紧密纺使用关键技术
新型纺纱技术之紧密纺
新型纺纱技术之紧密纺一、简介紧密纺首次出现在巴黎ITMA’99（中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会）上，目前国际上有5种不同结构的紧密纺纱系统，分别是Rieter，Sussen，Mal，Zinser和TOYT公司的产品，它们在集聚方式上有所不同，但集聚原理均相同。
A）瑞士Rieter公司的Com4集聚纺纱系统：其核心技术是将前罗拉改为尘笼式实现抽风，并内置不回转的斜管使空气具有缩合作用以达到集聚纱条的目的。
B）其他几种均是在原来的细纱牵伸系统中加了一个气动集束区，负压形式均是采用网格圈或带孔皮圈来实现凝聚。
由于专利权的因素，各公司通过不同的主、被动传动形式和凝聚纱条的上、下形式来避免雷同，但由于凝聚槽的长度、角度、方式不同，以致最终效果也有所不同。
综合分析，认为Sussen的Eliter集聚方式、凝聚时间、凝聚长度及进入加捻握持点最近，又同原纺纱形式差异最小，特别对设备改造较为理想。
二、原理2.1原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理，在纺纱三角区位置，通过一组集聚元件，使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变得很小，基本消失，大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
2.2环锭纱与紧密纱形成机理的异同在传统的环锭纺生产中，粗纱在牵伸系统的主牵伸区须条被牵伸至所要求的纱支，主牵仲区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍。
此时各根纤维抵达前针口线时呈自由状态，当这些纤维离开前钳几线后，即被捻合在一起形成根纱线，这样就形成了一个纺纱三角区。
在这个三角区中，纤维几乎完全失控，边缘纤维在加捻之前脱离主体形成飞花，或者纤维一段被捻入纱体，而另一端形成毛羽。
因此此，加捻三角区对纱线表面毛羽的形成及飞花的产生有着重要影响。
另外，纤维在加捻时，处于三角区外删的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，使后续工序及最终产品受到拉伸时，预张力大的纤维会首先断裂，从而影响到纱线及成品的强力(见图一)。
低棉结紧赛纺纱生产工艺关键技术的研发
低棉结紧赛纺纱生产工艺关键技术的研发低棉结紧赛纺纱生产工艺是指通过特定的工艺和技术将低棉纤维结合紧密，形成高质量的纺纱产品。
该工艺的研发对于提高纺纱质量、增加产量和降低生产成本具有重要意义。
本文将从研发低棉结紧赛纺纱生产工艺关键技术的角度进行探讨。
一、低棉结紧赛纺纱生产工艺简介低棉结紧赛纺纱生产工艺是一种先进的纺纱技术，通过将低棉纤维进行结紧赛处理，使其纤维间的结合更加紧密，提高纺纱产品的质量和性能。
该工艺主要包括原料预处理、纺纱机械调整和纺纱工艺优化等环节。
二、低棉结紧赛纺纱工艺关键技术研发1. 原料预处理技术原料预处理是低棉结紧赛纺纱工艺的第一步，其目的是将原料纤维进行洗净、开松和整理，以提高纺纱的质量和一致性。
在原料预处理技术方面，研发人员需要探索适合低棉纤维的洗涤剂和整理剂，以达到最佳的清洁效果和纤维整齐度。
2. 纺纱机械调整技术纺纱机械调整是低棉结紧赛纺纱工艺的关键环节，通过对纺纱机械的调整，可以使纤维更好地结合，提高纺纱的成纱率和质量。
在纺纱机械调整技术方面，研发人员需要优化纺纱机的各项参数，如张力、速度和压力等，以实现最佳的纺纱效果。
3. 纺纱工艺优化技术纺纱工艺优化是低棉结紧赛纺纱工艺的关键环节，通过对纺纱工艺的优化，可以提高纺纱的产量和质量。
在纺纱工艺优化技术方面，研发人员需要探索适合低棉纤维的纺纱工艺参数，如梳理度、精梳比和锭速等，以实现最佳的纺纱效果。
三、低棉结紧赛纺纱工艺关键技术的应用前景低棉结紧赛纺纱工艺关键技术的研发对纺纱行业具有重要意义。
一方面，该工艺可以提高纺纱产品的质量和性能，满足市场对高质量纺织品的需求；另一方面，该工艺可以增加纺纱的产量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
因此，低棉结紧赛纺纱工艺关键技术的应用前景广阔。
四、结语低棉结紧赛纺纱生产工艺关键技术的研发是提高纺纱质量、增加产量和降低生产成本的重要途径。
在原料预处理技术、纺纱机械调整技术和纺纱工艺优化技术等方面的研发中，研发人员需要不断探索和创新，以满足市场对高质量纺织品的需求。
技术▎紧密纺减少细纱工序断头的措施
技术▎紧密纺减少细纱工序断头的措施本文由李学保推荐自“纺织大学堂图书馆”，经专家评审通过，中国纱线网微信公众号成功发布，奖励80元。
随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低成本是企业制胜的关键因素，细纱工序作为制成的最后工序，直接决定了产品最后的质量和半成品消耗量的大小，所以说，降低细纱消耗，提高半制品制成率，是减少企业消耗，提高企业的一项重要措施。
减少细纱断头，提高半制品制成率，是降低细纱消耗的一项重要措施，细纱断头又分为成纱前断头和成纱后断头，减少细纱断头主要从以上两方面进行不断优化和改进。
1纺织专件的优选及使用周期的确定1.1合理优化专件使用周期，减少成纱断头钢领，钢丝圈，胶辊，胶圈，网格圈等纺织专件的合理选用以及周期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的多少。
(1)合理选用钢丝圈及确定使用周期在以上纺织专件中，钢丝圈以及网格圈的使用周期的合理使用直接决定了细纱断头数量，所以说在生产中，必须有效合理的确定以上专件的使用周期。
在生产中，紧密纺钢丝圈的使用周期一般在十天左右，在跟踪国内以及国外某品牌钢丝圈进行一个使用周期的毛羽以及细纱瞬时断头跟踪试验，实验结果显示，国内钢丝圈在使用120h时，其5mm以及6mm毛羽数量已经略高出国外品牌钢丝圈使用216h，在使用216h时，飞圈严重，不能保证细纱工序的正常生产，而国外钢丝圈在使用到240h时，其细纱瞬时断头也有最好状态时的2.82‰上升到3.54‰。
通过以上跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用周期的不断增长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的变化，所以说，在生产中，钢丝圈的合理选用和使用周期的合理确定是决定细纱断头的一项决定性因素。
钢丝圈型号和号数的选择要根据所纺纱线种类以及根据实际生产(紧密纺，环锭纺)来选择。
首先，紧密纺和环锭纺选择钢丝圈时，具有较大的差异性。
比较而言，紧密纺锭速较高，毛羽较少，钢丝圈缺少润滑，散热较差，需要选择钢丝圈与钢领接触面积较大的圈形，从而散热好，提高钢丝圈运行时间。
紧密纺纱工艺简介
紧密纺一、简介紧密纺又称实密纺、压缩纺、凝聚纺等。
它是在环锭细纱机上经改造而成的，其核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置，使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚分离，避免了牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除，从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。
这一技术的关键在于集聚装置对须条的集聚效果上。
紧密纺纱技术的应用已进入推广阶段，主要应用于棉纺和毛纺，在麻纺中也有少量的应用。
国际上紧密纺纱系统主要有瑞士Rieter(立达)公司的Comfor-spin@紧密纺纱系统（机型有K44等）、德国Suessen公司的Elite紧密纺纱系统（机型有Fiomax-El型、Fiomax-E2型，山西经纬纺织机械公司生产的JWF1530型机上也采用该系统）、Saurer（苏拉）集团Zinsen（青泽）公司的Compact3紧密纺纱系统（机型有451C型）、日本Toyota（丰田）公司的EST紧密纺纱系统。
二、原理其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。
纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。
紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。
在编织过程中最不易产生磨毛的现象。
紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。
使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。
三、优、缺点紧密纺的优点1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
紧密纺纱技术及其纺纱系统评述
紧密纺纱技术及其纺纱系统评述倪远（上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司）摘要：利用紧密纺纱技术可以最大限度地减小纺纱三角区，使成纱毛羽减少、单纱强力和断裂伸长率改善、常发性纱疵减少。
介绍了紧密纺纱技术的原理、发展及其优越性，着重解读和比较了国际上四种紧密纱纺纱系统的结构和性能；对比分析了传统环锭纺精梳纱与紧密纱的成纱质量情况；对紧密纱的效益作了详细分析。
关键词：紧密纺纱；结构；原理；凝聚；毛羽；强力；效益1 紧密纺纱技术概述国际上紧密纱及其纺纱系统的研发在十多年前就开始了，这些年来，无论是紧密纱的纺纱原理、紧密纱纺纱系统的结构（包括空气动力学应用于纺纱牵伸中、新型材料及其加工工艺在纺纱机构的应用等），还是紧密纱的下游应用的研究，都有了卓有成效的进展。
人们对紧密纺纱技术的认识已从成纱结构特征的改良(如外观形态和内在品质)深入到了原料的节省、原料特性利用率的提高、纺纱过程中的环保，以及下游工序生产效率的提高、疵点增量的减少、附加工序的减量或取消、成品内在质地的改善等重要优势性能，并进一步得到了发展。
综合地看，紧密纱的优越性，涉及到原料的节省、环境保护、节约能源、节约人力资源、提高生产效率等一系列纺、织生产中有关成本和管理的工程，这确实是在传统环锭纺纱领域一个实质性改善纱线品质的飞跃。
瑞士立达（Rieter）公司对紧密纱的概括语是：聚集之中显优势；德国青泽（Zinser）公司把紧密纺定位为：新纱线个性的解决方案；而德国绪森（Suessen）公司则断言：未来属于紧密纱。
紧密纺纱技术也称为密实纺、压缩纺、凝聚纺或聚集纺、集聚纺（CompactYarn，Condensed Ring Yarn）。
紧密纱的纺纱原理是在传统环锭细纱机的牵伸区与加捻区之间增加一个凝聚区，利用负压空气对纤维产生气动集聚效应，使那些处在须条边缘上的纤维端能有效地向须条中心聚集，最终最大限度地减小纺纱三角区。
这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善、成纱的常发性疵点也有明显减少。
紧密纺纱技术
紧密纺纱技术紧密纺纱技术是一种现代纺织工艺，它通过将纺织纤维紧密排列在一起，使纱线更加均匀、强度更高，从而提高纺织品的质量和性能。
它在纺织行业中得到广泛应用，并对纺织品的质量和市场竞争力产生了积极影响。
紧密纺纱技术的核心是纺纱机。
它通过一系列的工艺操作，将纺织纤维在纺纱机的作用下进行拉伸、捻合和强力拉伸，使其纤维间的间隙减小，纤维之间的结合更紧密。
这种技术可以使纱线的结构更加均匀，纤维之间的摩擦力增大，从而提高纱线的强度和耐磨性。
同时，紧密纺纱技术还可以改善纱线的外观，使其更加光滑、柔软，提高纺织品的手感和舒适度。
紧密纺纱技术在纺织品的制造中具有重要的意义。
首先，它可以提高纺织品的质量和耐久性。
由于纱线的结构更加紧密，纤维之间的摩擦力增大，使得纺织品更加坚固耐用，不易磨损和变形。
其次，紧密纺纱技术可以提高纺织品的色牢度和抗褪色性能。
由于纱线的结构更加均匀，纤维之间的结合更紧密，使得染料更容易渗透纤维内部，从而提高了染色的均匀度和牢固度。
再次，紧密纺纱技术可以提高纺织品的舒适性和透气性。
由于纱线的结构更加紧密，纤维之间的间隙减小，使得纺织品更加柔软、透气，提高了穿着的舒适度和透气性。
紧密纺纱技术在纺织行业中的应用非常广泛。
首先，在高档服装制造中，紧密纺纱技术可以提高服装的品质和档次，增加其附加值。
其次，在工业纺织品的制造中，紧密纺纱技术可以提高纺织品的强度和耐久性，延长其使用寿命。
再次，在家居纺织品的制造中，紧密纺纱技术可以提高床上用品、窗帘等纺织品的舒适性和美观度，增加其市场竞争力。
此外，紧密纺纱技术还可以应用于汽车内饰、航空航天等领域，提高产品的性能和质量。
随着科学技术的不断发展，紧密纺纱技术也在不断创新和改进。
目前，一些新型的纺纱机已经应用到紧密纺纱技术中，使得纺织品的质量和性能得到进一步提升。
例如，无捻纺纱技术、双向拉伸纺纱技术等都是紧密纺纱技术的创新应用，它们可以使纺织品的强度、耐磨性、柔软度等方面得到进一步提高。
四罗拉紧密纺精梳棉纱关键工艺优化设计
纺 系统 的改造 ， 通 过 正 交 试 验 对 影 响 四罗拉 紧 并 密纺 精梳 棉纱 的关 键工 艺进 行 了优 化设 计 。
伸胶 辊 的质 量 ， 纺纱 企 业 还必 须 配备 高档 磨 胶 辊
１ 三 罗 拉 与 四 罗拉 紧 密 纺 技 术 的 对 比
在 三 罗拉 紧密 纺 系统 中 ， 格 圈传 动 靠 牵 伸 网
．
脚 一 ～ 一 一 ～～ 一 Ａ“ ｛ 一 ； Ｅ一 ～ 一一 胁 Ⅵｙ ． 一 Ⅲ
摘 要 ： 探 讨四 罗拉 紧密 纺精梳 棉 纱 关键 工 艺参 数 的优 化设 计。分 析 了四 罗拉 紧密纺 系统 的优 点 ， 在
Ｅ Ｍ１ ８ —Ｍ 型 细 纱 机 上 进 行 了 四 罗拉 紧 密 纺 的 改 造 ， Ｊ ２ ＫＳ 并采 用 正 交 试 验 方 法 对 影 响 四 罗拉 紧 密 纺 精 梳 棉 纱 的 四 个 关键 工 艺 参 数— — 细 纱捻 度 、 胶 辊 加 压 量 、 前 网格 圈 目数 、 风 负压 进 行 了优 化 设 计 ， 到 了 Ｃ ． ｘ紧 密 纱 吸 得 Ｊ ７ｔ ９ ｅ
金 属 上 销 、 Ｊ ． ２ 型 摇 架 ， 丝 圈 为 Ｃ Ｌ ｕ ｒ Ｙ ２１ Ｈ ４ 钢 １Ｅ ｄ
之 ， 是 积极 式 传 动 ， 网格 圈 的磨 损 较少 ， 网 其 对 使 格 圈使 用 寿命变 长 。
型 、０ ０号 ， 压 吸 风 口的 倾 角 ７ ， 距 块 ２ ５ １／ 负 。隔 ． ｍ 后 区牵伸 １ ２ 倍 。 ｍ， ．１
３ 纺 纱 试 验
原料 与品种 ： 采用 定量 为 ３ ０ ｇ １ ｌ ． ／ ０Ｉ 的纯 棉 Ｉ 精梳 粗纱 ， 纺纱 品种 为 Ｃ ． ｅ 。 Ｊ９ ７ｔ ｘ
最好、最新、最专业全面的紧密纺装置说明
9. 结束语
9.1 以紧密纺纱和常规纺纱的产品作为不 同用途和要求用纱, 今后将长期并存。目 前我国紧密纺纱与常规纺纱锭比悬殊， 因此，紧密纺发展潜力巨大。 9.2 紧密纺纱的国产技术己成熟，实践表 明：只要纺织企业和纺机制造企业紧密 合作，紧密纺纱工艺技术的不断推广， 它将不再是一个难以逾越的难题。
7．908型紧密纺装置的效果
通过多个用户厂使用CFJ系列908型紧密纺装 置后，其纺制的紧密纺成纱质量的各项指标已与 国外进口的紧密纺细纱机所纺指标相当（以纺精 梳纯棉30～40Ne为例）。 7.1、可以大幅度减少成纱毛羽，与常规环锭纺比 较，毛羽指数下降27%以上（3mm毛羽减少75%以 上）。 7.2、在相同纺纱条件下，可提高成纱强力，断裂 强度（cN/tex）可提高12.5%以上。 7.3、改善成纱条干Cv%值，与常规环锭纺比较， Cv%值可下降5%左右。 7.4、提高成纱表面的光洁度，减少纤维损失，改 善生产环境。
4.2.4、主风道采用两根 圆形的吸风管道，不产 生涡流风，使车头车尾 负压压差较少，风压稳 定，各吸气口气流一致 性好。吸风系统置于粗 纱架和吹吸风之间，安 装方便，直接放在粗纱 架上部既可，无需拆卸 吹吸风和纱架。 吸风管部分全部采 用有机玻璃管，不影响 车间视线有，保证断头后纤维能 及时吸入回花箱内。 4.2.6、紧密纺改回环锭纺设计，提供嫁接装置， 无需更换罗拉座，快速还原为环锭纺。
6．紧密纺纱主要国产专件的实践
6.1、钢领，目前国内钢领生产厂家生产的渗硫钢 领、镀铬钢领等。经过用户在紧密纺纱细纱机上 纺纱试验，成纱质量测试表明，镀铬钢领基本满 足紧密纺纱的要求，并不一定要采用进口钢领。
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1。
紧密纺概述1.1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”，并不全面。
根据用户的需要，可以“紧密",也可以不紧密，例如不需要太高强度的纱线，可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益（不管那一种类型的紧密纺机构都可以）。
只要工艺设计合理，紧密纱织物可以做得手感很好。
紧密纺主要技术优点可以概述为：对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱，有利吸收染料及整理助剂,从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本,但真正的高档次，还是要烧毛的，比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的，但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求，利用紧密纺技术优势得到弥补,如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛;目前市场上较为热销的是60支以上的纱,利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量，达到降低成本的目的；应用紧密纺技术还可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱，已证明是可行的.1。
2紧密纺应用价值：从细纱程序来看，改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的，但是在同等质量要求前提下在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉(精梳）落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本，所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。
1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的，但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径，而大量的相关工作没有配套跟上的话,反而会得不偿失. 因此，不同于普通环锭纺纱，紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则：（1）合理配棉和工艺优化:一般情况下客户使用紧密纱,因其价格相对较高，均是用在质量要求较高的品种上,所以对纱线的质量要求也更为苛刻.常规的工艺思路设计难以满足要求，必须进行系统性考虑，从原料、工艺上不断优化，最大限度发挥紧密纺的优势。
(2）更洁净的生产环境：目前实用的紧密纺基本采用的是气动凝聚方式,虽然紧密纺减少了毛羽和飞花，但是由于负压吸力，使得整个机器成为一个大负压区，它能吸引相邻机器产生的飞花和灰尘。
因此,应将紧密纺细纱机安置在单独的房间或空间,并增加清洁频率。
（3）网格圈的清洁：在一段时间的运转后，网格圈表面会黏附灰尘、短绒、棉蜡和前纺工序中的添加剂如蜜露橙等，从而造成网眼堵塞或网眼各处吸气不匀，导致集聚效果和条干恶化。
因此，必须给网格圈做必要的清洁和周期性的清洗。
(4）钢领、钢丝圈的配置：由于紧密纺纱的毛羽减少,使得钢领与钢丝圈之间的润滑膜不能快速形成,因此对钢领、钢丝圈的要求较高。
(5)上罗拉皮壳的打磨：根据主牵伸、纤维材料及纱线支数的不同以及由于紧密纺结构要求粗纱动程较普通环锭纺小等原因,牵伸及引纱胶辊的打磨周期为8～12周,每次打磨皮壳的磨削量大约是单面0。
15mm。
1.4 紧密纺好坏的评价标准标准1 成纱的毛羽有必要把小于2毫米的短毛羽和大于3毫米的长毛羽分开,其中短毛羽对后道工序及最终产品的纺织是最为理想的，而长毛羽则应尽可能去除.作为进行比较的一种方法，齐格勒（Zweigle）的S3-值已用作今天的标准，此值越小，毛羽越好，纱的强力和伸长率也越好。
标准2 纱线的测试值首先需要确认只有毛羽及与之有关的伸长率及强力主要取决于紧密纱装量，而纱线的其他品质主要受系统设计的影响。
因此对纱的品质测试值进行比较时假设纺纱用的是相同的系统，而且在可进行比较的工作条件下进行.标准3 后序加工的可靠性关键是要避免纱疵，尤其是在后序加工中或在最终产品中才出现的纱疵，少数的失去控制的纱疵会使最好的纱线质量降低等级.因此，在实际评价纱疵品值指标时，更为重要的是使离散范围尽可能小以及消除失去控制的纱疵。
标准4 购置成本和使用成本只有当其加工成本不比普通纱线的生产成本高或略高一点,紧密纱才能在大范围内成功推广。
通过在纱线后序加工及其最终产品对可测算的优点加以比较后,投资的偿还期以及其运行成本也必须清清楚楚地回收。
标准5 对现有纺纱机的改造及操作灵活性如果紧密纺系统不仅用于新机而且也可用于已有设备的改造，这对纱厂来说是特殊的优点.同时,紧密纺系统的可操作性能也是一个非常重要评价因素，如:对运转操作、设备维护、器材周转等方面的影响。
1.5 紧密纺和环锭纺操作时的几点不同（1）开车。
环纺机台风机启动后就可以开主电机，而紧密纺由于增加了负压系统,由初始值到工艺负压一般需要15—20秒,所以紧密纺机台开车时按下风机启动后需要延15—20秒后启动主电机，否则因为集聚槽负压低会形成一段抱合比较松散的纱段,这种松散段有可能形成断头或者自络切痕，应当予以避免。
对此，可采用负压监测的功能并配合机器上增加时间控制，传感器只有在压力到达所设置的压力后给细纱机PLC控制系统一个信号,此时细纱机才可以启动，同时负压室应当在每次落纱时进行清理，保证负压稳定。
（2) 清洁。
由于紧密纺增加了网格圈等紧密专件形成负压区，机台清洁的耐久性更差。
清洁维护工作较环锭纺有所增加并且对负压部件的周期性检查也是必须的。
(3）电气。
为了达到负压可调，紧密纺机台一般配备变频器，增加变频器后对电气部分的养护工作要求更高，主要包括变频器内部的周期性清洁和和负载部分的维护与检查。
（4）空调。
紧密纺装置对空调系统的影响主要体现在对车间空气有二次污染并对车间气流走向有一定的影响。
对于大风机形式可以把风机气流通过管道外排,而小风机系统形式就没这么幸运了,主要表现在夏季车间温度过高，机台下部气流紊乱使得飞花断头和有害纱疵增加,只有通过加大空调系统的送排风量来改善.因此，小风机形式对空调系统的影响应该大于大风机形式。
1.6 低负压装置与高负压装置目前, 总风道式结构, 经过4次演变，现在各家基本成熟.短车变截面设计能控制在小于30Pa以内,等截面设计能控制在100Pa以内，长车（1008锭）变截面设计能控制在100Pa 以内。
小电机控制的小风机,当堵花时, 或清洁不良时, 负压会有1000Pa的变化, 并且小电机经常坏，这是负压式的第一代；当使用大电机传动多个小风机时，（这是无锡一棉用的）大电机不坏了,但传动小风机的效率差异大了，且传动带在高速下，发热伸长了，传动效率有问题了，因此负压偏差就大了，这是负压式的第二代；第三代是等截面总风道式;第四代是变截面总风道式。
低负压装置的工作原理：通过气流的横向推力与低负压的吸力的共同作用，使絮条达到一定量的集聚，所以低负压必须大流量，大流量的工作状态好坏，必须通过侧向导流来达到。
低负压装置的特点：集聚区间宽度大；气流量大；有横向导流装置,由于导流装置的作用，使得絮条只有横向的移动，没有纤维的滚动，同时缺少对絮条顶部的压力。
低负压装置对絮条的紧密作用:斜槽与直槽作用基本一样；对絮条的密实度有限；对絮条的紧度控制不好。
高负压装置的工作原理：利用气流的高负压对絮条进行强吸附,在斜槽的作用下产生半自动状滚动，使絮条达到一定量的紧密度与圆整度.高负压装置的特点：负压高；流量小；集聚槽窄；无须横向导流装置;须网圈装置向前输送絮条。
高负压装置的作用：对絮条的作用力强；絮条的密实度随负压的提高而提高；絮条的滚动作用使絮条得到一定圆整度的前提条件；斜槽的斜度必须与负压的作用相匹配；滚动作用的好坏与絮条输送速度有关。
高负压装置对絮条的紧密作用:斜槽比直槽好；斜槽的方向与纺纱的捻度方向有关；斜槽的宽度与纺纱支数有关；斜槽的宽度与絮条的紧密度有关；负压的作用力与网圈的透气度有关；絮条的密实度与负压的作用力有关，所以随负压的提高能使絮条达到较完美的紧密条件，但能耗也将上升。
1。
7紧密纺系统使用过程中应注意的一些问题（1）所有紧密纺装置的优点都是降低3mm以上的有害毛羽，如果在降低有害毛羽的同时却带来其它常发、偶发性疵点的增加，也是我们不愿看到和不能接受的，所以在使用紧密纺装置降低有害毛羽的同时我们要兼顾其他纱线指标比如：CV%，CVb％，—50%、50%、140%、200%强力，纱疵等各项质量.（2) 紧密纱由于毛羽少外观整齐光滑在自络捻接时退捻、捻接难度大于环纺纱,紧密纱使用空捻器时退捻及捻接空气压力要稍大于环纺纱，观察捻接质量逐步调整。
现在做紧密纱时也有使用水捻，水捻的一个关键点是捻接时的给水量，给水量小时接头外观和强力甚至不如空捻效果好，给水量大可以优于空捻效果，但增大给水量后由于水雾不能立即蒸发，带来捻腔附近沾花、清洁质量恶化。
总体而言，做紧密纱还是机械搓捻效果好，但是维修成本有点难以接受。
电清及其它方面可以参考环纺纱的设置。
(3) 压差问题：紧密纺技术特点是所纺每根纱都有一个吸风口,吸风口负压一致性和稳定性对凝聚纤维一致性十分关键。
早期为保证相距过远造成压差，采取化整为零，采用多单元负压装置来减少压差。
也有通过总风管变截面方式来缩小负压。
如按细纱机504锭为例,每侧有252锭,从负压风机吸口至机尾距离十几米，尽管通过工艺设计保证整机负压要求，但从机头至机尾负压差异始终存在，如果使用过程中间数百个风管接头中只要部分出现漏风或异型管凝聚槽及网格圈堵塞等情况，就可能加大锭差。
当然,负压一致性问题技术上通过抽吸嘴直径改变来尽可能趋于一致。
事实上，紧密纺改造最初阶段成纱条干CVb%在同等设备条件下数值比环锭纺波动大，就目前改造的效果看，压差大仍然是一个不容忽视的问题，所以每次平、扫车工作完成后，必须用压力检测表对每一根异型管进行负压值测定。
（4）负压控制：在紧密纺纱的生产时，不要追求毛羽少之又少，在一定的条件下，多减少一点点毛羽是要付出高额能耗的。
在不影响客户对质量的要求下, 应尽量降低消耗，特别是在细支纱生产时。
一般情况下，在做120支纱以上时，负压一般控制在1500Pa左右；做60～80支纱时，负压控制在1700～1800Pa;做40～30支纱时,控制在2000Pa；做21支纱时，控制在2200Pa；做10支纱时,控制在2600Pa.（5) 变频器选择：如果紧密纺负压风机是采用变频器控制的,则在50hz以下建议你去掉变频器，如果50hz以上建议添加一个压力传感器，把紧密纺负压改为PID衡压控制,既可以很好的控制紧密纺负压，又可以节约能源。
既保证了生产所需又省下了费用。
(6）集聚管选择:对细支纱采用窄槽集聚管, 对粗支纱采用宽槽集聚管, 对有横动要求的采用链刀式集聚管, 这样能最大限度地节能.（7) 风机选择:对半紧密纺装置配低速大出口风机;对紧密纺装置配高速小出口风机；对超高压风机配超高速特小出口风机；对特高压风机配多叶轮超高速特小出口风机。