薄板点焊工艺及性能研究
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究
薄板焊接工艺是指在焊接过程中，所使用的薄板材料较薄，一般不超过3mm，焊接方式一般采用电弧焊接、激光焊接、电阻焊接等。
薄板焊接工艺的优点是焊缝外形美观、成本低、焊接速度快等，但也存在一些难点，如焊接过程中易使板材变形、焊接变脆等。
薄板焊接工艺的探究包括焊接设备的选择、焊接参数的确定、焊接材料的选择，以及焊缝质量的控制等方面。
在薄板焊接工艺中，焊接设备的选择是关键之一。
不同的焊接设备适用于不同的焊接需求，如电弧焊接适用于较大面积的焊接，激光焊接适用于精细的焊接，电阻焊接适用于较小面积的焊接等。
在选择焊接设备时，需要考虑焊接工件的厚度、材料、形状等因素，以确定最适宜的焊接设备。
焊接参数的确定是薄板焊接工艺中的另一个重要环节。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
这些参数的选择直接影响焊接质量。
一般来说，焊接电流和电压的选择应根据材料的特性以及焊接接头的尺寸来确定。
焊接速度的选择则要考虑焊接热输入和焊接变形等因素。
焊接材料的选择也是薄板焊接工艺中需要探究的内容之一。
焊接材料应与被焊接材料具有良好的相容性，以确保焊接接头的强度和可靠性。
一般来说，焊接材料的选择应考虑焊接接头的强度要求、耐腐蚀性、可焊性等因素。
焊缝质量的控制是薄板焊接工艺中非常重要的一环。
焊缝质量的好坏直接关系到焊接接头的强度和可靠性。
为了保证焊缝质量，需要控制焊接参数的合理选择，避免焊接变形和焊接裂纹的产生。
还需进行焊缝的净化和防护，确保焊接接头的表面光洁、无气孔、缩孔等缺陷。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究一、引言薄板焊接是一种常见的焊接工艺，广泛应用于船舶建造、汽车制造、航空航天等领域。
薄板焊接工艺要求焊接产生的热影响区尽量减小，以防止薄板变形和裂纹的产生。
焊接工艺需要保证焊接接头的质量，以满足产品的使用要求。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制成为研究的重点之一。
二、薄板焊接工艺1. 薄板材料的选择在薄板焊接工艺中，首先需要选择合适的材料。
通常情况下，薄板材料的选择需考虑材料的强度、延展性以及耐腐蚀性等因素。
常用的薄板材料有不锈钢、铝合金、镀锌钢板等。
不同的材料在焊接过程中会有不同的特性和要求，需要根据实际情况选择合适的材料。
2. 焊接工艺选择在薄板焊接工艺中，常用的焊接方法有气保护焊、手工电弧焊、激光焊、等离子弧焊等。
对于薄板材料来说，气保护焊是比较常见的一种焊接方法，它能够有效地减小热影响区，避免薄板变形和裂纹的产生。
激光焊和等离子弧焊也是适用于薄板焊接的先进方法，它们能够实现高速、高效的焊接，得到较好的焊接质量。
3. 热输入控制在薄板焊接中，热输入是一个非常重要的参数。
过大的热输入会导致焊接接头的变形和裂纹，而过小的热输入又会影响焊缝的质量。
在薄板焊接中需要严格控制热输入，采用适当的焊接电流和焊接速度，以保证焊接接头的质量。
三、焊缝质量控制1. 焊缝形貌检测焊缝的形貌是评价焊接质量的重要指标之一。
通过目视检测、断面检测以及金相显微镜观察等方法，可以对焊缝的形貌进行评价。
合格的焊缝应该具有一定的宽度和深度，无气孔、夹渣等缺陷，并且焊缝两侧的过渡区应该均匀、流畅。
2. 焊缝力学性能检测焊缝的力学性能是评价焊接质量的关键指标之一。
一般来说，焊缝的拉伸强度、冲击韧性、硬度等指标是焊接质量的重要参考。
通过拉伸试验、冲击试验以及硬度测试等方法，可以对焊缝的力学性能进行检测，以确保焊接质量符合要求。
3. 焊接参数优化为了提高焊接质量，需要对焊接参数进行优化。
通过调整焊接电流、焊接速度、焊接时间等参数，可以得到最佳的焊接效果。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制薄板焊接是指在薄板材料上进行焊接的一种工艺。
薄板材料的厚度一般小于3mm，因此在焊接过程中需要注意控制焊接温度、焊缝形状以及材料的变形等方面的问题。
下面将介绍薄板焊接的工艺及焊缝质量控制方法。
1. 工艺选择选择合适的工艺对于薄板焊接非常重要。
一般来说，薄板焊接有以下几种常用的工艺：TIG焊、MIG焊和电阻焊。
TIG焊适用于焊接较薄的不锈钢、铝和镍合金等材料；MIG焊适用于焊接较薄的碳钢、低合金钢和不锈钢等材料；电阻焊适用于焊接镀锌钢板和冷轧板等材料。
2. 焊接温度控制薄板焊接时需要控制焊接温度，以避免过高的温度导致材料变形或者产生焊接缺陷。
一般来说，焊接温度应控制在材料的固相变温度以下，同时尽量避免过高的焊接速度和过长的焊接时间。
3. 焊缝形状控制薄板焊接时，焊缝的形状也是需要控制的重要因素。
一般来说，焊缝应具有一定的宽度和深度，同时焊缝的形状应呈现出适当的倾斜，以提高焊接强度和抗热裂性。
4. 材料变形控制薄板焊接过程中，材料的变形是一个常见的问题。
为了避免材料变形，可以采取以下措施：使用适当的钳工夹具定位焊件，减少焊接时的变形；合理选择焊接顺序，从而减少变形的程度；采用预热和逐层焊接的方法，以控制材料的变形。
焊缝质量控制是保证薄板焊接质量的关键。
常用的方法包括：视觉检查、超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
视觉检查是最常用的方法，可以通过肉眼观察焊缝表面的质量来判断焊接质量。
超声波检测、X射线检测和磁粉检测可以检测焊缝内部的缺陷，例如气孔、夹杂物和未焊透等问题。
在进行焊接质量控制时，还需要注意以下几个方面：选择合适的焊接设备和焊接材料，以确保焊接质量的稳定性；控制焊接参数，包括电流、电压和焊接速度等；掌握合适的焊接技术，包括焊接的角度、旋转和侧推等；加强培训和质量意识，提高焊工的技能和质量意识。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制是保证薄板焊接质量的重要因素。
通过选择合适的工艺、控制焊接温度和焊缝形状、合理处理材料变形以及进行有效的焊缝质量控制，可以提高薄板焊接的质量和可靠性。
Q235薄钢板胶接点焊工艺及性能研究
Q235薄钢板胶接点焊工艺及性能研究
（壹佰钢铁网推荐）胶焊技术是一种新型连接技术，对胶焊工艺的研究涉及高分子化学、物理化学界面科学、材料科学、焊接技术等领域，是一门多学科交叉的科学。
由于胶焊兼有胶接和点焊的结构特征，机理非常复杂，因此目前对胶焊工艺性能的研究很少有系统成果发表。
现有的一些研究，只局限于焊点间距及搭接接头设计等对胶焊接头结构强度的影响，而对胶焊工艺参数的改进以及胶焊用结构胶的导电性对胶焊接头性能影响的研究几乎无人问津。
本文针对目前胶焊技术研究中存在的问题，对胶焊工艺进行了研究，通过加入铝粉来解决胶粘剂导电性的问题，并研究了胶粘剂中铝粉加入量、焊接电流和焊接时间对胶焊接头性能的影响，以对优化胶焊工艺提供理论依据。
将Q235薄板加工成20mm×120mm×1mm的试样，经用砂纸除锈和丙酮脱脂后，将事先配好的胶粘剂均匀涂到试样表面，进行搭接接头装配，按L9(33)正交试验表，改变焊接电流和时间进行点焊试验。
室温下固化48h，然后进行抗拉强度测试、观察胶焊接头显微组织形貌，并测其熔核尺寸。
焊接电流对胶焊接头抗拉强度及熔核尺寸影响最大，焊接时间次之，胶粘剂的导电性对其影响最小。
Q235薄板的胶焊接头熔核区金属和母材金属有明显的界线，熔合线较规则。
熔核区内是形状规则的柱状晶。
本实验中，随着胶粘剂中铝粉含量及焊接电流、焊接时间的增加，胶焊接头抗拉强度、熔核尺寸均呈现先增大后减小的趋势。
Q235薄板胶焊用胶粘剂最佳组分配比(质量比)为：E-51环氧树脂:T-31固化剂:邻苯二甲酸二丁酯:石英粉:铝粉=2:0.5:0.2:0.6:1.2；最佳点焊参数为：焊接电流5kA，焊接时间2周波。
（壹佰钢铁网推荐）。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究
薄板焊接工艺及焊缝质量控制探究【摘要】薄板焊接是一种常见的工艺，在各种工业生产中都有广泛应用。
本文就薄板焊接工艺及焊缝质量控制展开探究。
在介绍了薄板焊接的背景和研究意义。
在详细介绍了薄板焊接工艺的概述、焊接参数对焊缝质量的影响、焊缝质量评价方法、焊缝质量控制技术以及焊缝质量控制的关键问题。
在探讨了薄板焊接工艺的发展趋势，并对整篇文章进行了总结与展望。
通过本文的研究，可以更深入地了解薄板焊接工艺及焊缝质量控制，为相关领域的工作者提供有效的参考和指导。
【关键词】薄板焊接，工艺，焊缝质量，控制，参数，评价方法，技术，发展趋势，总结，展望1. 引言1.1 背景介绍薄板焊接过程中存在着焊缝质量不稳定、焊接变形大、焊缝裂纹等问题，这些问题直接影响着焊接件的性能和质量。
对薄板焊接工艺及焊缝质量进行深入研究，探究如何优化工艺参数以提高焊接质量，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文旨在探讨薄板焊接工艺及焊缝质量控制的相关问题，希望通过对各方面因素的分析和研究，为薄板焊接工艺的改进提供一定的参考和借鉴，同时为相关领域的研究和实践提供一定的指导和借鉴。
1.2 研究意义薄板焊接是制造业中常见的连接技术，对于保障产品质量和生产效率具有重要意义。
而对于薄板焊接工艺及焊缝质量控制的研究，具有以下几点研究意义：薄板焊接在汽车、航空航天、电子、建筑等领域广泛应用，研究薄板焊接工艺及焊缝质量控制可以提高产品的质量和性能，降低生产成本，增强企业的竞争力。
薄板焊接工艺在工业生产中具有重要地位，研究焊接参数对焊缝质量的影响可以指导生产实践，优化工艺流程，提高焊缝的质量稳定性和一致性。
焊缝质量评价方法和焊缝质量控制技术的研究对于提高焊接工艺的可靠性和稳定性具有重要意义，可以有效预防焊接缺陷和质量问题，提高焊缝的耐久性和强度。
研究薄板焊接工艺及焊缝质量控制具有重要的理论价值和实践意义，可以促进焊接技术的进步和应用，推动相关行业的发展。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制薄板焊接是工业制造中常见的一种焊接方法，具有生产周期短、成本低、效率高等优点，但同时也存在许多焊缝质量控制方面的挑战。
在薄板焊接工艺中，如何选择合适的焊接方法，控制焊接热量，控制焊接过程参数，提高焊缝质量等问题都是比较重要的。
1. 薄板焊接工艺选择薄板材料的厚度一般为3-10mm，因此焊接过程对于其影响较大，很难控制，产生的变形大，未必适合常规的焊接方法。
常用的焊接方法有外观焊接、压力焊接、角焊接、搭接焊接等。
外观焊接可以使无暴露焊缝的工件接缝处变得平滑、美观。
角焊接适用于连接成角度的工件，其焊缝质量主要依靠焊接热量和压强控制。
压力焊接适用于连接面积较大的工件，需要选用压力机施加压力，并在高温下压合。
搭接焊接则需要设计合适的锁紧结构，使得接头的连接强度达到预期标准。
2. 焊接过程中热量控制热量是焊接中最关键的因素之一，在薄板焊接中，焊接热量需要严格控制，避免过热导致焊缝变形、套裂、气孔等缺陷。
同时，如果热量过低，焊接不牢固也会导致焊缝质量下降。
选择合适的焊机，掌握焊接参数以控制热量，可以提高焊缝的质量和稳定性。
在薄板焊接中，还需要严格控制焊接过程的参数。
例如，控制电极线圈的位置、电极压力、电流强度、电极滑动速度等参数，以保证焊接区域温度保持稳定，使得焊接效果达到预期目标。
调整参数时，应该遵循从量小开始的原则，根据实际情况逐渐加大参数，防止过度生产热量。
4. 焊缝质量控制焊接过程中出现的瑕疵如气孔、噪音、熔坑等，以及焊接后的缺陷如焊接开裂、折裂、变形等，都会大大降低焊缝质量，引起用户的不满。
提高焊缝质量，需要在前期设计、选择材料、控制焊接参数等阶段下功夫，以及合理利用焊缝检测设备等手段，可以大大提高焊接质量，确保焊后效果符合标准要求。
总之，对于薄板焊接而言，工艺选择、热量控制、参数控制、焊缝质量控制等环节都是至关重要的，后期的焊缝检测工作也是不可省略的，只有在完全掌握焊接过程，从而精心控制焊接质量之后，才能为生产制造的高品质提供坚实的保障。
薄板焊接工艺分析
薄板焊接工艺分析摘要：在大面积薄板焊接工程中存在很多的技术难点和问题。
本文对薄板焊接工艺进行了具体的剖析，提出了相应的解决措施，取得了一定的效果。
关键词：难点；措施；剖析前言在大面积薄板焊接工程中，焊接变形量的大小是衡量该工程成功与否的重要标志，也是工程质量好环的关键，因此控制焊接变形是人们十分重视而致力于研究的课题。
如何控制焊接应力和变形到最小是大面积薄板焊接中最关键的一个环节。
控制大面积薄板焊接工程的焊接变形不能单一行事，而应综合治理。
实践经验告诉我们，焊接工程中的焊接变形和焊后残余应力并不是两种孤立的现象。
两者之间的联系是有机的，它们同时存在于同一焊件，相辅相成而又相互制约。
大面积薄板焊接焊缝形式主要为对接和搭接。
但这两种焊缝形式产生的变形基本一样，除产生出横向收缩和纵向收缩外，还会产生失稳翘曲变形，即常见的薄板焊接后产生的鼓包。
1 问题的提出在实际工程中要想获得最佳的理想状态。
为使焊接工程中的焊接变形和焊后残余应力与变形合理分布在该结构中，使之相互制约、相互控制，正负压力保持在一个平衡的状态下。
这一指导是控制大面积薄板焊接工程中焊接变形的有效途径。
以某柜底板焊接工程即一种十分典型的大面积薄板焊接工程为例说明薄板焊接工艺。
底板面积为1586.27m2，底板由中心板和内外环板组成。
中心板和内环板为δ=5mm厚钢板组成，外环板为δ=8mm钢板组成。
钢板材质均为Q235B。
2 薄板焊接工艺的技术难点面积大，板比较薄，内外环板厚度不一致，为厚板与薄板对接，规范要求底板的平面度不大于D/500，且不大于60mm。
这就要求在施工时根据理论与施工经验来制定严格的施工工艺，稍不注意就会产生较大的凸起，给后续施工带来很大的麻烦。
重新修理难度较大，同时会使生产成本大大地增加。
而此问题的产生原因归根到底就是由于焊接工程中由于对焊接应力和变形产生的机理不了解，不能合理地安排施工工艺而导致的结果。
因此，合理的施工工艺安排，是在掌握其产生机理原理分析的基础上产生的，也就是要理论与实践相结合。
薄板焊接工艺及焊缝质量控制
薄板焊接工艺及焊缝质量控制薄板焊接是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车制造、航空航天、家用电器等领域。
薄板焊接通常采用电弧焊、激光焊、等离子焊等方法进行，焊缝质量的好坏直接影响着焊接件的使用性能和安全性。
掌握薄板焊接工艺及焊缝质量控制至关重要。
一、薄板焊接工艺1. 材料选择在进行薄板焊接时，首先需要选择合适的焊接材料。
常见的薄板焊接材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
根据焊接件的要求和环境条件，选择相应的焊接材料，确保焊接件在使用过程中具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 电极/焊丝选择不同的焊接方法需要选择不同的电极或焊丝，以确保焊接过程中的稳定性和焊缝质量。
常见的电极包括草图、镁钙钛型、草图和钨极等，而焊丝主要有铜、镍、铝、不锈钢等。
3. 焊接设备薄板焊接通常需要精密的焊接设备，以保证焊接过程中的准确性和稳定性。
常见的焊接设备有电弧焊机、激光焊机、等离子焊机等，需要根据具体的焊接要求选择合适的设备。
4. 保护气体在薄板焊接中，通常需要借助保护气体来保护焊接池和焊缝，防止氧化和污染。
常见的保护气体有氩气、氩氩混合气体、氩氩氢混合气体等，选择合适的保护气体可以提高焊接质量。
5. 焊接工艺参数焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度等，这些参数直接影响着焊接过程和焊缝质量。
根据焊接材料和要求，合理设置焊接工艺参数，可以获得理想的焊缝质量。
二、焊缝质量控制1. 焊接工艺监控在薄板焊接过程中，需要通过焊接工艺监控系统对焊接参数进行实时监测和调整，确保焊接过程稳定和可控。
通过监控系统可以实现焊接参数的自动调整，提高焊接质量和效率。
2. 焊接工艺评价在薄板焊接过程中，需要对焊接工艺进行全面的评价和分析，包括焊接质量、生产效率、能耗消耗等方面。
通过评价系统可以及时发现问题并进行改进，提高焊接质量和经济效益。
3. 非破坏检测薄板焊接件的质量主要依赖于焊缝的质量，因此需要进行非破坏检测来评估焊缝的质量。
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文章编号:100121684(2000)01215203收稿日期:1999212228作者简介:温家伶(19552),男,学士,副教授薄板点焊工艺及性能研究温家伶1) 黄志军2) 黄小军1) 包立斌1)(1.武汉交通科技大学,武汉430063;2.武汉钢铁集团公司,武汉430081)摘 要:采用镀锌钢板点焊、试样拉伸、焊点凹陷测量等试验方法,进一步了解镀锌钢的点焊焊接性能,以正交设计和方差分析法对点焊工艺进行优化,从中选出最佳工艺参数。
关键词:电阻点焊;镀锌钢板;工艺参数;优化设计;正交设计;方差分析中图分类号:U 671.83 文献标识码:AAbstract :Spo t 2w elding is carried out w ith galvanized steel p late .Samp le draw ing ,m easuring test of w elding po int ho llow .Further understand the w elding perfo rm ance of the spo t 2w elding of galvanized steel p late .U se cro ss 2design and m athem atical m ethod of square difference analysis ,selecting op ti m um w elding techno logy param eter .Key words :R esistance spo t w elding ;Galvanized steel p late ;T echno logy param eter ;Op ti m um design ;C ro ss design ;Square difference analyze1 前言随着科学技术的发展,电阻点焊作为电阻焊重要的一种焊接技术,越来越受到焊接界的青睐。
与此同时,焊接自动化的发展为点焊技术的发展提供了广阔的前景。
据调查表明[1],早在1981年,日本对电阻焊机使用最多的74个企业调查表明,在这些企业拥有的16826台电阻焊机中,点焊机占97.3%,而在80年代,在日本电阻焊机总产值约占总焊机的30%左右。
点焊机能在焊接技术中占如此重要的地位,归结于它的特性:低能耗、低成本、高质量、高效率且便于实现自动化、使用方便。
而且随着自动化技术的不断发展,点焊将成为最有发展潜力的焊接技术之一。
目前,点焊广泛应用于薄板冲压焊接结构的生产,如汽车驾驶室、轿车车身、飞机机翼、航空发动机扰流器、建筑用钢筋网,另外,家用电器如电冰箱、洗衣机、电风扇及电炉、家具等也大量采用点焊工艺。
微机技术的发展大大提高了电阻焊机的控制水平,特别在使用面最广的点焊方面国内外许多公司已采用微机控制[2],可以方便储存多焊接规范,获得各种形式的焊接循环,又可以比较简便地实现质量监控与群控,使点焊的质量更加可靠。
如OBM -0120微处理机在汽车车门玻璃导轨多点焊机中的应用[3],效果良好。
70年代初,美国、日本首先将点焊机器人用于汽车生产线,现在几乎每个现代化汽车厂都已配置数十台至数百台点焊机器人,具有视觉触觉等传感器的第二代点焊机器人已完全成熟。
点焊机器人完全采用微机控制[4]并采用电伺服驱动,消除了液压元件漏油等隐患。
如I R 761 125型点焊机器人[5]在汽车驾驶室生产线上的广泛应用。
2 试验的意义随着镀锌钢的大量应用,也就要对其焊接性能及点焊工艺参数有所了解。
本试验研究基于热镀锌钢(03A lZn )的点焊,用正交设计法和方差分析法对焊接工艺参数进行优化处理,从而获得最佳工艺参数。
近年来,为防腐蚀,国内外汽车大量使用镀锌钢板,因为车身腐蚀部位常常是漆不能完全涂到的地方。
锌对钢板的防护有两方面。
首先是屏障作用,即生锈时先腐蚀锌,后腐蚀钢,但锌比钢的腐蚀速度慢;其次是锌对钢的阴极保护作用。
据有关资料介绍,当镀锌层厚度大于40g m 2(平均厚度5.56×1023mm )时,该值难以保证10年内汽车零部件不出现蚀孔。
只有当镀层重量大于60g m 2(平均厚约8.3×1023mm ),才能达到这一要求[6]。
3 镀锌钢板的点焊焊接特点镀锌钢的焊接比低碳钢困难得多,镀锌钢板51武汉造船 2000年第1期(总第130期)点焊规范有下列主要特点:1) 焊接电流大,适用电流范围窄。
点焊时由于电流分布变化的影响使两焊件间的接触面上热源强度降低,为保证焊接区必要的电流密度,必须加大焊接电流。
试验证明:锌层越厚,越不利均匀,所需的焊接电流越大。
2) 焊接时间长镀锌钢点焊焊接时间比同厚的低碳钢稍长,以使两焊件间的熔化锌层能均匀挤于焊接区周围,焊后锌层均布于焊点周围,可保持原有的保护作用。
3) 电极压力稍大镀锌钢点焊所需焊接电流很大,为避免产生飞溅,在加大焊接电流、增加焊接时间的同时,要求采用略高的电极压力,将熔化的锌层挤到焊接区周围,降低残余在熔核内部的锌含量,减少发生裂纹的可能性。
4 试验方法4.1 试验条件和方法试验材料采用1.2mm双面镀锌钢板,牌号为03A lZn。
点焊设备采用上海电焊机厂生产的SO432N T-5A型脚踏开关气动加压式焊机,电极直径为5mm。
焊点强度试验采用140mm×20mm试片,长度方向搭接(搭接长度20mm),在拉伸机上进行拉伸,失效破坏过程中最大力为该接头的拉剪强度。
4.2 镀锌板与镀锌板焊接工艺参数预选试验的焊接工艺参数见表1。
针对各因素对点焊焊接质量影响的程度,选择焊接时间、焊接压力和焊接电流作为试验的重点工艺参数,根据正交表的选用原则,选用L9(34)正交表,见表2。
其中A表示电流,B表示时间,C表示压力。
表1 镀锌板与镀锌板焊接工艺参数参 数123电流(A)A850095007500焊机焊接电流档数66.55.8焊接时间(H z)12108焊接压力(N)350040004500焊机焊接压力档数3.84.555 试验结果分析及讨论5.1 正交设计结果分析根据试验结果运用正交表进行极差分析计算,其结果见表2。
表2 镀锌钢板焊接结果正交分析表试验号列 号1234因 子A B A×B C焊点凹陷深度(mm)拉剪力(N)焊点质量111110.3645818无飞溅未开焊212220.3085554无飞溅未开焊313330.2564968无飞溅未开焊421230.5925816稍微飞溅未开焊522310.5045895稍微飞溅未开焊623120.2965702无飞溅未开焊731320.2805014无飞溅未开焊832130.2804860无飞溅未开焊933210.1724364无飞溅开焊凹陷深度0.9281.2360.9401.0401.3921.0921.0720.884 0.7320.7241.0401.128极差0.6600.5120.1320.244拉剪力163401664816380160801741616312157341627014238150341588015644极差31781614646626(1)焊点凹陷深度高因子主次顺序为:ABC;(2)拉剪力因子主次顺序为:ABC;(3)最优点焊工艺参数组合为A1B1C1。
61薄板点焊工艺及性能研究——温家伶 黄志军 黄小军 包立斌 由于在试验中主要以拉剪力衡量焊点质量因此在进行参数优化时首先应保证拉剪力满足要求,而焊点凹陷深度是衡量汽车点焊时焊点外观美观程度的主要指标。
通过极差分析便可判断在9个试验点中,拉剪力最大的是第5号试验点,其次为第1号试验点。
因此较优参数组合为A2B2C1,其次为A1B1C1。
从极差中也可看出各因子的主次顺序为A、B、C。
对于焊点质量而言,我们希望既无飞溅,焊点抗拉剪强度又最大,从而制定出最佳工艺参数。
由于组合参数A2B2C1首先稍有飞溅,再者焊点凹陷深度又最大,这将在汽车点焊中产生不良影响,因此选取参数A1B1C1作为最佳工艺参数。
其点焊后非但焊点凹陷深度较浅,而且拉剪力也和参数A2B2C1差不多。
所以由极差分析法得到的最佳工艺参数为:焊接电流(A)=8500A;焊接时间(B)=12H z;焊接压力(C)=3500N。
5.2 方差分析表3 试验结果方差分析表方差来源偏差平方和自由度F比显著性A1741762.667219088高度显著B48346825.52有一定影响C98674.66721.13不显著极差分析法只要对试验做少量的分析计算,通过综合比较即可得出最优生产条件。
但极差分析法不能把改变试验条件引起的数据波动和试验误差引起的数据波动区别开来,也不能判断所考察的因素对性能作用的显著性。
为了弥补极差分析法的这个缺点,我们采用方差分析,分析结果如表3所示。
方差分析正是将因子水平(或交互作用)的变化所引起的试验结果间的差异与误差的波动所引起的试验结果间的差异区分开来的一种数学方法。
由上述正交设计和方差分析表明:正交设计中由焊点凹陷深度和拉剪力的极差表明,因子的主次顺序为ABC,这说明焊接电流对焊点质量影响最大,焊接时间次之,焊接压力最小。
用方差分析也得到了相同的结论。
6 结论1)运用正交设计,可以做少量试验而得出优化的结果,从正交设计中得出焊接电流对焊点质量影响最大,通过方差分析也得出同样的结论。
2)镀锌板在焊接中,焊接电流、焊接时间、焊接压力与低碳钢相比都要稍大。
3)确定了厚度为1.2mm的03A lZn双面镀锌钢板应采用A1B1C1为最佳点及焊工艺参数。
参考文献1 中国机械工程学会焊接学会电阻焊( )专业委员会.电阻焊理论与实践.北京:机械工业出版社,1994.12 林之宝,黎明,吴林.计算机在焊接中应用现状及发展前景.焊接,1998(1):2～43 于宝晨,郭迎春,张轶傅.OBM2D120微处理机在多点焊机中的应用.电焊机,1987(4):18～204 朱锦洪,黄石生,李发兴.点焊机器人焊接系统的控制研究.电焊机,1995(1):14～175 熊腊森,彭振国,陈一坚.I R761 125型点焊机器人在平头驾驶室总生产线上的应用.电焊机,1998(5):10～136 韩新洲.镀锌钢板中的点焊研究.电焊机,1994(4):34～36武昌造船厂承接国内内河最大液化气运输船建造任务 2月15日,武昌造船厂与武汉长茂公司签订了2300m3液化汽船建造合同,该船是目前我国内河运输能力最大的液化气运输船。
该船的建造是借鉴国外先进内河液化气运输方式,利用长茂公司原有的1500t甲板驳改装成液化气运输驳船;采用大马力推轮顶推(拖),组建大吨位长江(内河)液化气运输船队,实现液化气船在长江(湘江)一带内河流域运输延伸服务的设想。