压包括筒形流动变薄旋压（多用于军工），锥形剪切变薄旋压（料斗）。
2.根据旋轮与毛坯的相对位置，分为内旋压和外旋压，常见的旋压加工多数为外旋压。
3.根据是否加热。
分为冷态旋压和加热旋压。
冷态旋压，常见一般性金属多为冷态旋压。
加热旋压，加热旋压主要用于一些抗拉强度高，延伸率差的稀有金属，如钼，钛合金，镍等。
旋压技术在国防工业的应用现状及展望
旋压技术在国防工业的应用现状及展望一、引言旋压技术是一种先进的制造工艺，具有轻量化、高强度、复杂形状制造、高效制造和智能制造等优点，广泛应用于国防工业领域。
本文将围绕旋压技术在国防工业的应用现状及展望进行阐述。
二、轻量化制造旋压技术可以实现轻量化制造，采用薄壁材料和空心结构，减轻产品重量，提高产品的便携性。
在国防工业中，轻量化制造对于提高武器装备的机动性和作战效能具有重要意义。
例如，采用旋压技术制造的轻量化装甲车和轻量化火炮，能够显著提高作战效率和战场生存能力。
三、高强度材料制造旋压技术可以用于高强度材料的制造，通过精确控制材料形状和厚度，优化材料结构，提高材料的强度和硬度。
在国防工业中，高强度材料制造对于提高武器装备的性能和使用寿命具有重要作用。
例如，采用旋压技术制造的钛合金部件，具有高强度、高耐蚀性和低密度的特点，广泛应用于航空航天和深海装备领域。
四、复杂形状制造旋压技术可以制造出复杂形状的零件，如双曲率、多轴、非对称等形状。
在国防工业中，复杂形状制造对于提高武器装备的性能和精度具有重要作用。
例如，采用旋压技术制造的复杂形状雷达天线和光学镜头，能够提高探测和瞄准精度，增强作战能力。
五、高效制造旋压技术可以实现高效制造，通过自动化和智能化设备，提高生产效率和质量。
在国防工业中，高效制造对于缩短武器装备的生产周期和降低成本具有重要意义。
例如，采用旋压技术制造的批量零件，可以显著缩短生产周期和降低成本，提高武器装备的快速响应能力。
六、智能制造旋压技术可以实现智能制造，通过引入传感器和智能化控制系统，实现生产过程的实时监控和自动调整。
在国防工业中，智能制造可以提高武器装备的智能化水平，提高作战效能和战场适应性。
例如，采用旋压技术制造的智能传感器和控制系统，能够实时感知和反馈战场环境信息，为指挥决策提供更加准确和及时的信息支持。
七、展望随着科技的不断发展，旋压技术在国防工业的应用前景更加广阔。
未来，旋压技术将进一步向轻量化、高强度、复杂形状、高效和智能制造方向发展。
零件加工中的旋压加工技术
零件加工中的旋压加工技术随着各类机械制造业的不断发展，零件加工技术也得到了高速发展。
作为其中一种重要的零件加工技术，旋压加工被广泛应用于各种行业中。
本文将着重探究零件加工中的旋压加工技术，旋压加工技术的优缺点以及如何合理运用旋压加工技术。
一、旋压加工技术是什么？旋压加工技术，是以短时发生、瞬间产生的巨大冲击力为原动力，通过旋转工件，以地球引力为矢量，迅速压制加工件材料特征点，改变其金属组织和初始状态来实现加工工艺。
具体来说，旋压加工技术是在特定的工件旋转、工具偏心旋转、工件和工具之间产生收缩过程中利用巨大的压制和拉伸力作用下，强制拉弯变形来完成加工过程。
由于旋压过程中局部受力巨大，因此能够高效率地完成对材料的加工。
同时，新工艺也弥补了传统加工所无法完成对高强度、高温度等新型材料的加工缺陷。
二、旋压加工技术的优缺点1. 优点（1）提高生产效率。
使用旋压加工技术，可以在低成本和短时间内，成功完成大批量加工制造。
（2）减少损耗。
旋压加工技术的加工效率高，加工过程中对材料的损耗也相对较小，从而减少了材料浪费的程度。
（3）精度高。
由于旋压加工的受力情况，可以有效地保证加工过程的精度，使加工出来的产品更加精密。
（4）加工范围广。
旋压加工技术能够适用于各种材料的加工制造，如塑料、金属、氧化物等非传统材料。
2. 缺点（1）需要高质量的工具和设备。
高质量的工具和设备是高效率和高精度加工的保证，而这也是需要大量资金投入的。
（2）加工过程需要掌握专门的技术。
旋压加工技术的应用需要专门的技术人员进行操作，操作困难度较大，需要投入时间和精力进行研究和掌握。
（3）技术要求较高。
由于旋压加工的加工过程和传统的加工方式不同，因此需要技术人员具备更高的技术水平才能完成加工过程。
三、如何合理运用旋压加工技术？1. 对工具和设备的要求高效率和高精度加工的保证需要高质量的工具和设备。
因此，在进行旋压加工技术应用之前，需要对工具和设备进行精细调整和优化，保证其使用效果的稳定性和可靠性。
旋压工艺参数
旋压工艺参数1. 概述旋压工艺是一种常用的金属加工方法，可以通过旋转和压制金属坯料来制造复杂形状的产品。
旋压工艺参数是指在旋压过程中所涉及到的工艺参数，包括旋压速度、旋压压力、旋压深度等。
正确的设置和控制这些参数对于获得高质量的旋压产品非常重要。
2. 旋压速度2.1 旋压速度的作用旋压速度是指旋压过程中金属坯料的旋转速度。
旋压速度的设置直接影响到产品的加工效率和表面质量。
较高的旋压速度可以提高生产效率，但可能会导致产品表面粗糙度增加；较低的旋压速度则可以获得较好的表面质量，但加工效率较低。
2.2 旋压速度的选择旋压速度的选择需要考虑到金属材料的特性、产品的要求以及机床的限制等因素。
一般来说，对于硬度较高的金属材料，需要选择较低的旋压速度以避免因过高的速度而导致的切削过程中的热变形问题；对于较软的金属材料，则可以选择较高的旋压速度以提高生产效率。
3. 旋压压力3.1 旋压压力的作用旋压压力是指旋压过程中对金属坯料施加的压力。
旋压压力的设置直接影响到产品的形状精度和强度等。
较高的旋压压力可以获得较高的形状精度和强度，但可能会增加旋压机床的负荷；较低的旋压压力则可能导致形状精度和强度不足。
3.2 旋压压力的选择旋压压力的选择需要考虑到金属材料的硬度、坯料尺寸、产品要求等因素。
一般来说，对于硬度较高的金属材料以及较大尺寸的金属坯料，需要选择较高的旋压压力以获得较好的形状精度和强度；对于较软的金属材料以及较小尺寸的金属坯料，则可以选择较低的旋压压力。
4. 旋压深度4.1 旋压深度的作用旋压深度是指旋压过程中金属坯料被压制的深度。
旋压深度的设置直接影响到产品的形状和尺寸等。
较大的旋压深度可以获得较高的形状复杂度和减少加工次数，但可能会导致坯料破裂或过度拉伸；较小的旋压深度则可能导致形状简单或加工次数增加。
4.2 旋压深度的选择旋压深度的选择需要考虑到金属材料的可塑性、产品要求以及机床的限制等因素。
一般来说，对于可塑性较好的金属材料和较厚的金属坯料，可以选择较大的旋压深度以获得较高的形状复杂度；对于可塑性较差的金属材料和较薄的金属坯料，则需要选择较小的旋压深度。
金属塑性加工方法——旋压(一)
金属塑性加工方法——旋压(一)
金属塑性加工是一种通过施加力和应变来改变金属形状和结构
的方法。
旋压是金属塑性加工的一种常见方法，它使用旋压机将金
属材料塑性变形成所需的形状。
旋压原理
旋压的原理是通过旋转金属材料来施加力和应变。
旋压机由一
个圆筒形的工件和一个将工件固定在轴上并施加旋转力的夹具组成。
在旋转的同时，夹具还会向工件施加一定的径向力。
这样，金属材
料就会在旋转和径向力的作用下发生塑性变形。
旋压过程
旋压过程可以分为以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合旋压的金属材料，并根据所需形状和尺
寸切割成合适的工件。
2. 夹具调整：将工件固定在旋压机的夹具上，并根据需要调整夹具的径向力。
3. 旋压加工：启动旋压机，使工件开始旋转。
同时，夹具会施加一定的径向力，使金属材料开始塑性变形。
4. 修整和检验：完成旋压加工后，对成品进行修整和检验，确保其达到质量要求。
旋压应用
旋压方法适用于许多金属材料，如铝、铜、不锈钢等。
它常用于制造圆形或柱状的工件，如轴承套、奖杯底座等。
旋压有许多优点，包括：
- 简单而高效的加工过程。
- 较低的材料浪费。
- 产生的工件表面质量高。
结论
旋压是一种常见的金属塑性加工方法，适用于制造圆形或柱状的工件。
它通过旋转金属材料和施加径向力来改变其形状和结构。
旋压具有简单高效、材料浪费少和工件表面质量高的优点。
在实际应用中，我们可以根据需要选择合适的金属材料和夹具参数来进行旋压加工。
旋压技术定义与分类
剪切旋压指的是 不改变毛坯的外 径而改变其厚度， 以制造圆锥等各 种轴对称薄壁件 的旋压方式(锥形 变薄旋压)。这种成 型方法的特点是 旋轮受力较小，半 锥角和壁厚互相 影响，材料流动流 畅，表面光洁和成 型精度高，并且能 较容易地成型拉 深旋压难于成型 的材料。
筒形变薄旋 压是指旋轮 紧压在与芯 模同时旋转 的管状毛坯 上并沿管坯 轴向运动而 制出薄壁 长筒件。 这种旋压过 程始终遵循 金属材料体 积不变的原 则
拉深旋 压是指 毛坯拉 深过程 中的旋 压成型 方法， 毛坯弯 曲塑性 变形是 它的主 要的变 形方 式。
缩径旋 压是指 使用旋 轮(或摩 擦块)将 回转体 空心件 或管状 毛坯进 行径向 局部旋 转压缩 以减小 其直径 的成型 方法。
扩径旋 压是利 用旋压 工具使 空心回 转体容 器或管 状毛坯 进行局 部(中部 或端部) 直径增 大的旋 压成型 方法。
普通旋压过程中毛坯厚度基 本保持不变， 成型主 要依靠坯料沿特征是在成型过程中可以显 看到坯料外径的变化。
普通旋压
强力旋压主要依靠坯料 厚度的减薄来实现 成型，坯料外 径基本保持不变。
进行强力旋压时，坯 料直径变化不大，但是厚 度变化很大，由厚变薄。
强力旋压
旋压技术定义与分类
旋压是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工艺特点的少无 切削加的先进工艺，将金属筒坯、平板毛坯或预制坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由 主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，使材 料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体零件。。
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1.2.2强力旋压
1.3旋压的特点
旋压是一种特殊的成形方法。用旋压方法可以完成各种形状旋转体的 拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。金属旋压工艺具有节省原材料、 成本低廉、设备简单和产品质量高等优点；因此，旋压工艺在国防、化工、 冶金、电子、机械等诸方面起到了越来越大的作用，特别在火箭、导弹、 核电、宇航等有关零件的制造方面得到了很好的应用，不仅用于工业上的 锅炉封头、压力容器、储油罐的生产上，而且还用于千家万户的水壶、锅 子、餐杯、洗衣机鼓桶、灯罩等的制造之中。
2.旋压工艺参数的选择
2.2旋轮安装角
芯模轴线和旋轮轴线构成的角称为旋轮安装角。
安装角不能过大，安装角过大会使加工金属流向旋轮前面，从而
导致极粗糙的锉齿形表面。根据加工要求和加工轨迹路线，灯罩旋压 工艺选取了４５°安装角。
2.3主轴转速
提高转速，可以改变零件表面的光洁度，并提高生产效率，但主轴转速的 提高也有限制。① 受主轴最高转速和额定转速的限制，批量生产时主轴转速保 持在额定转速以内为宜。② 由于主轴转速的提高会使零件表面的温度升高，从 而改变零件表面的物理特性，所以在提高主轴转速的同时也要兼顾温升的变化， 例如铝制品加工时，主轴转速过高而产生的高温会加大产品表面的粗糙度。灯 罩旋压加工中，根据主轴性能和工艺要求选择了2500r/min。
1.概述
二是，在20世纪60~70年代出现了能单向多道次进给的、电器液压程序 控制的半自动旋压机。三是，由于电子技术的发展，于20世纪60年代后 期，国外在半自动旋压机的基础上，发展了数控和录返式旋压机。这些 设备的快速发展将旋压工艺带进了中、大批量化的生产中。 近20年来，旋压成形技术突飞猛进，高精度数控和录返旋压机不断 出现并迅速推广应用，目前正向着系列化和标准化方向发展。在许多国 家，如美国、俄罗斯、德国、日本和加拿大等国己生产出先进的标准化 程度很高的旋压设备，这些旋压设备己基本定型，旋压工艺稳定，产品 多种多样，应用范围日益广泛。 我国旋压技术的发展状况与国外先进水平相比有较大差距。但近年 来取得了较大发展，许多产品精度和性能都接近或达到了国外较先进水 平。国内许多研究所(如北航现代技术研究所、黑龙江省旋压技术研究 所、长春55所等)已经研制出了性能较好的旋压机。
1.1旋压的原理
旋压是一种综合了锻造、挤压、 拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工 艺特点的少无切削加工的先进工艺， 它是将金属筒坯、平板毛坯或预制坯 用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴 带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从 毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上， 使材料产生逐点连续的局部塑性变形， 在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动 共同作用下，使局部的塑性变形逐步 地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于 模具，从而获得各种母线形状的空心 旋转体零件。旋压工艺的加工原理如 右图所示.
C.扩径旋压
扩径旋压与缩径旋压相反，是利用旋压工具使回转体空心件或 管状毛坯进行局部直径增大的工艺方法。在旋压时根据工件扩径 程度的大小，可以分为若干道次进行。扩径旋压主要包括外芯模 扩旋和支撑滚轮扩径等。
1.2.2强力旋压
锥形件变薄旋压又称为剪切旋压，用于加工锥形、抛物线形和半球 形以及扩张形件。筒形件变薄旋压又称为挤出旋压或流动旋压，用于筒 形件和管形件的加工。变薄旋压的毛坯可用板材、预冲压成形的杯形件、 经过车削的锻件或铸件、经预成形或车削的焊接件和管材，也可直接车 制。采用热环轧毛坯可减少旋压前切削量，节约金属。坯料状态可为退 火，调质，正火等。 根据旋压方向分正旋压和反旋压。正旋压时材料的流动方向与旋轮 的运动方向相同，反旋压时材料的流动方向与工作旋轮方向相反。异形 件、筒形件一般采用正旋压，管形件一般采用反旋压。
为它直接影响到旋压力的大小和旋压精度的好坏。筒形件旋压时，减 薄率取决于旋压道次、旋轮设计和旋压机功率等因素。筒形件一次旋 压能达到的减薄率比旋压锥形件时要高一些。金属减薄率中，铝合金 可达70%~75%；钢60%~75%；钛合金（加热旋压） 60%~75% 。许 多材料在一次旋压中减薄率ｔ＝３０％～４０％，就可以保证零件的 尺寸精度要求。
图1.旋压简单示意图
图2.旋压成型实物图
1.1旋压的原理
图3.旋压成型原理
图4.旋压点成型路径
1.2旋压的分类
旋压是借助赶棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料或空心零件的毛坯 作进给运动并旋压，使其直径尺寸改变，逐渐成形为薄壁空心回转零件的特 殊成形工艺。 针对不同毛坯件的变形特点，旋压一般可分为普通旋压和变薄旋压两种。 在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压；既改 变毛坯件的形状又改变壁厚者称为强力旋压。 普旋过程中毛坯的厚度基本保持不变，成型主要依靠坯料沿圆周的收缩 及沿半径方向上的伸长变形来实现，其重要特征是在成型过程中可以明显看 到坯料外径的变化。 强力旋压是在普通旋压基础上发展起来的一种近无余量加工方法，其实 质为利用旋压辊子加高压于坯料，旋转坯料借助外力沿成形模具进行局部逐 渐辗压产生塑性变形而变薄，从而得到高精度薄壁回转体零件。
双旋轮旋压机：有两个旋轮的旋压机称为双轮旋压机 三旋轮旋压机：有三个旋轮的称为三轮旋压机 多旋轮：有三个以上旋轮的称为多轮旋压机
3.旋压设备
芯模相对位置 外旋压机：旋轮从外部对工件进行旋压的旋压机 内旋压机：旋轮从内部对工件进行旋压的旋压机 按金属流动方向
正旋：金属流动方向与旋轮运动方向相同的旋压机
b.缩径旋压
缩径旋压是指将回转 体空心件或管状毛坯进行 径向的局部旋转压缩，以 使其直径缩小的工艺方法。 在缩径时，将预成形毛坯 置于夹紧装置中，并随着 主轴的旋转而旋转。旋轮 在毛坯的外部作径向进给 运动，经过一次或多次的 逐渐变形，直到获得所需 的零件形状。缩径旋压主 要包括无芯模(又称空气 模)的缩旋、内芯模的缩 旋和滚动模的缩旋等。
2.4
进给压中最重要的参数。其数值的大小对
旋压过程影响很大，与零件的尺寸精度、旋压力的大小和毛坯的减薄率都有密
切关系。旋轮的进给速度过大易引起褶皱，进给速度过小会使工件壁厚减薄，
在不起皱的前提下尽量选用大的旋轮进给速度。
2.5减薄率
在强力旋压过程中，减薄率t是变形区的一个主要工艺参数，因
旋压的优点如下：
（1）加工范围广。根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、变断面管 材、球形、椭圆形、半球形以及带有阶梯和变化壁厚的几乎所有回转体制件。 （2）材料利用率高，生产成本低，旋压设备的调整简便灵活，具有很大的 柔性，非常适合于多品种少批量生产。 （3）制品性能显著提高。旋压之后材料的组织结构与力学性能均发生变化， 抗拉强度、屈服强度和硬度都有提高。 （4）制品表面粗糙度低，尺寸公差小。旋压加工制品表面粗糙度3.2～1.6μ ｍ （5）用很小的变形力可成形很大的工件，模具简单，材质要求低。 （6）金属旋压与板材冲压相比较，金属旋压能大大简化工艺所使用的设备， 一些需要6~7次冲压的制件，旋压1次即可制造出来。 （7）在旋压过程中，由于制品坯料近似逐点变形；因此，其中任何夹渣、 裂纹、砂眼等缺陷很容易暴露出来。这样，旋压过程也附带起到对制品的检 验作用。 （8）有一些形状复杂的零件，冲压很难甚至无法完成，但却适合旋压加工。 （9）金属旋压材料适用种类广，如钢、铝、黄铜、白铜，并且能旋压钛、 钼、钨、钽、铌等难变形的金属及其合金。
Φ t＝（ｔ０－ｔmin）/ｔ０
式中，ｔ０ 为毛坯的壁厚；ｔmin为零件的最小壁厚。
3.旋压设备
3.1旋压设备分类
按变形原理
普通旋压机、强力旋压机
按主轴位置
卧式旋压机：主轴为水平方向的叫卧式旋压机 立式旋压机：主轴为垂直方向的叫立式旋压机
按旋轮个数
单旋轮旋压机：只有一个旋轮的旋压机称为单轮旋压机
旋压力较小。
专用旋压机主要承担一种或较少种类似结构的工件加工任务，象 气瓶收口机、轮毂旋压机、带轮旋压机等。
3.2专用旋压设备
a.轮毂旋压机 具有较高的自动化程度，是规模化生产线中的关键设备，能达到 每分钟生产2~4件的生产节拍。具有立式和卧式两种结构，旋轮头可 正负向较高速工作进给，在一个工步可完成粗旋和精整过程，辅助工 序少，产品质量及效率较高
1.2.1普通旋压
普通旋压主要包括缩径 旋压、扩径旋压等，可以完 成拉深、缩口、胀形、翻边 等工序。 基本加工方式有三种： 拉深旋压、缩径旋压和扩径 旋压。
a.拉深旋压
拉深旋压是指由板料旋成筒形 件或锥形件，以径向拉深为主体变 形，使得毛坯的直径减小。拉深旋 压是普通旋压中最常用、最有代表 性的一种工艺方法，也是旋轮运动 轨迹形式最多、最复杂的一种旋压 形式。在拉伸旋压过程中，平板毛 坯被尾顶装置顶住并紧靠芯模，在 旋轮力的作用下由圆弧形逐渐旋压 成杯形，接着旋轮继续作轴向进给， 毛坯的壁部被碾压，直至与芯模贴 合。变形时，毛坯与旋轮之间的接 触基本上为点接触。在旋轮的作用 下，毛坯一方面产生局部的凹陷发 生塑性变形，一方面沿旋压力的方 向发生倒伏。
金属旋压成型
1、概述
旋压技术是一项具有悠久历史的传统技术，根据文献记载，我国 远在公元前4000~公元前3500年的殷商时代，就已经采用陶轮制成陶 瓷制品，而这种制陶工艺发展到约10世纪初就孕育出了金属普通旋压 工艺。当时人们已能将金属（如银、锡和铜等）薄板旋压成各种瓶、 灌、壶和盘等容器和装饰品。直到13世纪，这种技术才传到欧洲各国。 1840年前后，旋压技术由约旦传到美国。虽然旋压工艺起步很早，但 很长时间以来，它的发展都滞后于如拉深和挤压等其他成型手段。到 20世纪中叶以后，随着工业的发展和宇航事业的开拓，普旋工艺大规 模应用于金属板料成形领域，从而促进了该工艺的研究与发展。 在二十世纪中叶以后，普通旋压有了以下三个方面的重大进展： 一是，普通旋压设备逐渐机械化与自动化，在20世纪50年代出现了模 拟手工旋压的设备，即采用液压助力器等驱动旋轮往复移动，以实现 进给和回程，因而减轻了劳动强度。
反旋：金属流动方向与旋轮运动方向相反的旋压机 正反旋：金属在旋压过程中向两个方向流动的旋压机 按旋压温度 热旋压机：能够对工件进行加热旋压的旋压机 冷旋压机：在常温下进行旋压的旋压机