分型面及浇注系统

通常要考虑以下几项原则：
• • • • • • • • a.尽量缩短流动距离。 b.浇口应开设在塑件壁厚最大处。 c.必须尽量减少熔接痕。 d.应有利于型腔中气体排出。 e.考虑分子定向影响。 f.避免产生喷射和蠕动。 g.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 h.注意对外观质量的影响。
3.4.1 浇口形式的选择
• 由于该塑件外观质量要求高，浇口的位置和 大小还是要不能太影响塑件的外观，同时， 也应该尽量使模具结构简单。根据对塑件结 构的分析及已确定的分型面的位置，可选的 浇口形式有几种方案，如下：
方案一
• 侧浇口一般开设在分型面上，有塑件侧面 进料，侧浇口断面易取矩形形状（必要时 用圆形），它能方便地调节剪切速率，充 模流量速率，流动状态和浇口封闭时间， 并可以灵活地选择塑件进浇位置，广泛使 用于多腔模中，但此模具的外形有齿，这 样会破坏制件的外观质量，并且在侧面产 生痕迹，影响塑件的使用性能以及外观性 能。（适用于表面质量要求不高的产品）
分型面的方案三
首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不紧 能够保正塑件的外观质量，成型后由而且型腔采 用镶块式更加节省材料，便于加工； 其次，分型后由动模的推管和推杆作用于塑件内 部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的 外观质量，而且模具的结构简单，加工方便。 无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为 合理，所以此方案相对前两个方案来说更加好一些。
3.3主流道设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口 处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道 或型腔中。
•主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流 动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
3.3.1 主流道尺寸
1）主流道小端直径d 主流道小端直径d = 注射机喷嘴直径 +0.5 ～ 1= 4 + 0.5～1 取d = 5（mm）这样便于喷嘴和主流道能同轴对 准，也能使的主流道凝料能顺利脱出
（4）主流道大端直径 D = d + 2 Ltgα （半锥角α： 为1°～ 2°，取α=2°）≈ 12
3.2.2 主流道衬套形式及其固定
• 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触， 属易损件，对材料要求较严，因而模具主 流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬 套形式，即浇口套。本模具是三板模，因 此需要尽量减少主流道长度。
1 分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以 何形式布置，都应将此作为首要原则。 2 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模 一边。 3 有利于保证塑件的精度要求。 4 尽可能满足塑件的外观质量要求。分型面上型 腔壁面稍有间隙，就会产生飞边。 5 便于模具加工制造，在选择非平面分型面时， 应有利于型腔加工和制品的脱模方便。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
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对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向 上的投影面积,以减小所需锁模力。
对排气效果的影响，尽可能有利于排气。 对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第（2）和第（5）、第（8） 点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直 分型面工易于加工的分型面。
（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在 动模一边。 （5）便于模具加工制造，在选择非平面分型面时， 应有利于型腔加工和制品的脱模方便。
（5） 避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生 冲击， 防止变形和位移的产生； （6） 浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料 应易于和制品分离或者易于切除和整修； （7） 熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置 有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑 到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量 的影响；
（8） 尽量减少因开设浇注系统而造成的塑 料凝料用量； （9） 浇注系统的模具工作表面应达到所需 的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应 有IT8以上的精度要求； （10）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措 施； （11）尽可能使主流道中心与模板中心重合， 若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。
3.4 浇口的设计
浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。
我们将采用限制性浇口。
限制性浇口
限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分 流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高 剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均 衡地充满型腔 另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性， 调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制 填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还 起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口 凝料与塑件分离的作用。
方案二
• 点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时 产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率 变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔 体是适合用的.点浇口在开模时容易自行切断,并且 在塑件上留下的残痕极小,不容易觉察,故无需修剪 浇口的工序.点浇口的另一个优点是,它很容易向模 腔多点进料,浇口位置选择灵活,对于单腔模和多腔 模均适用.因此点浇口能实现模具自动化生产,生产 效率高. 采取双分型面模具(亦称三板式模具),可以 自动脱胶无需要设计机械手或者人工将浇注系统 的凝料从主流道中取出，并且塑件的表面经过很 小的修整就可以达到塑件的表面质量要求。（加 工成本比较大）
（8）对侧向抽芯的影响.
3.表面光滑平整；无 毛刺无毛边；不允许缩水、凹坑；无划伤；无污 物。在选择分型面时，根据分型面的选择原则,考 虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制 件，有以下几种方案：
分型面的方案一
该塑件采用垂直分型，用活动镶块垂直分 型后，留在包紧在下模的型芯上，在有动 模端的推杆将塑件从型芯上脱出。
• 综上所述，对塑件成型性能、浇口和模具 结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精 度要求不高，从模具的制造及结构考虑， 确定成型该塑件的模具采用点浇口的形式。 （采用方案一）
分型面的方案二
• 但是由于推件板推塑件出容易产生飞边，就要求 推件板的加工难度加大，并且推件板容易磨损， 就要求推件板的材料耐磨，从而增加了模具的成 本。此方案不是很好也不采用。
分型面的方案三
• 该塑件采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模， 分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模， 然后有动模的推管和推杆的共同作用将塑件从动 模中脱出。
分型面的方案一
• 虽然这样使模具型腔由内型变成了外型，可以降 低模具型腔的加工难度，但是会在塑件的垂直分 型面上产生熔接痕，不能达到塑件的外观要求， 并且模具的结构复杂，所以此分型面方案不是好。
分型面的方案二
• 该塑件采用水平分型，定模部分成型塑件的内部 结构，将型芯装在定模上，型腔做在动模，当开 模后塑件包紧在型芯，随型芯留在动模，然后由 定模上的推件板将塑件脱出型芯，这样就可以达 到塑件的外观的使用要求。
（2）主流道球面半径 主流道入口的凹坑球面半径R，应该大于注射机 喷嘴球头半径的2～3mm。反之，两者不能很好 的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难. SR = 注射机喷嘴球头半径 + 2～3 SR = 12 + 2～3 取d = 14（mm）
（3）主流道长度L 一般按模板厚度确定，但为了减小充模时 压力降和减少物料损耗，以短为好，小模 具控制在50之内。在出现过长流道时，可 以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入 模具。本设计中结合该模具的结构，取 L=43（mm）
方案一
• 用浇口套标准件，这样只需购买，但是主流 道长度过大，在凝料脱模时会产生困难。固 定形式：用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈也是标准件，其形式如下：
方案二
• 在定模座板上开设阶梯孔，将浇口套放入 减小主流道长度。浇口套自行设计。在定 模座板上在安装定位圈定位。
其形式如下：
本模具的流道布置形式采用平式， 如图：
• 结论：综合上述的三种方案，从塑件的外 观要求，模具的成型性能，以及模具的加 工经济性考虑出发，还是方案三的分型方 案是三者当中最好的一种方案，所以采用 方案三的分型面。
浇注系统的设计
1 浇注系统设计原则 主流道设计
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浇口的设计
浇注系统设计原则
（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降， 流量和温度的分布的均衡布置； （2）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流 道布置； （3）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、 缩短充模时间； （4）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应 有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和 蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较 厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利 于补料；
• 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较 严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺 寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑 件成型性能及质量影响很大，因此合理选 择浇口的开设位置是提高质量的重要环节， 同时浇口位置的不同还影响模具结构。总 之要使塑件具有良好的性能与外表，一定 要认真考虑浇口位置的选择。
分型面及浇注系统选择
1. 分型面的选择原则
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由 于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系 统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形 状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺 等多种因素的影响
因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种 方案中优选出较。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：