不合格品控制计划
不合格品处理控制程序
文件制修订记录1.0目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.0范围：针对来料，在制品、出货等各个阶段的不合格品。
3.0定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.0各部门职责①质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
•定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；②生产部•负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
•执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；•按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业，负责生产原因造成品质异常之分析与改善；③工艺部•品质异常发生时之应急处理方案拟定。
•对过程品质异常之分析与改善要求。
•对修理、返工作业方式定义。
•其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品管制程序书2
1.目的：为了确保生产过程中的不合格品能得到有效管制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的管制。
3.名词定义3.1特采品：3.1.1降低批别的品质水准。
3.1.2放宽检验标准一一在不影响产品品质性能原则下，放宽容许误差及外观判定标准。
3.1.3上述二种做法必须由品管课及相关单位慎重研讨，呈课长级以上主管决定。
3.2报废品：不可修复的不良品（不合格品）3.3制程返工：产品在生产过途中发生品质异常需返工与筛选。
3.4返修品：未能符合产品规格、外观判定标准，经品管单位判定可以整修之产品。
3.5退修品：客户退回的产品进行重新挑选。
4.引用文件：4.1产品监测和测管制程序书4.2纠正与预防措施管制程序4.3统计技术应用程序5.职责5.1品管课负责不合格品的识别、判定、标识、知会并对处理结果进行追踪确认；5.2相关部门负责对不合格品的处理并对不合格品采取相应的纠正措施；6.程序内容6.1参照《不合格品管制作业流程图》（见表一）。
6.2不合格品发生时机及管制要项：6.2.1进料检验：6.2.1.1进料检验出来的不合格品，进料检验员需在物料上贴上“不合格”标签，仓储将其放置于不合格品区隔离，进料检将《进料检验记录表》（表单编号：ZL8.2.4-01）.《联络单》发到采购部门。
6.2.1.2采购部接到品管课的《联络单》后做出是否退货决定，并通知供方采取相应的纠正措施；6.2.1.3进料的不良，需要就地返工或挑选的，返工或挑选后的产品品检必须加严抽验，按照S-4的检验水准进行检验。
6.2.1.4进料特采品需由品管人员报备客户，客户确认后方可投入使用。
6.2.2制程检验：6.2.2.1依制程管制程序书之QC工程表执行。
6.2.2.2品管在巡检过程中发现压铸机台生产的不可修复的不良品超过5%,则开立《品质异常单》（表单编号：ZL8.2.4-03）,将异常现象说明，由品管课课长核准后，通知原生产单位调机改善；超过10%以上，巡机品管立即上报班长与主管，由主管知会相关部门停机或现场开会处置。
不合格品控制细则
不合格品控制细则一、定义及范围为确保产品质量，保证企业产品的合格率，减少或避免不合格品对用户的影响，制定本不合格品控制细则。
二、责任及义务1. 生产部门负责控制产品生产过程中的不合格品产生；2. 质量部门负责检验产品的合格率，及时发现不合格品，并进行处置；3. 营销部门负责了解用户的产品质量要求，并根据不合格品的情况反馈给生产部门进行改进。
三、不合格品分类1. 主要不合格品主要不合格品是指对产品的主要功能造成影响或整体外观质量不符合要求的不合格品。
对主要不合格品必须进行处理措施，包括修复、返工或报废。
2. 次要不合格品次要不合格品是指对产品的某一功能或细节进行检查时存在问题的不合格品。
对次要不合格品可以进行修复、返工或销毁处理。
四、不合格品处理流程1. 不合格品的发现与归类不合格品首先由质量部门发现，并根据其影响程度和类别进行归类，分为主要不合格品和次要不合格品。
2. 记录与报告质量部门应及时记录并报告不合格品的情况，包括种类、数量、产生原因等，报告给生产部门和相关负责人。
3. 处理措施生产部门根据不合格品的类别和影响程度，制定相应的处理措施，包括修复、返工或报废。
4. 处理结果反馈处理不合格品后，质量部门应及时反馈处理结果，包括修复情况、返工成本或报废损失。
同时将处理结果通知相关部门，以便他们做出相应调整。
五、不合格品责任追究对于多次产生不合格品或因生产工艺不合理导致不合格品的，生产部门负责人应当追究责任，并采取相应的措施加以改进。
六、不合格品改进措施1. 加强员工培训生产部门应加强员工培训，提高员工的工艺水平和操作技能，减少不合格品的产生。
2. 完善质量控制体系质量部门应完善质量控制体系，包括产品设计、生产过程控制、检验控制等，确保产品达到规定的质量标准。
3. 提高供应商管理水平采购部门应加强对供应商的管理，建立供应商评价机制，提高供应商的产品质量和交货品质。
七、不合格品处理记录质量部门应及时记录不合格品的处理情况，包括数量、处理方式、原因及结果等，并定期进行归档保存。
不合格品控制细则(2篇)
不合格品控制细则对已发生的不合格品、缺陷产品进行控制，防止非预期使用或出公司。
1范围本程序规定了不合格品、缺陷产品的判断、标识、记录、评审和处置等要求，适应于采购、生产过程及交付后发现不合格品的控制。
____名词解释2.1不合格品。
不满足要求的产品。
可能发生在采购产品、过程中间产品和最终产品中。
2.2缺陷品。
未满足预期或规定用途要求的产品。
2.3返工。
对不合格品采取措施，使其满足规定的要求。
2.4返修。
对不合格品采取的措施，通过修理或再加工等措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期使用要求。
2.5回用品。
对虽不符合原则规定要求，但能满足使用要求，经返修后利用或直接利用的不合格品。
3职责3.1质检部门负责不合格品归口管理，公司和车间两级专检人员(班长)负责不合格品的判断、标识、记录、报告，并参与评审。
3.2不合格品发生部门或责任部门负责不合格品的初步评审，按最终评审结果处置，制订并实施相应纠正预防措施。
3.3技术部门负责缺陷品、回用品(包括返修品，下同)的最终评审，必要时报工程师审批。
3.4质检部门负责抽查和收集不合格品信息，监督纠正实施情况和效果，并按有关规定进行奖惩和处理。
4程序4.1判断与标识在产品形成过程中，操作者、专检人员、技术人员发现不符合标准(包括产品标准、图纸、工艺文件等)或虽然符合产品标准但无法使用的原材料、外协外购件、零部件、半成品、成品，由专检人员(操作者、技术人员发现____专检人员)确认，按以下规定清点数量并加以标识：a)不合格品(含缺陷品)属本单位责任的，由本单位负责，及时清理滞留在本单位的及已流入下道工序单位的不合格品数量；对于提供给顾客的不合格品，需以书面(电子邮件)形式报质检部门。
b)属上道工序单位责任的：1)由发现工序单位清理本单位所存的不合格品数量；2)由上道工序单位清理其所存(含已入库存栈)不合格品数量。
c)查清不合格品数量后，由专检人员(班长)按《检验标识程序》规定进行标识，并在指定区域隔离存放。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
车间不合格品的控制流程
车间不合格品的控制流程在车间生产过程中，不合格品的产生是不可避免的。
为了确保产品质量的稳定和持续改进，车间需要建立一套有效的不合格品控制流程。
I. 不合格品的定义不合格品是指生产过程中不符合标准要求，无法满足产品质量要求的产品或材料。
不合格品可能包括物理性能不合格、化学成分超出范围、尺寸偏差过大等。
II. 不合格品的识别与分类1. 定期开展产品检验和测试：车间需要设立专门的质量检验岗位，负责开展产品的检验和测试。
产品在加工过程中，必须按照质量控制计划进行抽样检验和全检验，将不符合标准要求的产品及时发现和记录。
2. 不合格品的分类：根据不合格品的性质和严重程度，将其分为临时性和永久性不合格品。
临时性不合格品是指可通过工艺调整、修复等手段重新符合要求的产品，而永久性不合格品是指无法修复或改进的产品。
III. 不合格品的处理1. 隔离不合格品：一旦发现不合格品，应立即停止相关生产过程，并将其隔离起来，确保不会混入到合格品中。
隔离区域应设有醒目标识，以避免误用。
2. 确定不合格品的原因：分析不合格品的产生原因是解决问题的关键。
通过进行流程分析、检验数据分析、员工培训情况等多方面的调查与分析，可以确定不合格品的根本原因。
3. 制定纠正措施：基于不合格品原因的分析，车间应制定相应的纠正措施，以消除不合格品的产生。
纠正措施可能包括调整生产工艺参数、更换供应商、加强员工培训等。
4. 处理措施的验证：车间需要对纠正措施进行验证，以确保其有效性。
这可以通过重新检验不合格品、开展工艺试验、运行试验等方式来验证。
IV. 不合格品的记录与报告1. 记录不合格品信息：车间必须建立完善的不合格品记录系统，详细记录每个不合格品的相关信息，如数量、产生时间、产线、责任人等。
并对不合格品进行编码，方便追溯和分析。
2. 编制不合格品报告：定期编制不合格品报告，对一段时间内的不合格品情况进行统计和分析，包括不合格品种类、数量、原因分析等。
不合格品控制制度范文
不合格品控制制度范文1. 目的与范围本控制制度的目的是确保企业生产过程中出现的不合格品得到有效控制和处理，保证产品质量符合相关标准和客户要求。
本制度适用于公司生产过程中发现的不合格品。
2. 定义2.1 不合格品：指生产过程中出现的不符合相关标准和规范的产品或材料。
2.2 不合格品控制：指对不合格品进行有效控制和处理的过程。
3. 职责与权限3.1 生产人员：负责在生产过程中及时发现并报告不合格品，配合质检部门进行不合格品的追溯和处理。
3.2 质检部门：负责对不合格品进行分类、记录和处理，并进行原因分析和改进措施的制定。
3.3 相关部门：各相关部门应配合质检部门的工作，对不合格品的原因进行分析，并在相关环节加强控制措施。
4. 流程和程序4.1 发现不合格品：生产人员在生产过程中发现不合格品，应立即将其报告给质检部门，同时停止生产。
4.2 不合格品分类：质检部门对不合格品进行分类，分为外观不良、尺寸不合格、功能不良等。
4.3 不合格品分类记录：质检部门记录每个类别的不合格品数量，并进行统计分析。
4.4 不合格品处理：质检部门制定不合格品处理方案，包括对不合格品的返工、报废或退货等处理措施。
4.5 原因分析与改进措施：质检部门进行不合格品的原因分析，并制定相应的改进措施，防止类似问题的再次发生。
4.6 统计与报告：质检部门定期对不合格品的统计情况进行总结和报告，供相关部门参考。
5. 管理措施5.1 培训：对生产人员进行不合格品控制的培训，提高他们的操作技能和质量意识。
5.2 目标设定：设定不合格品控制的目标和指标，监控和评估不合格品控制的效果。
5.3 审核与评估：定期对不合格品控制制度进行审核和评估，确保其有效性和适应性。
以上为不合格品控制制度的范文，企业可以根据实际情况进行修改和调整，以适应自身的生产过程和质量要求。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
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编制：商志军审核：胡美佳批准：熊寿超
1.目的
及时对不合格的成品和零部件加以记录、标识、隔离、评审、处置，以防疏忽而导致误用，该程序作为相关部门处理不合格件的作业依据和规范。
2.范围
该程序适用于本公司所有过程产生的不合格品，包括外购（协）件检验、生产加工过程检验、成品入库检验、仓库储存过程中、零公里退件和售后索赔退件的不合格原材料、零部件、半成品及总成件。
3.定义
3.1 不合格品：没有满足某个规定要求的产品。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
4.职责
4.1 质保部负责：
4.1.1 负责编制《申请让步使用实施要领》。
4.1.2 负责组织相关部门对不合格品进行评审并决定最终处置对策。
4.1.3 负责对顾客抱怨产品的检验分析及决定最终处置对策。
4.2 生产部负责不合格品的处置及日常管理。
4.3 生产部负责不合格原材料、外购外协产品进行短期隔离存放。
4.4 产品部负责配合质保部对不合格品进行评审和处置。
4.5 销售部负责对顾客抱怨或索赔产品进行标识。
5.工作程序
5.1工作流程见:附图1 。
5.2 标识和隔离
5.2.1质保部工程师在检查过程中发现不合格品，当即进行标识，并记录在《不合格件记录表》上，同时通知班长对不合格件进行隔离。
5.2.2加工工序发现不合格品，操作者或生产班长要对不合格品件进行标识隔离，必要时在产品不良部位或外部涂抹红色标记予以标识，并记录在《不合格件记录表》上。
5.2.3装配工序发现不合格品，操作者或生产班长要在产品外部作上标记，同时用标识卡记录不合格内容并把标识卡挂到不合格品件上，移出生产线隔离，并记录在《不合格件记录表》上。
5.2.4生产过程中发现外购（协）件或原材料不合格时，操作者负责隔离，由质保部采购质量工程师对在线和库存不合格品进行标识，并通知生产部或采购部对不合格品进行隔离。
5.2.5顾客抱怨或索赔产品返回后，由销售部或者售后服务人员对产品进行标识，并通知仓库隔离存放。
5.3评审
5.3.1生产班长每班一次对不合格品进行再调查、确认。
5.3.2质保部工程师每天一次对所管理的《不合格件记录表》进行确认，若发现“平时没出现过的不良品”发生的比平时多时，应立即组织对不合格品进行确认、查明原因、研究对策、予以处置，具体执行。
5.3.3生产过程中一旦发生属于材质不符等明显缺陷以及肯定（或有可能）招致用户投诉的不合格品，应立即停止作业，标识隔离。
5.3.4 生产过程中发现外购（协）件或原材料不合格时，如果是供货厂家责任，由质保部采购质量工程师对不合格品进行确认、处置并向供货厂家反馈信息，要求供货厂家调查不合格原因并制定处置对策及防止再发生措施，同时决定库存零部件和总成的处置对策。
5.3.5顾客抱怨或索赔产品,由质保部工程师负责组织对索赔件进行分析及采取纠正措施。
5.3.6环境、健康安全：当不符合情况发生时，由发现者通知公司综合部环境、健康安全员，环境、健康安全员向责任部门反馈信息，与责任部门共同制定纠正措施。
5.4处置
5.4.1 返工或返修
1）生产过程若出现“平时没有出现过的不良品”突然发生比平时多时，操作者应立即通知生产班长对、不合格品做调查、研究能否修复、是否有必要对流动中的实物进行挑选、返工或返修，班长应通知质保部工程师进行确认。
2）不合格品需要进行返工或返修时，经质保部工程师判定是否需要编制返工/返修指导书，改进工程师负责制定返工或返修的工艺路线并编制“返工/返修指导书”，生产线班长应对返工或返修品作出标识，生产部负责返工/返修的具体实施。
对不合格内容由责任部门采取纠正措施。
3）总成发生返工时，由生产班长对分解的零件进行确认，必要时确认工作可以在质保部工程师的指导下进行。
4）顾客抱怨或索赔产品需要进行返工/返修时，执行《售后服务及索赔处理程序》，并参照5.4.1的规定执行。
5）返工或返修品重新加工或装配后，由质保部工程师重新确认。
6）返工/返修指导书，包括重新检验要求，必须易于被操作者、班长、质保部工程师识别。
5.4.2 让步
1）对发生的不合格品需要让步使用时，由相关部门填写《让步使用申请书》，质保部部长批准后方可放行，具体执行《申请让步使用实施要领》。
2）让步接收的总成产品，在发运时，包装上必须有明确的标识。
3）返工/返修后的产品必须提交质保部工程师进行重新确认合格后，作好记录方可放行。
5.4.3报废
1）生产线操作者负责将各工序当日发生的废品集中放入生产线的废品箱中，并记录在《不合格件记录表》上
2）对于报废的产品，质量工程师对每班一次核对报废数量，确认报废原因，并输入ERP系统。
3）质保部工程师每天一次对发生的废品进行确认，每周一次组织生产班组对上周发生的废品进行统计、确认，并进行登记、保管。
4）生产过程中发生的外购（协）件或原材料废品，由生产线组织临时隔离，经生产班长和质保部工程师共同确认后，由生产班长填写《质量问题通知单》通知质保部工程师向供货厂提出索赔，质保部工程师对报废的外购（协）件或原材料进行标识，决定处置对策并通知生产部或采购部具体实施，执行《供应商产品质量赔偿管理办法》
5）各生产班组负责对每周发生的废品进行不可修复处理后报废，放入废品存放区。
6）进货检验过程中发现的外购（协）件或原材料废品，由质保部工程师进行确认并填写《外协件索赔单》向供货厂提出索赔，质保部工程师对报废的外购（协）件或原材料进行标识，决定处置对策
并通知生产部或采购部具体实施，执行《供应商产品质量赔偿管理办法》。
7）顾客抱怨或索赔产品需要报废时，由质保部工程师根据鉴定结果填写《质量问题通知单》通知销售部、生产部和财务部。
由生产部具体实施成品的分解及对零件的不可修复处置。
8）综合管理部负责对废品箱中的废品进行定期处理。
5.4.4退货、挑选
生产或进货过程中发现的外协件不合格时，由质保部工程师决定处置对策并通知供货厂家退货或挑选，执行《进货产品质量与供应商监控程序》、《供应商产品质量赔偿管理办法》。
5.5当产品或工艺与当前顾客已批准的产品或工艺不一致时，由销售部顾客代表向顾客提交需重新确认的样件或工艺，得到顾客批准后，方可使用，产品部保存经授权的产品或工艺有关期限或数量记录，当授权期满时，产品部工程师保证产品符合原来的或替代的规范和要求，被授权的总成（或部件）发往顾客时，由生产部按顾客的要求（顾客没有要求时，按通和质量保证体系的规定运行）在工位器具上进行标识。
5.6无论何时当外协件、原材料、在制品或成品被发现不合格并且由于合格件短缺或者返工或报废的损失太大，打算批准这些材料为生产所用或发运给顾客时（必须获得顾客的批准），发生部门提出申请，顾客代表协调处理。
5.7如果推测已经出厂的产品存在不合格，应该由质保部将信息反馈销售部并由销售部立即通知顾客，同时与顾客协商处理办法，执行《应急计划》。
5.8质保部工程师对每月发生的不合格品进行统计分析，找出优先解决的项目，制定纠正和预防措施。
5.9对于已经实施纠正措施而又重复发生的不合格，要重新进行分析，制定纠正措施，直至不合格全部消除。
5.10进货检验中发现的不合格品执行《进货产品质量与供应商监控程序》、《供应商产品质量赔偿管理办法》。
6. 输入文件和记录
《供应商产品质量赔偿管理办法》
《进货产品质量与供应商监控程序》
《外协件索赔单》
《应急计划》
《售后服务及索赔处理程序》7. 输出文件和记录
附图1。