熔模铸造工艺设计特点.
失蜡铸造(1)全解
由底座14，右半 型1，左半型3， 和盖板8四块组成 内腔由型芯2形成。
手工压蜡的压型结构图
1.4 易熔模制造
易熔模简称熔模，熔模的质量影响铸件的尺 寸精度及表面粗糙度，易熔模制造工艺流程 如图所示。
压型准备
原材料 定 量
热机械混 合均匀化
4．强度 为保证生产过程中不损坏，熔模需要有一定强 度，模料强度多以抗弯强度表示，一般模料抗 弯强度应不低于2.0MPa，最好为5.0~8.0MPa。 5．硬度 为保持熔模表面质量，模料应有足够的硬度， 以防表面损伤。模料硬度常以针入度表示，常 为4~6度（1度=10-1mm）
6．粘度和流动性 为便于脱模和模料回收，模料粘度不能太 大，在90℃附近的粘度应为3×10-3~3×102Pa.S 。为得到清晰的熔模，模料应具有良 好的流动性。
一、铸件结构的合理性 铸件结构是否合理，对于铸件质量、生产工 艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大， 根据生产实际，总结出铸件结构合理性的几条 基本原则。
1）．易于从压型中取模
合理
不合理
合理
不合理
2）．易于抽芯
合理
不合理
合理
不合理
3）．壁厚均匀，减少热节
合理
不合理
4）．避免大平面
合理
3．铸造斜度
为了便于取模，抽芯，在拔模面应设有铸造 斜度，铸造斜度的取值如下。 熔模铸件的铸造斜度
铸造斜度面高 h/mm 非加工面斜度 外表面 内表面
≤20 取值 >20-50 >50-100
>100
0º 20´ 0º 15´ 0º 10´
0º 10´
失蜡铸造
类型 机械加工压型
低熔点合金铸造 压型
特点
1．材料通常为钢，也有使用铜合金、铝合金 2．尺寸精度可以充分满足设计要求，型腔表面粗糙度
Ra=1.6~0.4цm 3．使用寿命可达10万次以上 4．制造成本高
1．材料：低熔点合金（通常熔点不超过300℃） 2．尺寸精度比机械加工压型低，型腔表面粗糙度
Ra=3.2~0.8цm 3．使用寿命可达几千次以上 4．制造成本较低
通孔
不通孔
5~10 ＞10~30 ＞30~60 ＞60~120 ＞120~200 ＞200~300 ＞25~50 ＞50~80 ＞80~100 ＞100~120
5．加工余量
熔模铸件单面加工余量（单位 mm）
铸件最大尺寸 单面加工余量 浇口面加工余量
≤50 ＞50~120 ＞120~250 ＞250~400
为便于脱模和模料回收，模料粘度不能太大，在90℃附近的粘度应为3×10-3~3×10-2Pa.S 。为得到清晰熔 模，模料应具有良好的流动性。 7．灰分
模料灼烧后的残留物称灰分，它将影响铸件的质量，也是模料最重要的指标之一。一般模料灰分的质量分 数应低于0.05%。
熔模铸件的铸造斜度
铸造斜度面高h/mm
取值
≤20 >20-50 >50-100
>100
外表面 0º20´
非加工面斜度
内表面 1º
0º15´
0º30´
0º10´
0º30´
0º10´
0º15´
4．最小铸出孔
孔的直径
3-5 ＞5~10 ＞10~20 ＞20~40 ＞40~60 ＞60~100 ＞100
最大孔深
1.3 压型种类及制造方法
熔模精密铸造
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
熔模铸造毕业设计
熔模铸造毕业设计熔模铸造毕业设计熔模铸造是一种先进的金属铸造技术，也是我毕业设计的主题。
在这篇文章中，我将探讨熔模铸造的原理、应用以及我在毕业设计中的研究内容。
一、熔模铸造的原理熔模铸造是一种通过制作熔模来铸造复杂形状的金属零件的方法。
它的原理是先制作出一个与所需零件形状相同的模具，然后通过加热模具，使模具内的熔融金属填充进去，并冷却凝固，最后获得所需的零件。
熔模铸造的核心在于熔模的制作。
一般来说，熔模可以使用多种材料制作，如石膏、陶瓷、蜡等。
其中，蜡模是最常用的材料，因为它具有良好的可塑性和热稳定性。
通过制作蜡模，可以实现复杂形状的零件铸造。
二、熔模铸造的应用熔模铸造在工业生产中有广泛的应用。
它可以用于制造各种复杂形状的零件，如汽车发动机缸体、航空发动机叶片等。
相比于其他铸造方法，熔模铸造具有以下优势：1. 高精度：熔模铸造可以实现高精度零件的制造，因为模具的制作和熔模的填充过程可以控制得很精确。
2. 节约材料：相比于其他铸造方法，熔模铸造可以节约材料。
因为熔模铸造是通过填充熔融金属来制造零件，不需要额外的材料。
3. 良好的表面质量：熔模铸造可以获得良好的表面质量，因为熔模的表面光滑，可以直接影响到最终零件的表面质量。
三、我的毕业设计内容在我的毕业设计中，我选择了熔模铸造技术，并以某种特定的零件为研究对象。
我的研究内容主要包括以下几个方面：1. 熔模材料的选择：在研究中，我将对不同材料的熔模进行比较，包括蜡模、陶瓷模等。
通过对比它们的性能和成本，选择最适合的熔模材料。
2. 熔模制作工艺的优化：在研究中，我将对熔模的制作工艺进行优化，以提高熔模的质量和生产效率。
我将尝试不同的工艺参数，如温度、压力等，以找到最佳的制作工艺。
3. 铸造过程的模拟与分析：在研究中，我将使用计算机模拟软件对熔模铸造过程进行模拟与分析。
通过模拟，我可以预测铸造过程中可能出现的问题，如气孔、缩松等，并提前采取相应的措施。
4. 零件性能的测试与评估：在研究中，我将对熔模铸造获得的零件进行性能测试与评估。
熔模铸造的特点和应用范围
熔模铸造的特点和应用范围1. 熔模铸造简介好嘞，今天咱们来聊聊熔模铸造。
这玩意儿可不是普通的铸造工艺，而是一种高超的技术。
想象一下，就像做蛋糕，先得有模具，熔模铸造就是这个模具的艺术家。
它的基本原理简单粗暴，先把蜡模做出来，然后浇上熔融金属，等金属冷却固化，最后把蜡融掉，嘿，神奇的金属部件就出炉了！听起来是不是挺酷的？2. 熔模铸造的特点2.1 高精度首先，熔模铸造最大的特点就是高精度。
你可以把它想象成在拼拼图，拼得越仔细，最后的图案就越完美。
这种铸造方式能达到非常细致的形状和表面光滑度，简直是“工艺中的工艺”！比如说，汽车零件、航空器组件，都是对精度有着近乎苛刻要求的地方，熔模铸造轻松驾驭。
2.2 复杂形状再来说说它的另一个牛逼之处，那就是能做复杂形状的部件。
比方说，一些形状奇特的艺术品或者高科技的仪器，传统铸造可能会发愁，但熔模铸造可不怕。
就像会魔法一样，蜡模能随心所欲地造型，成品完全符合设计师的想法，简直是一种“想象力与技术结合”的完美体现！3. 熔模铸造的应用范围3.1 航空航天接下来，我们聊聊熔模铸造的应用范围。
这东西用得可广了，首先在航空航天领域那是无人能敌。
飞机、火箭的发动机部件，很多都得靠熔模铸造来实现，没办法，安全第一呀！而且，随着科技的发展，这些部件还得轻、强、耐高温，熔模铸造就能满足这些要求，简直是个超级英雄！3.2 医疗器械再说医疗器械。
想想看，手术刀、植入物，这些东西对精度和材料的要求都非常高，稍微差点可就“麻烦大了”。
熔模铸造在这方面也是大展拳脚，很多高精度的医疗器械部件，都是通过这项技术来制作的。
可以说，熔模铸造不仅仅是个技术活，更是关乎人命的大事，想想都觉得责任重大呢。
4. 小结总的来说，熔模铸造是个神奇的存在，凭借它的高精度和能制造复杂形状的特点，在各个行业里大放异彩。
无论是航天还是医疗，它都能发挥不可替代的作用。
就像一位默默无闻的英雄，在背后默默奉献，却又总能让人心生敬意。
熔模铸造说明书
目录前言 (1)1、铸件工艺方案的选择和论证 (2)1.1 基准面的选择 (2)1.2 最小铸出孔 (2)1.3 分型面的选择 (3)1.3.1 选择分型面得基本原则 (3)1.3.2 选择分型面 (3)2、工艺参数的选择与确定 (4)2.1 铸件的精度和表面粗糙度 (4)2.2 加工余量的确定 (4)2.3 铸造斜度的选择 (5)2.4 铸造圆角 (5)3、浇注系统的设计 (6)3.1 浇注系统的选用 (6)3.2 浇注系统尺寸的确定 (6)4、压型的设计与计算 (7)4.1 成型部分设计 (7)4.1.1 型体设计 (7)4.1.2 下压型的设计与计算 (7)4.1.3 上压型的设计与计算 (8)4.1.4 金属型芯的设计 (9)4.2 锁紧机构的设计 (9)4.3 注蜡口 (9)4.4 压型工作图的设计 (9)4.4.1 型腔尺寸计算公式 (9)4.4.2 综合线收缩率的确定 (10)4.4.3 压型的技术要求 (10)参考文献 (12)前言熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。
在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的质量大多为几十克到几千克，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产的熔模铸件的质量已达1000kg左右。
精铸工艺知识
A3、防止措施
① 严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别是Fe2O3含量。 ② 正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金钢铸件时，面
层涂料、撒砂应选用中性耐火材料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉
等。 ③ 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液氧化并充分脱氧 、除气。 ④ 在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，薄壁件以提高 型壳温度，尽量做到出壳后马上浇注为宜。 ⑤ 改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局部过热。
热壳浇注：热壳下浇注，金属液充型性好。
四、熔模铸造工艺优势与劣势
A、优势
铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小：尺寸CT4-6级， 表面粗糙度Ra3.2-12.5； 可铸造形状复杂的铸件：典型空心叶片，应用于 铸件轻量化技术；
合金材料不受限制：各种合金材料均可。
生产灵活性高、适应性强：由于工装的灵活性，相 应生产不受批量的限制。
熔模铸造工艺知识
培训材料
目
1、熔模铸造发展历史
2、熔模铸造工艺流程 3、熔模铸造工艺特点
录
7、熔模铸造工艺发展趋势
8、精铸公司产品介绍
4、熔模铸造工艺优势与劣势
5、熔模铸造工艺应用范围 6、熔模铸造典型零件介绍
9、产品轻量化设计主要做法
10、产品轻量化设计案例介绍
11、铸件常见缺陷分析
一、熔模铸造发展历史
C、蜡料回收
蜡基模料：去除皂化物 方法：酸处理法
加水----通蒸气+加盐酸----[酸+盐（水溶性盐）]-----皂化物颗粒消失-----静置（杂质下沉）分离
树脂基料回收
2.3.6 型壳焙烧
目的：去除型壳中的水分、残余蜡料、皂化物等，使之具
有低发气量和良好透气性，同时减少液态合金与型壳的温 差，提高充型能力。 焙烧炉类型：型壳焙烧宜采用油炉、煤气炉或电阻炉。而 燃煤反射炉由于温度分布不均匀，灰尘较多,而且污染环境
铝合金石膏型熔模铸造工艺
铝合金石膏型熔模铸造工艺铝合金石膏型熔模铸造工艺是一种常见的金属铸造方法，它结合了石膏型和熔模铸造的优点，可以制造出精度高、表面光洁度好的铝合金零件。
在这种工艺中，首先需要根据所需零件的设计要求制作石膏型。
石膏型是通过将石膏粉末与适量的水混合而成的浆糊，然后倒入模具中，等待其凝固成型。
石膏型的制作需要一定的技术和经验，以确保最终铸件的质量。
当石膏型凝固完成后，需要进行烘干和煅烧处理，以提高其耐火性和强度。
这一步骤的目的是为了确保石膏型在后续的铸造过程中不会破裂或变形。
在石膏型准备好后，需要将铝合金熔化并倒入石膏型中。
熔化铝合金的温度通常在600°C到800°C之间，这样可以保证铝合金充分液化并填充石膏型的空腔。
在倒铸过程中，需要控制好铸造温度和速度，以确保铸件的质量。
铝合金倒铸完成后，需要等待其冷却固化。
在冷却过程中，铝合金会逐渐凝固成型，并与石膏型分离。
当铸件完全冷却后，可以将其取出，并进行后续的清理、修整和表面处理。
铝合金石膏型熔模铸造工艺具有一定的优势。
首先，石膏型具有较高的精度和光洁度，可以制造出形状复杂、尺寸精确的铝合金零件。
其次，石膏型可以重复使用，降低生产成本。
此外，由于铝合金的低熔点和良好的流动性，石膏型熔模铸造工艺适用于各种铝合金材料。
然而，铝合金石膏型熔模铸造工艺也存在一些限制。
首先，由于石膏型的制备和处理过程较为复杂，需要一定的时间和技术。
其次，石膏型在高温下容易破裂或变形，需要特殊的处理和保护措施。
此外，由于铝合金的热膨胀系数较大，在铸造过程中需要考虑收缩和变形的问题。
总的来说，铝合金石膏型熔模铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法。
它不仅可以满足各种复杂零件的制造要求，还能够提高生产效率和降低生产成本。
随着技术的不断进步，铝合金石膏型熔模铸造工艺在各个领域的应用将会越来越广泛。
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1－冒口
图9-6 底注式浇冒口系统 2－排气道 3－铸件 4－集渣包
5－直浇道
在组合模组和制壳时，它起着支撑熔模和型壳的作用
在熔失熔模时，它又是液态模料流出的通道 对熔模铸造浇注系统的要求： 能保证充型平稳，有足够的强度 能顺利排除模料，并应尽可能简化压型结构
使制模、组合模具、制壳、切割、清理等工序方便
熔模铸造的浇注系统典型结构： 1）直冒口系统 1－浇口盆 2－直浇道 3－内浇道 4－铸件 5－缓冲器
2）顶注式浇注系统： 使用横浇道的浇冒口系统时，横浇道起冒口或补缩通 道作用，横浇道端面形状通常为梯形或长方形，多用于 顶注式浇注
3）底注式浇冒口系统 该系统能使金属液平稳地充满型腔，不产生飞溅， 与专用冒口配合使用时，能创造顺序凝固的条件，有 利于获得致密铸件。 4）设专用冒口补缩的浇注系统： 特点是单件浇注，主要用于大型或有较大热节复杂铸件
熔模铸造工艺设计特点
四、熔模铸造工艺设计特点 1．铸件结构工艺性的分析 1）铸件上的铸出孔不能太细太长 铸出孔的直径应＞2㎜ 孔深h与孔径d的比值最大为h /d =4~6 铸盲孔时，h /d =2.5~3 2）铸槽宽度应＞2㎜，槽深应小于槽宽的2~6倍 3）铸件的壁厚尽可能满足定向凝固的要求
2．浇冒口系统设计 熔模铸造的浇注系统的作用： 平稳地引导金属液进入型腔，还应具有良好补缩作用