注塑机的参数设置
注塑调机参数
试模前，要先设定好锁模力度， 锁模不到位，造成模具分型面披 风难于清理。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
根据产品结构及材料物性 来判断冷却时间。
有小顶针 ＆ 扁顶的产品，顶出
时间射胶时间＝射出时间-保压时间
根据塑胶材料物性，设定熔胶温度，模具温度
1）熔胶位 ＆ 设胶位置公式如下： 首先了解注塑机的最大射胶重量，如下以90T海天机为例： 最大射胶重量＝120g 熔胶比例尺＝160，可以算出每刻度熔胶＝0.75g（ 120 ÷ 160） 假设熔胶位置设定为80，产品重量＝25g, 那么射胶位置＝80 -（25 ÷0.75）＝ 熔接位置＝（25 ÷0.75）+ 10～15个刻度＝ 45mm 熔胶位置＝45 –（25 ÷0.75）＝12mm 2）熔胶压力，速度，一般不变，压力＝100，速度＝50～100. 背压一般设定＝5，功能用于改善产品颜色的均匀度。 3）设胶的压力和速度，根据产品 ＆ 模具结构来设定， 注意，模具内有薄弱位置，不宜用过大的压力和速度，会冲断 模具 ＆ 顶针。 4）转保压位置＝射胶的重点位置。 5）射胶时间一般先设定为2-3秒，再根据试模样板来判断。 6）转保压的压力，速度，时间，用于改善产品缩水，求得产 品的最大重量值。
「干货」注塑机实战篇：手把手教你如何设置注塑机合模参数
「干货」注塑机实战篇：手把手教你如何设置注塑机合模参数当注塑机安装完，模具也安装完毕后，为了保证模具平稳流畅、同时也保护模具和定位准确，我们要设置和调试注塑机的合模参数，已保证注塑机在合模方面能正常有效的运行。
首先，我们先来了解一下合模的顺序，合模的顺序分为：快速合模，中速合模，低压保护，高压合模。
接下来，我们来详细说下注塑机合模参数的设置，供大家参考和使用。
一.开始合模1、开始合模压力:初设置值参考为25,当这个压力过小而导致速度过慢的时候,可尝试增加速度,此压力过小,使得速度无法提高至需要的时候速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大的时候,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二．低压合模由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1.低压合模速度：低压合模的速度要慢，因为过快的速度，就算设置了低压，由于惯性运动，仍然会有巨大的撞击破坏力。
等到意外出现的时候，而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
注塑机参数设置
注塑机：如何调试注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。
虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。
在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。
这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。
注塑机参数设定与质量控制
182-230 0.2-0.22 200-332 0.06-0.12
原料
PS HIPS ABS RPVC SPVC LDPE HDPE PP
PA1010
POM PC PPO
熔体温度℃ 注塑压 力MPa
170-250 60-150
180-240 60-150
无定形物料
• 无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响 熔体的黏度和充模速度。
• 在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩 短冷却时间，进而提高生产效率。
• 模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺 料、充模不全和凹陷。
• 厚制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空 泡、收缩等缺陷。
注塑压力
• 注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体 以一定速度充模。
• 过热变色 • 常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑 • 原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温—
—改善排气，合理设置排气孔，降低注塑速度、 料温 • 黑条线产生原因也是热降解
13.光泽不良
• 制品表面雾浊状态 • 原因：a.模具表面光洁度差——模具表面抛光，
提高模具表面光洁度 b.提高模温、料温 c.减少脱模剂的使用
m160-175 110-142
Td
330-340 230
T加工 吸水率 148-232 0.01 196-260 0.01
204-287 148-212 160-196 176-260 190-260 270-287 276-298
271 265-315 223-274
0.01-0.03 0.04-0.4 0.15-0.75 0.01 0.2-0.6 1.3-1.9 1.0
教你任何设置注塑机合模参数
教你任何设置注塑机合模参数一,开始合模:1、开始合模压力:初设置值参考为25,当此压力过小而导致速度过慢时,可尝试增加速度,此压力过小,而使速度无法提高至需要时速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大时,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二,低压合模:由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1、低压合模速度：看实际,速度要慢,过快的速度,就算有设置了低压,惯性运动仍然有巨大的撞击破坏力。
滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（即上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
很多人就是设置模具合得太近,就才开始用低压,应该提前得到低压保护的距离受到上一段较大压力速度冲击合模,滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,快猛撞击,这时低压保护无效,来迟了,(重点核心)、、、、4、低压合模终止位置（即高压锁模开始位置）：此参数为模具刚好刚完全闭合的位置,即动模板前进已经到尽头停止了,调试时先调好低压压力和速度,再将位置设置为0,关门手动合模测试得出一个低压合模完全闭合位置数值,比如这个数值是2.2,这个数值的大小受电子尺设置调整、调模松紧、合模压力大小影响,并且这个数值会受到机器精度和模具表面细小杂物的影响等原因影响,每次合模可能会有小小变动,所以要将终止位置设置稍大一点点比如加0.2设置为2.4(参考加0.1-0.3),以最低的位置,精确保护模具,如果不把低压合模测试获得的位置数值设置大一点点的话,直接就用2.2,可能经常会出现低压合模位置大于2.2,低压位置结束不了而无法转到高压锁模。
注塑成型机的各项参数设定步骤
注塑成型机的各项参数设定步骤1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
注塑机低压锁模设置流程
注塑机低压锁模设置流程一、低压保护时间设置为2秒。
（若低压保护时间太短，则低压还没走完，注塑机就报警了）二、第一段慢：从开模最大行程走10~20毫米，可设压力30,速度25。
三、第二段快：模具中间无任何障碍的地方，可加快速度，可设压力40,速度40o四、第三段慢：靠近斜导柱或导柱或滑块10毫米时放慢速度，可设压力35,速度30o五、第四段更慢：开合模距离为产品厚度加10毫米时开始进入低压。
1•可设压力为O,速度为5,观察动模到哪个位置。
如果速度为5,动模和定模无法接触在一起，则每次提高5的速度，速度逐步增加至10/15/20/25/30,直至动模和定模接触在一起。
观察此时动模的位置，如果此时动模的位置为l∙9mm,则连续手动三次开模和关模，看位置是否稳定，若稳定，则将低压转高压的位置设为2.0mm o2.一般情况下，国产注塑机低压转高压的位置为2~3mm,进口机小于Imm o 但某些组装注塑机，因为位置不准，低压转高压位置可能出现大于100mm 的情况。
六、设置高压压力和速度，可设压力为50,速度为25o不断提高压力,每次提高5,看模具是否起高压。
七、设置注塑机合模参数，观察模具是否起高压的方法：(1)注塑机屏幕显示"慢速锁模-快速锁模-低压锁模-高压锁模-锁模停止"，若出现"锁模停止"则表示正确起高压了。
(2)注塑机屏幕陆续在"慢速-快速-低压-高压"亮灯，特别是经过高压时亮灯然后又快速熄灭。
(3)注塑机的系统压力表快速增加到5~IOMPa,又快速回落至O o(4)模具中间放一张纸，看注塑机是否报警(发出警报声)，动模是否快速和定模分开。
(5)观察注塑机的机绞是否伸直。
如果起高压的时候，机绞一定是伸直的。
(6)某些注塑机，起高压的时候，动模位置是为0的。
(7)正确起高压的时候，合模的声音比较特殊，嗒的一声。
八、不同品牌的注塑机，开合模速度完全不一样。
注塑机的参数设置
注塑机的参数设置一、注塑成型前准备：1．所用树脂的特性1）干燥条件：干燥温度和干燥时间2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。
树脂的流动性。
模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号2．所用模具的结构特点1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）2）是否容易脱模3．模具的安装1）确定模具的定模、动模，以及上下2）确定顶杆的位置和数量是否合适3）对角拧紧固定螺钉4．清洗机筒1）用热稳定性好的材料清洗2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定1、先设定机筒和喷嘴各段温度1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；压力速度终止位置快关模快速低压或中压，20-50 快速，50-80 总行程的70-80%，20慢关模低压低压，15-30 低速，15-25 3-5慢关模高压高压，100- 低速，15-30慢开模一慢中或高压，80- 低速，20-35 行程较短，10-20快开模快速中压，40-60 高速，50-80 总行程的70-80%，200慢开模二慢低压，20-30 低速，10-30 较短，230注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。
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注塑机的参数设置
一、注塑成型前准备：
1．所用树脂的特性
1）干燥条件：干燥温度和干燥时间
2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度
3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。
树脂的流动性。
模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号
2．所用模具的结构特点
1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）2）是否容易脱模
3．模具的安装
1）确定模具的定模、动模，以及上下
2）确定顶杆的位置和数量是否合适
3）对角拧紧固定螺钉
4．清洗机筒
1）用热稳定性好的材料清洗
2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定
1、先设定机筒和喷嘴各段温度
1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；
2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；
3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高
4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数
开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；
压力速度终止位置
快关模快速低压或中压，20-50 快速，50-80 总行程的70-80%，20
慢关模低压低压，15-30 低速，15-25 3-5
慢关模高压高压，100- 低速，15-30
慢开模一慢中或高压，80- 低速，20-35 行程较短，10-20
快开模快速中压，40-60 高速，50-80 总行程的70-80%，200
慢开模二慢低压，20-30 低速，10-30 较短，230
注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。
3、设定储料参数和射出参数
先储料：
1）冷却时间：
考虑材料性能，Tg较高的无定型材料和结晶快的结晶型材料，冷却时间就短。
还要考虑模具结构和制品的结构，模具和制品很薄的，散热快，冷却时间短；厚模、厚制品，且较为封闭的，散热慢的，冷却时间长。
一般30-120秒。
对于结构简单、薄壁、冷却快的，冷却时间短，一般10-15S。
2）储料1和储料2：
先要确定总储料量，根据制品和浇注系统凝料（水口料）的质量计算得到。
由此确定储料2段的终止位置。
a.对于难塑化的材料、对制品均匀性要求较高的、对材料易吸水或含有挥发性小分子的、易卷入空气气泡的、含有无机填料的材料，储料压力要大，速度要慢。
b.储料1的速度要比储料2 的大，更有利于储料的均匀性。
c.各储料段终止位置要根据停留时间以及模具结构来确定。
3）射退
储料达到设定值后，螺杆停止旋转（即不再向储料室输送熔体），只向后抽胶来调整储料室中熔体的压力和密度，进而控制流涎和影响制品的密度。
一般射退3-10。
后设置射出参数：
1）根据总储料量开始设置射出参数。
2）射出的各参数设定原则：
o 对于直浇口的产品，既可以采用单级注射的形式，也可以采用多级注射的形式。
对于结构简单、精度要求不高、断面规格的小型塑料制件，可采用低于三级注射的控制方式。
o 对于复杂和精度要求较高的、大型的塑料制品，一定要选择四级或以上的多级注射工艺。
o 多级注射的设定原则是：
注：对于壁厚均匀、截面规则的制品，建议采用一级注射，即美国RGJ技术所倡导的那样，一级高压高速注射模腔的90%，剩余10%用保压通过调整保压时间注满。
a.射出1段的设定：射出1段的终止位置是要将塑胶注到浇注系统的浇口处。
除直浇口，其余的几乎都采用中压、中速或者中压、低速；
b.射出2段的设定：射出2段是要将塑胶注入从浇口开始至整个型腔1/2-2/3的空间中，适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速，看制品结构和使用的材料而定；
c.接下的射出段，宜采用中压中速或中压低速，终止位置设置在使塑胶恰好充满剩余的型腔空间。
这些注射过程都是属于充填相的范围。
d.射出最后一段属于增压相范围，保压切换点就在这一段的注射终止位置（位置切换）或者是在第三段终止位置与零位置之间（时间切换）。
保压设置
1.保压切换点的选择方法有：时间切换和位置切换两种方法。
当射出开始时，同时射出计时，也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，流动性较佳的，则最后一段，终止位置先到，计时还未到，这时完成充填、增压两相充模，进入保压（补偿相），且不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成，而射出终止位置还未到达切换点，不等终止位置到达，就会直接进入保压。
因此应注意以下几点：
A、原料流动性较平均，可在测得保压切换点后，再把时间加几秒，作为补偿。
B、原料流动性好，例如混合回收料、低粘度材料时，射出较不稳定，应使用时间转换较好，把终止位置设定为零，以时间来控制，自动切换进入保压。
C、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定保压切换点后迅速转入保压。
2.保压切换点应是模具型腔已充填满的位置，射出位置已难再前进，数字变换很慢时，该位置在操作画面上能观察到。
3.多级保压的使用是这样确定的：加强筋不多、无尺寸配合的制品及高粘度原料的制品使用一级保压，保压压力比射出最后一段的略高，而保压时间短。
4.凡加强筋较多、要求有公差配合的制品（制品精度要求较高），一定要用多级保压，且保压力设置应一级比一级高，而保压时间要长，速度在中、低速之间。
（不同的注塑机有一定的差距，在压力、速度、时间、位置及温度都有一定的差距，当机台的吨位相差不大时，影响不大；当然大的机台可能锁模力会大些，可能导致产品排气不良，注塑过饱满，有可能造成粘模，顶裂、拉伤等现象。
对于一些热过敏的材料由于你温度一样的前提下，料筒过大，造成料温偏高，产品发黄或变色等因素。
当然模具良好，材料温度范围较广、颜色要求不高的产品对于大小机台差异不是很大的情况是没有多大的问题.油压机的机械动作不是很精确，参数调整要看经验，电动机比较精密，调参数基本不会变.一般来说，注塑机工艺参数是由产品模具而定模具越大，其锁模力应随之加大，这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间，不至于生产出的产品带有过多的飞边（毛刺），从而影响产品外观和使用,至于注射的速度，压力，包括位置，都和你。