克劳斯硫磺回收技术的基本原理讲解
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势克劳斯法是一种常用的硫磺回收工艺技术，主要用于焦化企业的硫磺资源回收利用。
随着环保意识的不断提高和能源资源的日益紧缺，硫磺回收技术得到了广泛关注和应用。
本文将对克劳斯法硫磺回收工艺技术的现状和发展趋势进行介绍和分析。
克劳斯法是一种基于氧化还原反应的硫磺回收工艺技术，其原理基本上是将焦化煤气中的二氧化硫还原成硫化氢，再经过反应器和吸收器处理，最终得到高纯度的硫磺。
克劳斯法硫磺回收工艺技术具有硫磺回收率高、产品质量好、操作稳定等优点，因此得到了广泛的应用。
目前，国内外焦化企业在硫磺回收方面都在积极引进和应用克劳斯法技术。
特别是在我国，随着《大气污染防治行动计划》的实施，环保压力日益增大，使得硫磺回收技术得到了更广泛的应用和关注。
许多焦化企业已经或正在进行硫磺回收工艺技术改造，以适应环保政策的要求。
克劳斯法硫磺回收工艺技术在技术改造和优化方面也取得了一系列的进展。
通过增加反应器和吸收器的容积，优化反应条件等手段，可以提高硫磺回收率和产品质量，降低生产成本，实现资源的更好利用。
1. 技术创新和优化随着环保要求的不断提高，克劳斯法硫磺回收工艺技术将不断进行技术改造和优化，以满足环保要求和提高经济效益。
未来，克劳斯法硫磺回收工艺技术可能会进一步提高硫磺回收率，减少废水和废气排放，提高产品质量，降低生产成本。
2. 节能减排随着我国能源资源的日益紧缺，节能减排将成为未来克劳斯法硫磺回收工艺技术发展的一个重要趋势。
通过采用新的节能技术和设备，优化工艺流程和操作条件，可以有效降低能源消耗，减少废气排放，实现可持续发展。
3. 自动化和智能化随着信息技术的不断发展，克劳斯法硫磺回收工艺技术将朝着自动化和智能化方向发展。
通过引入先进的控制系统和设备，实现生产过程的智能化监控和调节，可以提高生产效率，降低人工成本，提高产品质量和安全性。
4. 成套化和集成化未来，克劳斯法硫磺回收工艺技术可能会向成套化和集成化方向发展。
克劳斯法(硫回收)
克劳斯法- 正文将硫化氢转变为硫磺的工业方法，由英国人C.F.克劳斯于1883年发明。
此法广泛用于煤、石油、天然气的加工过程(如合成氨原料气生产、炼厂气加工等)，在脱硫产生的含硫化氢气体中回收硫，并可解决炼厂废气对大气的污染问题。
克劳斯法回收硫的纯度可达到99.8％，可作为生产硫酸的一种硫资源，也可作其他部门的化工原料。
克劳斯法的主要化学反应为：自脱硫装置来的酸性气全部进入燃烧炉（见图），其中的硫化氢有三分之一可氧化成二氧化硫，并与未氧化的硫化氢一起进入转化器，进行催化转化。
为完成部分燃烧反应，通入燃烧炉的空气需严格控制，这是克劳斯法的操作关键。
燃烧炉的温度约为1200℃，燃烧产物中除二氧化硫、水和氮外，还有少量由硫化氢直接分解而生成的元素硫。
为回收热量，燃烧产物在进入转化器之前先经废热锅炉发生蒸汽。
转化器为一固定床反应器，内装有氧化铝催化剂（见金属氧化物催化剂），入口温度控制在220～240℃。
由于过程为放热反应，出口温度为270～300℃。
自转化器出来的反应产物进入冷凝冷却器，液态硫磺流至硫磺罐。
为达到较高的硫回收率，工业装置一般还设有二级、三级甚至四级转化器。
在转化器中能否达到较高的转化率，关键是要控制H2S/SO2的摩尔比,使之保持为2,同时要使用性能较好的氧化铝催化剂。
采用两级转化时，硫的回收率可达93％～95％，三级转化时可达94％～96％，四级转化时可达95％～97％。
从克劳斯装置排出的尾气中还含有一定数量的二氧化硫（8000～18000ppm）。
按环保要求,还需将尾气进行处理,使最终排入大气的尾气中含二氧化硫量在300ppm左右，使硫的总回收率达99.8％左右。
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势1. 克劳斯法硫磺回收原理克劳斯法是一种将含硫污水中的硫酸盐还原成硫磺的化学过程。
其原理是通过还原反应，使硫酸盐转化为硫醇，并进一步转化为元素硫。
克劳斯法将含硫污水中的硫酸盐转化为硫磺，同时释放出二氧化碳和水。
这种方法简单、原理清晰，对硫磺回收效果良好。
目前，克劳斯法硫磺回收工艺技术在化工、冶金等行业得到了广泛应用。
在化肥生产过程中，硫磺是必不可少的原料，而化肥生产废水中常含有大量硫酸盐，采用克劳斯法可以将硫酸盐回收为硫磺，节约了资源并减少了对环境的污染。
在冶金行业，由于冶炼过程中废气中含有大量硫化氢，采用克劳斯法可以将硫化氢转化为硫磺，实现了硫磺的回收。
克劳斯法硫磺回收工艺技术具有技术成熟、工艺简单、回收效率高的特点。
在实际应用中，该技术被广泛应用，并取得了显著的经济和环保效益。
克劳斯法硫磺回收工艺技术成为了当前硫磺回收的主要技术之一。
1. 技术改进方向目前，虽然克劳斯法硫磺回收工艺技术已经相对成熟，但仍然存在一些问题亟待解决。
现有的克劳斯法硫磺回收工艺技术存在能耗高、产物纯度较低、设备运行稳定性等方面的问题。
未来的发展方向主要包括降低能耗、提高产物纯度、改善设备运行稳定性等方面。
2. 配套设备的研发克劳斯法硫磺回收工艺技术需要配套的设备进行生产实施，例如还原反应器、脱硫器、结晶器等。
未来的发展趋势是研发更加高效、节能、环保的配套设备，以满足克劳斯法硫磺回收工艺技术的需求。
3. 与其他技术的结合应用随着科学技术的不断发展，克劳斯法硫磺回收工艺技术将与其他技术相结合，以期达到更好的效果。
可以将克劳斯法与生物技术相结合，利用微生物对硫酸盐进行生物降解，进而进一步提高硫磺回收效率。
还可以将克劳斯法与化学物理技术相结合，以达到降低产物纯度、提高能效等方面的目标。
4. 环保化发展随着社会对环保意识的不断提高，环保化已成为各行业的发展趋势。
克劳斯法硫磺回收工艺技术的发展趋势将更加注重环保化，努力达到减少废物排放、减少资源消耗等目标。
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势随着工业化进程的不断深入，硫磺资源的开发和利用已经成为全球性的热点话题。
硫磺是一种非常重要的化工原料，在化肥、农药、橡胶、化工等多个领域都有着广泛的应用。
大量的工业生产过程中会产生硫磺废气，如果不进行合理的处理和回收，不仅会对环境造成严重的污染，还会浪费大量的资源。
硫磺的回收和再利用技术的研究和开发成为了当今工业界的重要课题之一。
在硫磺回收技术中，克劳斯法硫磺回收工艺技术是一种非常有效的方法。
克劳斯法是一种使用空气中氧气将二氧化硫氧化为三氧化硫，再进一步还原为硫磺的工艺方法。
这种方法在硫磺的回收过程中具有诸多优势，如能够高效回收硫磺、减少排放污染物等。
克劳斯法硫磺回收工艺技术已经在工业生产中得到了广泛的应用。
目前，克劳斯法硫磺回收工艺技术在全球范围内得到了越来越多的关注和应用，其技术现状和发展趋势备受瞩目。
现在，本文将从技术现状和未来发展趋势两个方面入手，对克劳斯法硫磺回收工艺技术进行深入的分析和探讨。
1. 技术原理及流程克劳斯法硫磺回收工艺技术的原理是利用雷电产生的电场和静电作用来促进空气中的氧气与二氧化硫发生氧化反应，生成三氧化硫。
然后，利用氢气将三氧化硫还原为硫磺。
具体的流程包括以下几个步骤：（1）将二氧化硫气体通入反应器中，利用雷电产生的静电场促进二氧化硫与空气中的氧气发生反应生成三氧化硫。
（2）将生成的三氧化硫与氢气在高温条件下发生还原反应，生成硫磺和水蒸气。
（3）通过冷却和凝结，将硫磺和水蒸气分离成为液态硫磺和液态水。
2. 技术优势克劳斯法硫磺回收工艺技术具有以下几个方面的优势：（1）高效回收：该工艺技术能够高效、快速地将二氧化硫转化为硫磺，回收率较高。
（2）减少污染：该工艺技术的产物中不含有硫化物和氮氧化物等污染物，对环境污染小。
（3）资源综合利用：回收的硫磺可以再次应用于化肥、农药等领域，实现资源的综合利用。
3. 应用现状克劳斯法硫磺回收工艺技术已经在一些工业生产中得到了广泛的应用。
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势
克劳斯法硫磺回收工艺技术现状及发展趋势
克劳斯法硫磺回收工艺是一种用于高温反应炉中回收硫磺的重要技术。
它的基本原理
是通过将反应炉出口的热气体冷却，并使其通过合适的介质来收集硫磺颗粒。
这个技术已
经应用于各种工业应用领域，例如裂解炉、催化裂化装置、焦化炉、煤气化装置以及其他
高温反应过程。
目前，克劳斯法的硫磺回收工艺技术正在不断发展。
现代化的工艺实现了自动化控制、高效收集、更低的硫磺损失和更小的环境污染。
此外，许多工艺正在尝试采用新的材料和
技术，以改善硫磺回收的性能和成本效益。
具体来说，以下是几个重要的发展趋势：
1. 自动化控制技术
随着自动化技术的发展，许多硫磺回收工艺正在应用自动化控制技术，以提高生产效
率并降低运营成本。
自动化系统可以实现通过数据采集、监测和控制操作的最佳硫磺回收
效果。
2. 新型材料应用
新型材料应用已经成为硫磺回收工艺的重要发展趋势。
例如，纳米材料和复合材料具
有优异的机械、热学和化学性质，因此被广泛使用在硫磺回收领域。
3. 持续改进硫磺回收性能
随着技术的不断发展，硫磺回收的性能得到了不断完善。
例如，对收集器进行了改进，可以提高硫磺回收的效率和质量，并减少不必要的硫磺损失。
此外，随着越来越多的技术
的应用，硫磺回收的效率和质量不断提高。
4. 环保意识的提高
在全球环境意识上升的今天，环保已成为许多企业考虑的重要因素。
硫磺回收工艺可
以减少硫磺的排放，对环境保护起到重要的作用。
因此，越来越多工艺趋向于实现高效回收，从而达到环保和节能的目标。
克劳斯法回收硫工艺原理
克劳斯法回收硫工艺原理克劳斯法回收硫的基本反应如下：H2S＋1／2O2→S＋H2O （1）H2S＋3／2O2→SO2＋H2O （2）2H2S＋SO2→3S＋2H2O （3）反应（1）（2）在燃烧室中进行，在温度1150℃－1300℃，压力0.06MPa和严格控制气量的条件下，将硫化氢燃烧成二氧化硫，为催化反应提供（H2S＋CS2）／SO2为2／1的混合气体。
此气体通过AL2O3基触媒，按反应（3）生成单质硫。
2.2流程叙述来自上游甲醇洗工序的酸性气温度为37.2℃，压力为0.22MPaG，经进料管分离罐（V1301）分出挟带液后，按一定比例分成两股，其中一股去H2S燃烧炉（F1301）。
该流股经过控制阀后压力降为0.06 MPaG进入H2S燃烧炉（F1301），在H2S燃烧炉（F1301）中，酸性气和一定比例的反应空气发生燃烧反应，反应生成SO2的和燃烧反应剩余的H2S进一步发生部分克劳斯反应，反应后的酸性气体温度可达800℃以上。
高温酸性气随后进入H2S余热回收器（E1301）回收器废热并副产蒸汽，同时将反应生成的单质硫部分冷凝。
H2S余热回收器（E1301）一共有四程换热管（PASS1～4）回收本工序工艺气的废热，高温酸性气废热的回收是通过其中的第一、二换热管（PASS1、PASS2）进行的。
高温酸性气全部通过PASS1后温度降为600℃，然后分成两股，其中一股流经PASS2温度进一步降至185℃，然后和未经过PASS2的流股混和。
通过调整两个流股的比例可使混合后的温度控制在约300℃。
混合后的酸性气流股和进料器分离罐（V1301）后未进入H2S燃烧炉（F1301）的旁路酸性气体混合后温度降至230℃、压力0.04MPaG进入克劳斯反应器（R1301）一段。
在该段床层酸性气中的H2S和SO2在催化剂LS-971和LS－300的作用下发生克劳斯反应生成单质硫，H2S的转化率为80％～85％。
流出反应器的酸性气体温度约为340℃，经过H2S余热回收器PASS3回收器废热后，温度降为175℃，同时绝大部分的单质硫被冷凝下来。
克劳斯法硫磺回收工艺技术探讨
斯炉内进行燃烧，使硫化氢与氧气发生氧化反应生成二氧化硫，之后，二氧化硫在催化剂的作用下和没有发生燃烧反应的硫化氢气体发生催化反应，最终生成硫磺。
在传统克劳斯法的基础上，工作人员经过对其反应流程的优化，形成了超优克劳斯法。
超优克劳斯法充分利用了现代的技术和工艺，基于热力学平衡角度对传统克劳斯法进行优化，主要涉及到发展新型的催化剂、选择使用富氧燃烧技术等。
这些新的工艺和技术的使用，使超优克劳斯法硫磺回收工艺对于硫元素的回收率大大提升。
通过相关实践结果，可以表明，采用超优克劳斯法硫磺回收工艺对硫的回收率能够达到99.4%以上。
这大大降低了石油化工生产对环境造成的污染。
超优克劳斯法通常由一个高温段以及三个反应段所共同组成。
高温段的设备主要有硫化氢燃烧炉以及废热锅炉，硫化氢在燃烧炉内发生氧化反应生成二氧化硫，在所有二氧化硫中大约有三分之一的硫化氢会发生反应。
剩下的硫化氢会和生成的二氧化硫在催化剂的作用下生成硫磺。
其化学反应方程式为：2H 2S + SO 2→3S + 2H 2O 。
之后，会继续进行加氢催化反应。
二氧化硫会在该反应段被尾气中的氢气与一氧化碳还原为单质硫和硫化氢。
最后，在最后一个反应段向反应器中通入过量的空气，以便于使剩余的硫化氢全部发生氧化反应，最终生成水和单质硫。
超优克劳斯法硫磺回收工艺的核心对尾气中的二氧化硫进行加氢还原反应，使其生成硫化氢，之后又运用过量的氧气使硫化氢发生反应生成单质硫。
和常规克劳斯法尾气处理工艺的主要区别是，超优克劳斯法硫磺回收工艺的加氢过程不需要单独的制氢过程，而是利用反应本身所产生的氢气就能够实现，且不需要对过程气进行升温或者降温过程；另外，尾气中的硫化氢也不需要再使用溶剂进行吸收，优化和改造成本相对较低，具有较高的经济价值。
3 克劳斯法硫磺回收工艺的优势(1)在石油化工生产硫回收过程中，克劳斯法硫磺回收工艺具有工艺简便、操作简单、成本较低等优势，且该反应的化学稳定性相对较高。
硫磺回收装置工艺原理ppt课件
0.23
孤岛
85.12
11.61
2.09
0.43
辽河
85.86
12.65
－
－
伊朗（轻质）
85.14
13.13
－
－
美国（堪萨斯）
84.20
13.00
1.90
0.45
俄罗斯
83.90
12.30
2.67
0.33
墨西哥
84.20
11.40
3.60
－
（C+H）％ 99.60 98.46 99.07 96.73 98.51 98.27 97.20 96.20
第四节 CLAUS法工艺的热力学基础
二、燃烧炉内高温热反应的复杂性
第四节 CLAUS法工艺的热力学基础
三、燃烧炉内的主要反应
第四节 CLAUS法工艺的热力学基础
四、燃烧炉可能发生的副反应
第四节 CLAUS法工艺的热力学基础
四、燃烧炉可能发生的副反应
第四节 CLAUS法工艺的热力学基础
四、燃烧炉可能发生的副反应
一、石油中的含硫化合物
1、石油及其馏分中的硫分布 高硫石油 含硫石油 低硫石油
2、硫在石油及其馏分中的存在形态 活性硫化物 非活性硫化物
第一节 建设硫磺回收装置的意义
原油名称
C％
H％
S％
N％
大庆
85.87
13.73
0.1
0.16
胜利
86.26
12.20
0.8
0.41
大港
85.67
13.40
0.12
第二节 相关物质性质及危害
固 体 硫 磺
粒 状 硫 磺
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前言在石油和天然气加工过程中产生大量的H2S气体，为了保护环境和回收元素硫，工业上普遍采用克劳斯过程处理含有H2S的酸性气体，其反应方程式如下：’H2S + 3/2 O2 = S02 + H2O （1）2H2S + S02 = 3/X Sx +2H2O (2)其中反应(1)和(2)是在高温反应炉中进行的，在催化反应区(低于538℃)除了发生反应(2)外，还进行下述有机硫化物的水解反应：CS2 + H2O = COS + H2S (3)COS + H20 = H2S + C02(4)本文回顾了改良克劳斯硫磺回收工艺的发展历程，阐明了工艺方法的基本原理、影响因素及操作条件，进行了扼要的评述．1、工艺的发展历程1.1原始的克劳斯工艺1883年英国化学家C，F·C1aus首先提出回收元素硫的专利技术，至今已有100多年历史。
原始的克劳斯法是一个两步过程，其工艺流程示于图1，专门用于回收吕布兰(Leblanc)法生产碳酸钠时所消耗的硫。
关于后者的反应过程列于下式：2NaCl + H2S04 = Na2SO4 + 2HCl (5)Na2SO4 + 2C = Na2S + 2CO2 (6)Na2S + CaCO3 = Na2CO3 + CaS (7)为了回收元素硫，第一步是把CO2导入由H20和CaS(碱性废料)组成的液浆中，按上述反应式得到H2S，然后在第二步将H2S和O2混合后，导入一个装有催化剂的容器，催化剂床层则预先以某种方式预热至所需要的温度，按←CaS(固)+ H2O (液)+C02(气)= CaC03(固)十H2S(气)(8)反应式(9)进行反应。
反应开始后，用控制反应物流的方法来保持固定的床层温度．显然此工艺只能在催化剂上以很低的空速进行反应。
据报导，H2S + 1/2 O2 = 1/X Sx + H2O (9)如果使用了水合物形式的铁或锰的氧化物，就不需要预热催化剂床层即可以开始反应，然而由于H2S和O2之间的反应是强烈的放热反应，而释放的热量又只靠辐射来发散，因此限制了克劳斯窑炉只能处理少量的H2S气体。
为了使产率达到80 ～90％，每小时在每体积催化剂上只能处理2～3体积的H2S气体；为了加快热量散发从而增加处理容量，亦曾试图在窑炉中设置冷却盘管，使冷的废气循环通过窑炉，结果并不成功，此后尽管又进行了种种尝试，但在二十世纪三十年代以前，该法并没有在工业领域得到推广，其原因是如上所述的那样，将H2S和O2在反应器内直接进行氧化反应，生成的大量反应热无法移出，致使反应器内温度猛升，为了控制反应温度，只得采用相当低的空速，故因生产能力低下而阻碍了该法的工业应用．1.2 改良克劳斯工艺克劳斯法早期的一种改型是I·G·Claus工艺(1932年)，该法经锅炉燃烧一部分H2S，然后使生成的S02再与未反应的H2S化合．由于在燃烧生成S02时已释放出大量的反应热，因而在其后的催化反应中释放的反应热大为减少，不会因超温而造成催化剂破坏,这就是所谓的“分流法”．1938年德国法本公司(I·G·Farbenindustrie AG)对克劳斯法工艺作了重大改进，不仅显著地增加了处理量，也提出了一个回收以前浪费掉的能量的途径。
其要点是把H2S的氧化分为两个阶段来完成。
第一阶段称为热反应阶段，有1／3体积的H2S在蒸汽锅炉内被氧化成为S02，示于反应方程式(1)，同时放出大量的反应热以水蒸汽的形式予以回收；第二阶段称为催化反应阶段，即剩余的2／3体积的H2S在催化剂上与生成的S02继续反应而成为元素硫，示于反应方程式（2）。
改良克劳斯法的工艺流程见于图2，对照图1和图2可以看出，由于设置了废热回收设备，炉内反应所释放的热量约有80 % 可以回收，而且催化转化反应器的温度也可以凭借控制进口过程气的温度加以调节，这样就基本上排除了反应器温度控制难的问题，同时也大幅度提高了装置的处理量，从而奠定了现代硫磺回收工艺的基础。
“直流法”或“部分燃烧法”的问世是克劳斯工艺划时代的重大进展，此后克劳斯法才在工业上得到广泛应用。
随着生产发展的需要，改良克劳斯工艺本身又作了不少改进，1938年以后的主要改进是相继增加了更多的催化反应器，同时在各反应器之间除去硫磺和热量，使反应平衡向着更高的硫磺产率方向移动。
1.3现代改良克劳斯工艺经过半个多世纪的演变，改良克劳斯法在催化剂、设备、材质和流程以及控制方法等各方面经过不断的研究改进，才发展成为今天这样简单可靠、经济有效并得到普遍应用的硫回收方法。
根据原料气中H2S的含量不同，现代改良克劳斯工艺大致可以分为三种基本型式，即部分燃烧法、分流法和直接氧化法，无论哪种型式都是由高温反应炉、冷凝器、再热炉和催化转化反应器等一系列容器所组成。
这些型式之间的区别是在一级催化转化反应器前面产生S02的方法不同。
在这三种方法的基础上，各自再辅以诸如预热、补充燃料气等不同的技术措施，又可派生出各种不同变型，其大致情况如表1所示。
应予指出，表中所示的划分范围井非十分严格，关表1各种工艺方法及适用范围键是反应炉内燃烧H2S所释放的热量必须保证维持稳定的火焰，否则装置将无法正常运行。
1.3.1部分燃烧法全部原料气都进入反应炉，而空气的供给量仅够供原料气中1／3体积的H2S燃烧生成S02，从而保证过程气中H2S ：S02为2 ：l的化学计量分子比要求。
反应炉内虽不存在催化剂，但H2S仍能有效地转化为硫蒸汽，其转化率随反应炉的温度和压力不同而异，一般在炉内H2S的转化率可达到60％～75％，其余的硫化合物将继续在催化转化反应器进行如反应(2)、(3)、(4)所示的催化反应。
催化转化反应器的操作温度大致控制在比过程气中气态硫的露点温度高20～30℃，二级以后催化转化反应器的H2S 转化率约为20～30％，因此部分燃烧法装置其H2S转化率可以达到90～98％水平。
目前在工业上有几种常用的部分燃烧法工艺流程。
图3为外掺合式部分燃烧法的原则工艺流程图。
此流程主要特点是从废热锅炉出口处引出一股高温过程气掺合到一级和二级转化反应器的入口气流中，以达到使过程气再热的目的。
外掺合式流程的优点是设备简单、平面布局紧凑、温度调节灵活；缺点是高温掺合管制作用难，掺合阀腐蚀严重，对总硫转化率有所影响。
图4为内掺合—换热式部分燃烧法的原则工艺流程图。
此流程的主要特点是把掺合管(又称内旁通管)和废热锅炉的炉管组合在一起，掺合过程在废气锅炉的尾部进行，利用掺合管出口阀开度不同来调节一级催化转化反应器的过程气温度，而二级催化转化反应器的入口温度则用自热式换热器来调节。
内掺合的原理与外掺合相同，故它们的优、缺点也类似，只是内掺合式更节省占地面积。
但是，由于掺合管设置在废热锅炉内部，一旦发生意外故障，检修比较困难。
图5为酸性气再热炉式部分燃烧法。
此流程的特点是设置一系列再热炉作为过程气的调温手段。
再热炉以酸性气为燃料，所需空气量仍以进炉酸气中l／3体积的H2S转化为SO2的计算量为准，炉内温度则以进酸气量的多少来控制。
至于再热炉，其本身也有多种形式，除酸气再热炉外，常见的还有燃料气再热炉和管式再热炉，前者是以天然气或燃料气为再热炉燃料，把燃烧后的烟气掺入过程气以调节其温度，后者是以管式炉间接加热的方式来调节过程气的温度。
1.3.2分流法原料气中H2S含量在25～40％（V）范围内推荐使用分流法。
该法先将原料气中1／3体积的H2S送入高温反应炉，配以适量的空气燃烧而全部生成SO2，其过程如反应(1)所示，生成的S02气体与其余2／3的H2S混合后在催化转化反应器内进行低温催化反应。
分流法一般都采用两级催化转化，其总硫转化率大致为88 ～92 ％，适宜规模较小的硫磺回收装置。
图6为掺合—换热式分流法的原则工艺流程图。
此流程的特点是把上面所述的掺合与换热两种再热手段分别应用于分流法。
1.3.3直接氧化法直接氧化法就其实质而言是原始克劳斯法的一种形式。
原料气中H2S 含量在2～15％（V）范围内推荐使用此法。
直接氧化法的特点是不设置高温反应炉，而是将原料气预热至适当的温度，再与空气加以混合后直接送入催化转化反应器，按反应式(1)和(2)进行低温催化反应，所需配入的空气量仍为l／3体积H2S完成燃烧生成SO2所需的量。
图7为直接氧化法的原则工艺流程图。
另外，根据酸性气中是否含有NH3，还可分为不烧NH3流程和烧NH3流程。
若NH3体积浓度<2％，推荐采用不烧NH3流程，此时两种酸性气所需全部空气量都进入酸气高温反应炉第一段，操作中可调节进入第一段和第二段的酸性气的流量，以确保尾气中H2S与S02的比率为2 ：1。
目前国内已有处理NH3体积浓度为17 %的操作经验，而且可处理NH3体积浓度高达30％的酸性气。
2、工艺的基本原理改良克劳斯法硫磺回收工艺的基本原理可简略地用上文中化学反应方程式(1)、(2)、(3)和(4)来表示。
现以图8所示部分燃烧法工艺为例予以说明，在图8中，酸性气中的H2S转化为元素硫是酸性气在反应炉内的高温反应和在反应器内的低温催化反应中共同完成的。
在反应炉内H2S氧化为元素硫的高温热反应分两部进行，其中1／3的H2S参与反应方程式(1)所示的第一步反应，与化学计量的空气在900～1300℃之间进行燃烧，经过自由火焰部分氧化后，H2S被转化成S02和H20；剩余的2／3的H2S 再与S02进行反应方程式所示的第二步反应生成硫和水。
在高温热反应条件下，硫元素基本上以S l和S2形态存在，燃烧后的含硫混合物进入废热锅炉冷却到350 ℃左右，同时产生中压饱和水蒸汽送入蒸汽管线；从废热锅炉出来的混合气进入一级冷凝器，冷却到150～160℃，产生的液硫以S8和S6形态从一级捕集器底部进入液硫储罐，同时产生水蒸汽进入低压管网，再热后的工艺过程气则进入二至三个绝热反应器进行低温催化反应。
鉴于CS2和COS的水解反应受动力学过程所控制，高温有利于有机硫化物水解反应的进行，而H2S与SO2的克劳斯反应受热力学平衡所控制，低温有利于生成元素硫和水的反应进行，因此第一反应器床层的操作温度一般控制在320℃左右，第二和第三反应器床层的操作温度大致控制在260 ℃和220 ℃，比过程气中的气态的露点温度高20～30℃，采用逐级降低温度的措施强制反应向右进行，同时在反应器间采用冷凝的方法连续不断地回收液态硫。
工业实践表明，在反应炉能达到的高温下，—般炉内H2S转化率可以达到60～75％，若采用二级克劳斯工艺装置总硫转化率约为92～95％，三级克劳斯工艺最高可以达到98％水平。
3、工艺的化学反应克劳斯硫磺回收工艺过程尤其是高温反应炉内的化学反应非常复杂，如果用纯的H2S气体作为原料气，又配入纯O2一起在高温反应炉内燃烧，则化学反应基本上可以用图9来形象表示，反应后的过程气中仅含有H2S、SO2、H2O及不同形态的硫分子。