生产物料损耗控制办法
物料损耗控制规范(含表格)
物料损耗控制规范（ISO9001-2015）一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于公司所有物料.三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定:5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.250.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）9-15 全数0 1 全数0 116-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格品质控制程序).5.1.1.5来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN 30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B5MIN2H30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H品质部品质部 PMC 计划采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库品检员SQE 工程师 主管 主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报 组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用 特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片1.3% 1.1%0.9% 0.7% 0.5%订单损耗率 物料名称五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC 1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）.5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单物料名称订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6% 1.2%0.5%0.5%电容06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电容04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电容02018% 6% 1.2%0.5%0.5%镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5% PTC、NTC5% 4% 0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB 元整组长，100*5%=5RMB元整.7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB 元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1质量记录控制程序8.2进货检验控制程序8.3不合格品控制程序九、相关表单：生产超领处罚明细表生产超领处罚明细表.xls德信诚培训网电子物料损耗定额标准物料类别损耗率物料类别损耗率电阻0.2% 三极管0.2%电容0.1% 晶振0.02%电位器0.1% 保险丝0.1%数码管0.1% 开关电源0%变压器0.01% 线材0.1% IC 0% 胶A.B 三防漆0.5%LED 0.1% 螺丝、螺母.垫片3% 丝印喷油0.1% 辅料0% 小的结构件.胶件0.1%*说明：①发料时电子部不发备品。
车间物料损耗管理制度
车间物料损耗管理制度1. 引言本文档旨在制定车间物料损耗管理制度，以提高材料的利用率和减少损耗，从而降低生产成本。
2. 目标车间物料损耗管理制度的主要目标包括：- 监控和控制物料损耗；- 提高员工对物料浪费的认识；- 优化物料使用流程；- 实施措施以减少物料浪费；- 不断改进物料损耗管理措施。
3. 管理流程3.1 物料损耗监控- 定期对车间进行物料损耗监控，记录损耗量和原因；- 建立物料损耗监控报告，包括损耗率和损耗趋势分析；- 分析损耗数据，找出损耗的主要原因。
3.2 员工培训和意识普及- 向员工提供关于物料损耗的培训，加强对物料浪费的认识；- 定期组织交流会议，分享减少物料浪费的经验和最佳实践。
3.3 优化物料使用流程- 评估现有物料使用流程，找出可能存在的浪费和损耗点；- 优化物料使用流程，减少不必要的浪费；- 制定标准化作业流程，规范物料使用和管理。
3.4 实施措施以减少物料浪费- 使用量控制和库存管理系统，避免物料过度使用和过期；- 定期进行设备维护和检修，确保设备正常运行，减少由设备故障引起的物料浪费；- 引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；- 加强废料回收和再利用。
3.5 持续改进- 设立物料损耗改进目标，并定期评估改进的效果；- 建立反馈机制，接受员工的建议和意见；- 不断改进物料损耗管理制度，适应业务发展和技术进步。
4. 监督与执行- 指定专人负责监督和执行物料损耗管理措施；- 定期进行内部审核和评估，确保制度的执行效果；- 向员工进行奖惩以激励良好的物料管理行为；- 定期向管理层报告物料损耗的情况和改进措施。
5. 总结通过制定和执行车间物料损耗管理制度，我们可以有效地控制和减少物料损耗，提高生产效率和降低成本。
建议确保制度的全面执行和持续改进，并建立反馈机制以获得员工的积极参与和建议。
生产物料损耗管理方法
k.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。
l.该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。
m.包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13元；
d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2)制程不良
e.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
物料超损管理办法
1、目的
制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
2、定义
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
f.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
3)其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
h.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
i.该部门主管承担超损费用总额的10%，
工厂物料损耗管理制度
工厂物料损耗管理制度第一章总则一、为规范工厂物料损耗管理工作，提高物料利用率，降低损耗，特制订本管理制度。
二、本管理制度适用于工厂内所有物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节。
三、工厂应建立健全物料损耗管理制度，制定物料损耗目标，加强物料损耗监控和追踪，确保物料使用的合理性和经济性。
第二章物料损耗的定义和分类一、物料损耗是指在物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节中发生的不可避免的损失。
主要包括以下几种情况：1. 自然损耗：指由于物料的本身性质而产生的损耗，如金属氧化腐蚀、食品变质、纸张受潮等；2. 损耗率：指生产或加工过程中因误操作、设备故障等原因造成的损耗；3. 报废损耗：指因物料质量不合格、寿命到期等原因而不得不报废的损耗；4. 盗窃损耗：指由于内部人员盗窃、侵占而导致的损耗。
二、根据物料的属性和特点，将物料损耗分为原材料损耗、辅料损耗、半成品损耗、成品损耗等不同类型。
1. 原材料损耗：指在生产或加工过程中，由于不可避免的因素导致的原材料的损耗，如食品加工中的削皮、切割损耗；2. 辅料损耗：指在生产过程中，使用的辅助材料造成的损耗，如润滑油、燃料等；3. 半成品损耗：指在加工或生产过程中，形成的半成品的损耗，如半成品破损、变形等；4. 成品损耗：指在生产加工过程中，形成的成品的损耗，如包装破损、产品浸泡等。
第三章物料损耗管理责任一、各级领导干部是物料损耗管理的责任主体，应当切实履行物料损耗管理职责，加强对物料损耗工作的领导和监督。
二、各部门负责人应当建立健全物料损耗管理制度，明确物料的使用标准和要求，严格控制物料的采购、使用、调拨等环节，保证物料的合理使用和节约。
三、各岗位工作人员要严格遵守物料管理制度，按照规定的程序和要求进行物料的领用、使用、归还等操作，确保物料的有效利用和减少损耗。
四、内部稽核部门应当定期对物料损耗情况进行检查和评估，发现问题及时提出整改意见，确保物料损耗管理工作的规范性和有效性。
生产物料损耗控制办法
如何控制损耗的降低
定义：是指正常情况下，原材料由于在分割、化整为零、自然损耗等原因形成的亏损。
因此，原材料损耗要分自然损耗、加工损耗。
自然损耗对象包括易风干、破碎等原材料；加工损耗包括化整为零、分割等原材料。
损耗率可以根据一定量原材料记录测试前后期的数据对比进行确定，记录下测定时的总量，经过一定时间、过程以后，再测定余量，之间的差和参加测定的总量的比值，就是损耗率。
为了科学、准确，应多选几组，取平均值。
目的：控制及管理全厂生产材料、辅料运作，使生产顺利地按量完成。
损耗目标：2.5％左右．
损耗如何计算？在制品统计、当月领用的原／次料、当月入库数、
试模打样、洗机用料．实际废料入仓数。
（以上数据记录必须当月数据，并与上月进行对比）
与损耗相关的因素有哪些？
《领料单》
《注塑部原料计划用量表》：订单号码、订单总量、品名、计划产量、单重、订单余量，产品总重，产品水口总重、原次料总重、相对应的原料名称、色粉号，包材规格及数量。
如何控制损耗？按订单生产入库，不超订单入库，不超用计划用量，原料不多发，不重发，准确控制仓库及在制品数。
及时做好帐目，准确无误，见单作业。
工厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强工厂物料管理，降低物料损耗，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
第二条本制度适用于工厂所有物料，包括原材料、半成品、成品、辅助材料等。
第三条本制度遵循“预防为主、节约为辅、责任到人、奖罚分明”的原则。
第四条各部门应积极配合，共同做好物料损耗管理工作。
第二章物料损耗范围及分类第五条物料损耗范围包括：1. 物料在采购、运输、储存、生产、销售等各个环节的损耗；2. 物料在运输、储存、生产等过程中因管理不善、操作失误等原因造成的损耗；3. 物料在报废、回收、处理等环节的损耗。
第六条物料损耗分类：1. 自然损耗：指因物理、化学、生物等自然因素造成的物料损耗；2. 技术损耗：指因生产技术、工艺等原因造成的物料损耗；3. 管理损耗：指因管理不善、操作失误等原因造成的物料损耗；4. 报废损耗：指因质量不合格、使用寿命到期等原因造成的物料损耗。
第三章物料损耗管理措施第七条采购管理：1. 采购部门应根据生产计划，合理采购物料，避免盲目采购；2. 采购合同中应明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；3. 严格验收物料，确保物料质量符合要求。
第八条运输管理：1. 选择合适的运输方式和运输工具，减少物料在运输过程中的损耗；2. 加强运输过程中的物料防护，避免因碰撞、挤压等原因造成的损耗；3. 对运输过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
第九条储存管理：1. 根据物料特性，选择合适的储存环境，确保物料质量；2. 严格执行物料入库、出库制度，避免因操作失误造成的损耗；3. 定期检查储存物料，发现损耗及时处理。
第十条生产管理：1. 优化生产流程，减少生产过程中的物料损耗；2. 加强生产操作培训，提高员工操作技能，降低操作失误造成的损耗；3. 严格把控生产过程中的物料使用，避免浪费。
第十一条销售管理：1. 严格销售合同，明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；2. 加强销售过程中的物料管理，确保物料质量；3. 对销售过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
仓库物料损耗控制作业办法
仓库物料损耗控制作业办法仓库物料损耗是指在仓库管理过程中因各种原因导致物料数量的减少和物料质量的降低。
物料损耗对企业的成本和效益产生直接影响，因此，建立健全的仓库物料损耗控制作业办法是非常重要的。
本文将从以下几个方面详细介绍仓库物料损耗控制的作业办法。
一、加强仓库管理人员的培训和监督仓库管理人员是仓库物料损耗控制的第一责任人，他们对仓库的物料管理情况负有直接责任。
因此，为了提高仓库管理人员的素质和职业道德，企业需要加强对他们的培训和监督。
培训内容包括物料检验方法、物料保管规范、物料损耗控制措施等。
同时，要对他们的工作进行监督和考核，及时纠正和改进不良做法。
二、制定严格的物料入库和出库管理制度物料入库和出库是仓库物料损耗的关键环节。
为了降低物料损耗，可以制定一系列严格的物料入库和出库管理制度。
入库时，应对物料进行严格检验，并做好入库记录和标记。
出库时，要严格按照出库申请进行操作，并做好出库记录和标记。
同时，要加强对物料的跟踪和追溯，确保物料的安全和完整。
三、优化仓库布局和操作流程仓库的布局和操作流程对物料损耗的控制有着重要影响。
合理的仓库布局可以减少物料在运输和搬运过程中的损耗和破损。
优化的操作流程可以提高物料的仓储和装卸效率，减少物料的滞留和损耗。
因此，企业需要根据实际情况，合理规划仓库的布局和操作流程，并进行定期的调整和改进。
四、加强物料质量管理和保管物料损耗不仅与数量有关，还与质量有关。
不合格的物料容易损耗和破损，从而增加企业的成本和风险。
因此，为了控制物料损耗，企业需要加强对物料质量的管理和保管。
首先，要严格按照供应商的物料标准进行采购，并进行入库检验。
其次，要制定物料保管规范，合理安排物料的摆放和堆放位置，并定期对物料进行检查和保养，及时处理损坏和过期的物料。
五、加强对物料损耗的监控和分析企业需要建立健全的物料损耗监控和分析系统，及时了解和掌握物料损耗情况。
可以通过建立物料损耗指标和开展物料损耗调查等方式，对物料损耗进行监控和分析。
物料损耗控制
物料损耗控制在生产制造过程中，物料损耗是不可避免的。
然而，高额的物料损耗将直接影响企业的成本和利润。
因此，对于企业来说，控制物料损耗是提高生产效率和降低成本的重要环节。
本文将探讨一些有效的物料损耗控制方法。
1. 优化物料采购物料采购环节直接关系到物料损耗的控制。
首先，企业需要与供应商建立长期稳定的合作关系，并选择信誉良好的供应商。
这样可以确保获得符合质量标准的物料，并减少次品率。
其次，企业应根据实际需求合理预估物料采购量，避免过量采购导致物料过期或损坏。
最后，企业可以通过谈判和协商获得更好的采购价格，降低物料采购成本。
2. 完善物料存储管理物料存储管理是保证物料质量和减少损耗的关键环节。
首先，企业应建立合理的仓储布局，确保不同类型的物料存放在合适的条件下，避免因不当存放导致损耗。
其次，企业应制定严格的出入库管理制度，定期盘点物料库存，及时处理过期和损坏物料。
最后，培训仓库工作人员，提高其对物料存储管理的认识和操作技能，减少人为因素导致的损耗。
3. 实施科学的生产管理科学的生产管理是减少物料损耗的重要手段。
首先，企业应从生产工艺及设备的角度考虑，优化生产过程，减少生产中的废品产生。
其次，企业应建立完善的生产计划，避免因生产过程中的紧急加工而导致的物料浪费。
最后，企业应加强对员工的培训和质量意识教育，提高员工对物料损耗控制重要性的认识，减少人为操作失误。
4. 引入物料损耗监控系统为了更精准地控制和监测物料损耗，企业可以引入物料损耗监控系统。
物料损耗监控系统通过对物料的实时追踪和数据分析，能够帮助企业发现损耗点和损耗原因，并及时采取措施进行调整和改进。
通过引入物料损耗监控系统，企业可以实现对物料损耗的全面管控，进一步降低物料损耗。
5. 加强反馈和改进机制物料损耗控制是一个持续改进的过程。
企业应建立健全的反馈机制，通过收集和分析实际生产数据，了解物料损耗情况，并根据情况进行及时调整和改进。
此外，企业应设立相应的激励机制，激发员工积极性和创造力，共同参与物料损耗控制工作，不断提高物料利用率和生产效率。
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物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。
生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。
工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。
不同的工程更改情况需要进行不同的调整。
某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。
流程图重点说明
①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理；
②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失；
③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失；
④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理；
⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用；
⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）；
⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、
研发中心、品质部、财务部各一份；
⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期；
⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。
从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。
获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完成更改，需要多长时间等情况；物料管理部门还应该通过市场部向客户表明更改对订单带来的相关变化，并请客户确认更改继续进行。
同时，物料管理部门应该立即对仓库进行核查，检查原材料、半成品、成品的数量以及状态，并据此以及更改的要求进行相关的调整。
与客户提出整改相比，企业内部整改缺少了两个流程：时间的规定和与客户的沟通。
其他的内容如更改前的物料、更改后的物料处理、单价的变化等大致相同。
存料管制
1.物料的备料和催料流程
在物料管理理论中，货仓的功能不仅是组成物料和保管物料，跟催物料也是其功能之一，尤其对于那些进行批量生产的企业，货仓的跟催物料功能非常重要。
在进行批量生产的企业，传统的领料流程应该改
变，变成发料流程，由物料管理部门把生产原料发放到每一个工位。
物料部门要有效地承担起这一职责，必须掌握物料清单、客户订单、工序流程图，此外，物料部门还要对产品非常熟悉。
只要掌握了上述内容，物料部门才能清楚每个工位用什么料，才能及时准确把物料送到每一个工位，使货仓以及生产车间能够高效率地运转。
2.呆料的处理
所谓的呆料是指那些在货仓中一段时期内不进也不出的物料，有效地处理呆料，对于物料部门来说非常重要。
许多优秀企业的物料部门会成立专门的呆料小组，把每种物料都划分呆料时间。
呆料小组每个月举行会议，根据制作的呆料清单进行评审，分析呆料产生的原因以及处理办法。
及时处理呆料非常重要，在采购前就进行呆料评估也非常重要。
由于采购部门的失误，有些物料往往从采购之时开始就成了呆料。
因此，承担了采购功能之后，物料部门在采购时就要进行相关的评估，最大限度地防止呆料的产生。
3.补料的处理
补料是物料管理部门需要处理的日常业务之一。
在改善补料业务时，物料管理部门至少要明确两点：补料的原因和改善的对策。
就是一旦出现了需要补料的情况，申请补料的部门一定要报告清楚补料的原因以及改善的对策。
这两项在补料单上一定要有所反应。