冲击钻桩基施工方案

冲击钻桩基施工方案

一、施工方案钻孔机具采用冲击钻机。混凝土采用商品混凝土。钢筋笼按设计要求在现场加工场集中加工，待第一次清孔后，立即吊装钢筋笼入孔就位。钻孔灌注桩水下混凝土的灌注过程应保持连续施工，确保一次灌注成型。

二、施工机械配置

工程冲击钻施工的桩基数量才32 根，因此计划投入冲击钻机3 台进行施工。

三、施工工艺冲孔灌注桩分项工程的主要控制工序：冲孔成孔、钢筋笼的制作与吊装、桩基砼浇注施工。施工程序图详见下图：

(一)、冲孔成孔冲孔施工工艺流程施工准备→建立施工平台→埋设钢护筒→安装钻机、钻孔→

成孔、检孔→换浆、清孔

→安装钢筋笼、导管→二次清孔→灌注水下混凝土→桩身混凝土质量检查。

(1) 、施工准备

a 、测量定位：按照墩柱设计桩位，由测量班用全站仪准确放出桩位并及时设置护桩，并报监理测量工程师复核审批。

b、钢护筒加工：钢护筒拟在加工场加工，每节2m长，汽车运至现场，逐节现场拼接焊接并打磨，现场拼接的焊缝要确保质量，以防止护筒漏水，同时，为防止护筒埋设过程焊缝处变形，需对现场拼接的焊缝处要每50cm间距贴焊100× 100×6mm的加强板。

施工程序图

c、冲孔钻机进场，钻机进场后进行安装调试、维修，

d、砼配比选定，原材料、钢筋、砂、石试验。

(2) 、钢护筒埋设a、钢护筒分节与连接：钢护筒的分节长度由泥浆池高度确定。每节接

头采用电焊连接，轴线对准，焊缝不得漏水，并要满足振动下沉过程中的受力要求。

b、钢护筒埋设深度不小于150cm、护筒底部不小于50cm深换填为不透水的优质粘土，并夯填密实

（3）、钻机就位

用汽车吊吊装钻机就位，检查冲孔钻机机架天轮外缘（或钻头中心）、护筒中心及桩孔中心三点成一重合垂线，以确保桩位精度和钻孔垂直度。

吊锤对中误差和倾斜度符合标准后，经监理工程师批准同意后开钻。

泥浆池和沉淀池的顶面标高要比护筒低0.5 ～1.0 米，以便泥浆回流顺畅；钻孔前搅制好护壁泥浆，其指标控制为：粘度22～30S；比重大于1.2 ；含砂率不大于4％；胶体率不得小于99％。浇灌砼前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.15, 含砂率≤4%，粘度≤22S。在易塌方的地层中，应提高水头、加大泥浆比重。当发生塌孔或漏浆时，应增加泥浆的比重，向孔内投入黄粘土。

施工中要随时测定，保证护壁泥浆符合要求。

（4）、钻进成孔

埋设护筒，采用直径1.5m（桩径1.2m）、1.8m（桩径1.5m），δ=10mm厚、1.5 ～2m长的护筒。护筒高度高出地面0.3m。

安装钻机前清除护筒内杂物，钻孔机就位时钻头中心应对中，护筒的位置预先埋设准确。开钻前先用原土制备泥浆，密度控制在1.2g/m3 左右，冲孔过程中要注意保持水头压力差。

开孔时，为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣，待冲砸至护筒下3～4m时，方可高冲程下正常冲进，4～5m后，方可抽渣。

在不同的地层，采取不同的冲程。

⑴粘土、风化岩，宜采用中、低冲程1～2m。

⑵基岩层宜用高冲程，冲程3～5m。

⑶淤泥层及时投入粘土和小片石，低冲程冲进必要时反复冲砸。⑷岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。

⑸为保证孔形符合要求，钻进中应复核桩位，更换钻头前必须经过检孔，用检孔器检查符合设计要求后，才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻孔到的深度，或钢丝绳

的位置偏移护筒中心较大时，则考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。

2．清孔

清孔采用换浆清孔，是以沉淀池中低相对密度的泥浆，置换钻孔中的高相对密度的泥浆。清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。清孔可分一次清孔和二次清孔，其目的在于控制桩基沉淀层，保证桩

基承载力，同时也是为了灌注砼时保证质量，不出故障。清孔时不应过早地稀释泥浆，而应加快泥浆的循环，待测定泥浆指标接近规范要求，才可稀释。一次清孔指标控制为：粘度22～30S；比重1.2-1.15 ；含砂率不大于4％。二次清孔后的泥浆比重应小于1.12g/cm3 ，含砂率控制在4％以下，不能用加大孔深的方法替代清孔的沉淀厚度。

3．钢筋笼制作与吊装

⑴钢筋笼成型采用箍筋成型法。最上面一段钢筋对称接长两根主筋至孔口。在钢筋笼内设三根50×3mm的声测管。

⑵吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放，若遇到阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌，下放过程中，要注意孔内水位情况，如发生异样马上停止，检查是否坍孔。

⑶钢筋笼入孔后，要牢固定位，并应采取具体措施防止在灌注水下砼过程中下落或被砼顶托上升。

⑷放入钢筋笼前，三根声测管固定在钢筋笼内，成正三角分布，接头要紧密、牢固。声测管随钢筋笼放入孔内，端头要封闭。

⑷当砼灌注完毕，桩上部砼初凝后即解除钢筋的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩避免粘结力的损失。

4．水下砼灌注：

桩的扩孔系数（1.02 ～1.15 ），灌注过程中保证连续不间断的供应混凝土。

⑴灌注混凝土前应对刚性导管进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，水密试验的水压小于井孔内水深1.5 倍的压力，承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，可按下式计算：

Pmax=γc·hcmax-γw·Hw

式中：Pmax—导管可能承受到的最大内压力。（Mpa）；

γ c—混凝土拌和物的容量（KN/m3）；

hcmax —导管内混凝土柱最大，高度（m），可按导管全

长或预计的最大高度计；

γ w—井孔内水或泥浆的容重（KN/m3）；

Hw —井孔内水或泥浆的深度（m）导管接头为卡口联接，卡口内加橡胶

密封圈。导管应编号、标出长度，以便拆管时正确掌握导管的埋置深度。

⑵钢筋笼吊装就位后，为保证二次清孔彻底干净，用钢轨焊接成束，下到孔底，高频率轻击桩底，泛起沉渣，利用泥浆循环带出井外。

⑶钻孔桩所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

当钻孔桩桩顶低于井孔中水面时，漏斗底面高出水面不宜小于4～6m；当桩顶高于井孔中水面时，漏斗底面高出桩顶不宜小于4～6m时。当计算值大于上述数值时，应采用计算值。

下放的导管应先下到孔底，然后上提25～40cm。提升时要保证位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深不得小于2.0m 或大于6.0m。拆除导管动作应迅速。

混凝土的配合比要满足大孔径深的要求, 初凝时间控制为8h，坍落度18～20cm，超灌桩长为1m。处理水中桩头时，在灌注结束后，混凝土达到初凝前用高压水冲洗杂层和顶部的超标高混凝土层。

在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及道路。

⑷泥浆的排放

在桩机冲孔作业过程中，由专人负责对各个桩机运来的泥渣、泥浆送至指定地点排放，水下灌注作业时，需用多台泥浆泵将泥浆池内的泥浆及时泵送至泥浆车，切实防止直接排，砼灌注完毕后，泥浆车将运送泥浆指定地点排放。

⑸桩基检测

桩基混凝土灌注28 天后或根据现场情况确定的时间，约请检测单位会同监理工程师一起进行