涂装表面缺陷原因分析
汽车涂装的缺陷和改进措施
汽车涂装的缺陷和改进措施
1.色差：上色时出现涂层与原车色差显著，可以通过颜料调配技术和选择合适的喷涂设备来减少。
2.鱼眼：涂装过程中出现小凹陷或气泡，可以通过控制喷涂室内的灰尘和湿度来防止。
3.刷痕：涂装过程中产生的不均匀纹路，可以通过提高喷涂技术和使用优质刷子来减少。
4.漏涂：涂装过程中出现漏涂或漏涂现象，可以通过加强喷涂技术和提高工人技能来预防。
5.起泡：涂装后出现表面起泡现象，可以通过控制涂料配方和喷涂压力来防止。
6.颜料脱落：涂装后，颜料容易脱落或剥落，可以通过改进涂料剂型和增加附着力来解决。
7.粗糙度：涂装后表面出现粗糙的问题，可以通过提高喷涂技术和改善涂料流动性来改进。
8.分层：涂层出现明显的分层问题，可以通过改进涂料配方和增加改性剂来减少。
9.过度喷涂：涂装时喷涂过多导致颜料厚度不均匀，可以通过控制喷涂压力和速度来改善。
10.残留物：涂装后出现涂料表面残留物，可以通过加强清洁工作和减少灰尘污染来解决。
11.颜色不均匀：涂装后颜色不均匀，可以通过加强调色技术和使用均匀的涂料来改善。
12.褪色：长时间使用后，涂装颜色易褪色，可以通过使用耐候性更好的涂料来提高。
13.刮痕：涂装后容易出现刮痕，可以通过加强涂层硬度和使用质量更好的清洁工具来防止。
涂膜常见弊端的原因及处理方法
塑料涂装中涂膜常见弊病及解决办法在涂装中遇到一些涂膜弊病和涂装缺陷等可能是不少施工单位和施工人员遇到过的了。
不同材质不同物体的涂装中都有可能出现这种现象。
这个时候我们就要掌握足够多的涂膜弊病的处理方法，针对具体的情况制定相应的解决方案加以修复。
塑料涂装中涂膜是有很多缺陷的，不过针对这个方面的缺陷我们都有相应的对策。
涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。
以下是常见的几种问题及其解决方法。
1. 一、橘纹现象橘皮现象是涂装设备涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：1、在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
?2、涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
3、环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
?4、喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
?5、喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，涂装设备流平变得困难。
?6、喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
?7、喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
二、颗粒现象涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。
对于少数微细颗粒，采用1 500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。
由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。
三、底漆与清漆层间附着力问题 ?如果第一道底漆的表面张力低干第二道罩光清漆的情况下，那么两层涂层间的附着力不佳，所以塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界而层才能有稳定的附着力。
涂装常见缺陷分析
油污：表 面残留油 污影响涂 层附着力
锈蚀：金 属表面锈 蚀影响涂 层使用寿 命
氧化皮： 金属表面 氧化皮影 响涂层附 着力
水分：表 面残留水 分影响涂 层附着力
灰尘：表 面残留灰 尘影响涂 层附着力
旧涂层： 旧涂层未 清理干净 影响新涂 层附着力
表面预处理缺陷产生的原因及解决办法
原因：表面处理材料选择不当 如使用劣质材料、不适用材料 等
原因：涂装工艺流程不合理设备故障操作人员技术水平不足 解决办法：优化涂装工艺流程定期维护设备加强操作人员培训 原因：涂装材料质量不合格供应商管理不善 解决办法：选择优质供应商加强供应商管理定期进行质量检测 原因：涂装环境不符合要求如温度、湿度、通风等 解决办法：改善涂装环境确保温度、湿度、通风等符合要求
解决办法：加强表面处理如增 加清洗次数、提高打磨精度等
解决办法：选择合适的表面处 理材料如选择优质材料、适用
材料等
原因：表面处理工艺不当如 温度过高、时间过长等
原因：表面处理不彻底如清 洗不干净、打磨不均匀等
解决办法：调整表面处理工艺 如控制温度、缩短时间等
涂装工艺缺陷
涂装工艺流程
预处理：去除工件表面的油污、锈迹等
涂装缺陷的原因包 括原材料、工艺、 设备、环境等因素 。
涂装缺陷的预防和 改善是涂装工艺研 究的重要内容。
涂装缺陷的分类
外观缺陷：如 色差、光泽度 不均、颗粒等
性能缺陷：如 附着力不足、
耐候性差等
工艺缺陷：如 涂装不均匀、
流挂等
环境缺陷：如 温度、湿度、 空气污染等影
响涂装效果
涂装缺陷产生的原因
涂装常见缺陷分析
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涂装表面缺陷-流挂
Байду номын сангаас相关说法
垂流、挂漆。
相关说明
在垂直的表面上涂装，部分涂料在重力的作用下有流淌的现象。注：流挂可由整个垂直面上涂料下坠而造成的类似幕帘状漆膜外观，亦称幕状流挂；也可由局部窄缝或钉眼等处的过量涂料造成的窄条状下坠，亦称条状流挂；泪状流挂是条状流挂的一种特殊形式。
产生原因
1、连续喷涂过厚过湿是流挂的最常见的原因。
2、施工场所温度过低，稀料挥发太慢。
3、层间接隔时间太短。
4、喷枪离漆膜过于接近，风速造成湿漆膜的流淌。
5、稀释比例不当。过多的稀料使涂料粘度太低，降低了抗流挂的能力。
预防要点
1.流有10～15分钟的层间接隔时间。
2.冬天施工时，适当减少稀料用量，适当延长层间接隔时间。
3.学习并采用正确的喷漆技术。
4.采用适合的涂料，并按比例使用。
解决办法
1.对于局轻微的流挂可在漆膜完全干燥后，采用1000号以上砂纸水磨，然后抛光处理。
2.对于流挂问题严重的漆面，待彻底干燥后重新打磨、清洁后重喷。
喷涂前处理缺陷原因和对策
喷涂前处理缺陷原因和对策1.表面污染：在喷涂前，被喷涂物的表面可能会受到各种污染物的污染，如灰尘、油脂、水分等。
这些污染物会降低涂层与被喷涂物之间的附着力或者导致喷涂后表面出现斑点和气泡等问题。
2.表面腐蚀：被喷涂物的表面可能会存在腐蚀现象，如锈蚀和氧化。
这些腐蚀物会降低涂层的附着力，使得喷涂后涂层容易脱落。
3.表面不平整：被喷涂物的表面可能存在凹凸不平的现象，这会导致涂料在喷涂过程中无法均匀地分布在表面上，形成涂层厚薄不均或者产生气泡。
4.喷涂前处理不当：喷涂前处理过程中使用的溶剂、清洁剂或其他化学品，如果种类选择不当或者使用方法错误，可能会对被喷涂物产生不良影响，如引起变色、起皮或者损伤表面。
针对以上喷涂前处理的缺陷原因，可以采取以下对策来进行改进和预防：1.表面清洁：在喷涂前需要对被喷涂物进行充分的清洁。
可以使用合适的清洁剂和溶剂来清除表面的污染物，如油脂、尘土和水分等。
同时，可以使用吹风机或者布擦干表面的水分。
2.表面处理：对于存在腐蚀现象的表面，可以采用打磨、研磨、除锈等方法进行处理。
同时，可以使用防锈底漆或者涂层来防止腐蚀的发生。
3.表面修复：针对表面凹凸不平的问题，可以采取修补、填充等方法进行处理。
可以使用合适的填充剂来填充凹陷部分，并进行打磨和抛光，使得表面得到平整。
4.喷涂前处理方法的选择：选择合适的喷涂前处理方法和材料，需要根据被喷涂物的性质和表面情况来确定。
可以参考相关的技术资料和经验进行选择，并严格按照使用说明进行操作，以免对表面产生不良影响。
总之，喷涂前处理的缺陷原因可能包括表面污染、表面腐蚀、表面不平整和处理不当等。
通过合适的表面清洁、处理、修复和选择喷涂前处理方法等对策，可以提高喷涂前处理的质量，减少喷涂缺陷的出现，提高喷涂效果和涂层的附着力。
涂装故障模式
六、漆雾 因防护不当或操作失误等 造成非喷涂表面沾染杂色漆雾。 原因分析： 遮蔽不到位； 操作时防护不当。 影响：1、严重的外观缺陷， 整体颜色不一致； 2、配合表面如活塞杆等会因 漆雾造成非预期磨损等、
涂装作业主要缺陷模式及分析
涂装作业的主要缺陷模式为：流挂、针孔和气孔、起泡、分层/脱 落、桔皮及漆雾现象，均严重影响整车喷涂的外观及防护效果。
一、流挂 流挂就是上漆表面产生“窗帘”现象。 产生影响： 如果湿膜厚度过高，多余的流挂可能在水平表 面或拐角处多余的流挂可能在水平表面或拐角处 形成油漆淤积。固化之后，漆层可能会在该区域 产生直达基材的裂纹，使钢材失去保护。 原因分析： 施工漆膜超过规定的干膜厚度（DFT）； 油漆中添加了过量的稀释剂； 喷枪过于靠近施涂表面。 问题处理： 如果在喷涂阶段中发现产生流挂，可在漆膜仍 处于湿态时用刷子刷去。干燥后的修复方法包括 打磨（砂纸打磨）和重新涂布。 二、针孔和气孔 油漆表面形成的小孔、小洞。 产生影响： 针状外表影响外观，且空气等通过小孔 腐蚀附近的底材，造成防护失效。 原因分析： 底材有气孔或质量差； 气压过高、漆膜过厚、风力过强、过量喷涂等造成内部夹带空气； 涂料中挥发分含量超过标准，或其中颜料含水量偏高。 问题处理： 检查选取好的底材； 调整工艺参数到最佳程度； 材料把关或者进行除湿处理。 三、起泡 起泡为涂装主要缺陷之一，其形态有时 为干燥泡状，而有时则充满液态物质。起泡有 大有小，多成半球状。尺寸通常取决于涂层与 底材或者相邻涂层的附着程度，以及内部气体 或者液泡的压力。 原因分析： 底材或者涂层受到水溶性盐分的污染，潮气透 过涂层将可溶性盐分溶解形成溶液引起的“渗 透现象”； 表面污染会削弱涂层附着力。潮气将会被再污 染、且附着力弱的涂层区域聚集； 涂层不充分或极差的溶剂挥发。 五、桔皮 表现为涂层表面出现细 小的卵石状或涟漪状纹理，类 似于桔子皮。 原因分析： 由于孔乙压力不足造成不恰 当的雾化； 喷嘴距离底材表面过近； 溶剂挥发过快。 桔皮通常为装饰性缺陷，如需 要，可打磨至平滑漆膜后重新 涂装。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
定期维护设备
定期检查设备
01
定期对涂装设备进行检查和维护，确保设备运行正常，避免因
设备故障导致的涂装不良。
清洗和维护涂料系统
02
定期清洗和维护涂料系统，包括涂料泵、涂料管道、涂料缸等
，避免因杂质和残留物影响涂装质量。
更换磨损部件
03
定期更换涂装设备中的磨损部件，如喷嘴、涂料泵活塞等，确
保设备正常运行。
控制涂装过程中的温度和湿度，避免影响涂 装效果和质量。
05
涂装不良缺陷预防建议和结论
建议采取的预防措施
严格控制涂料的质量和储存环境
优化涂装工艺参数
使用高质量的涂料，并确保涂料在储存过 程中不受污染或变质。
根据不同的涂料和涂装要求，对涂装工艺 参数进行精细调整，以减少缺陷的产生。
加强涂装前的表面处理
引起。
05
02
起泡
涂层表面出现大小不等的突起物，通常是由 于底材处理不当、涂层过厚或涂料不兼容等 原因引起。
04
泛白
涂层表面出现一层白色雾状物，通常 是由于涂料中混入水分、溶剂或稀释 剂使用不当引起。
06
色差
涂层颜色与标准色存在差异，通常是由于涂料 配方变化、颜料比例不均或施工方法不当引起 。
02
案例二：涂装表面划痕问题
原因 涂装过程中操作不当，如工具或手触摸到涂装表面。
涂装后受到硬物刮擦或摩擦。
案例二：涂装表面划痕问题
涂装材料质量差，耐磨性不足。 预防措施
操作时避免触碰到涂装表面，使用保护膜或覆盖物。
案例二：涂装表面划痕问题
加强涂装后保护，避免硬物刮擦或摩 擦。
VS
选择高质量的涂装材料，提高耐磨性 能。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
油漆混合不均匀或过份稀释。
由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|使用了劣质不良的稀释剂。
预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
要将油漆彻底混合均匀。
禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
基底表面质量太差。
由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
面漆或清漆喷得太薄。
预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
彻底地清理基底表面。
要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。
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序号
问题点
图片
原因
预防措施
1.由于结构死角导致漏喷
2.周转时防护不到位撞掉
3.挂钩碰掉漆层1.作业员工作服脏2.喷涂环境不干净
3.工件流转时防护不到位
4.调漆容器不干净，含杂质
5.喷枪、喷房及烘箱没有清洁干净
序号问题点图片原因
预防措施
1.油漆厚度超厚
2.前处理不到位
3.调漆配比不对
4.烘烤时间过短
5.返工件处理不到位
涂装表面缺陷原因分析
2
附着力
前处理完成后进行自检，不得有残留油污等杂质；控制涂层的厚度在规定范围内；对于返工件要打磨掉旧涂层才可进行杂质颗粒
漏底
周转时注意工件的防护措施，喷手喷涂时要了解零件结构，做到不漏喷，做好自检
车间力争做好6S，保持工作场所的彻底清洁，定期做好设备清洁、保养
31
6.喷涂前表面被污染
7.阴雨天湿度大，有水分
1.清除屏蔽胶带时刀片刮伤表面
2.工作台面不清洁
3.打磨过度，造成表面损伤
4.周转过程中防护不到位，碰伤
5.工件摆放不合理，造成碰伤
6.工件清洗时装框不合理造成刮伤
序号问题点图片
原因预防措施
1.压缩空气有水
2.工件喷涂前污染
3.烘箱顶部漏雨水（喷塑件）1.周转引起的碰撞2.材料本身缺陷3.铸铝件表面砂眼
4.过度打磨（金属、油漆）
5.摆放不当受压造成
6.包装不合理
序号问题点图片原因
预防措施
1.涂料粘度过高或一次喷涂过厚导致内部的溶剂无法挥发
碰伤、划伤
凹坑
6鱼眼4
5喷涂
检查气管，油水分离器完好；加强对工件的防护措施
周转时做好防护措施、清洁工作台面、按照合理的装框方式进行装框、工件不得叠放超过1.2m，之间用EPE膜隔开
周转时做好防护措施，打磨时打磨机要做直线运动，不可停留一处长时间打磨
开盖使用的涂料后应加以密封；检查气管，油水分离器完好；多次喷涂时，涂层之间的干燥时间要充分；涂料的粘度调整至适当的范围；高温干燥
2.前一道涂层干燥不彻底，下一道涂层又干燥过快
3.涂料混入水或者油
1.空气压缩器的压力过大或里面含有水分
2.涂料粘度过高或一次性喷涂过多
3.烘房的内外温差过大或烘房温度太高
4.底涂未充分干燥就连续喷涂
5.稀释剂挥发速度太快
8起泡针孔
7封；检查气管，油水分离器完好；多次喷涂时，涂层之间的干燥时间要充分；涂料的粘度调整至适当的范围；高温干燥前，务必让涂料内的溶剂有充分挥发的时间
调整涂料粘度至适当，喷涂时不可一次喷涂过厚；选用与季节相配套的稀释剂；多次喷涂时，加强底层的干燥时间；过滤空气压缩器，空气压缩机要定时放水。