精馏操作实训
精馏塔的操作实训报告
一、引言精馏是化工生产中常用的分离技术，精馏塔是精馏过程中的关键设备。
为了提高学生的实际操作能力和对精馏过程的理解，本次实训课程选择了精馏塔的操作实训。
通过本次实训，我们了解了精馏塔的结构、工作原理以及操作方法，并对精馏过程进行了实际操作。
二、精馏塔的结构及工作原理1. 精馏塔的结构精馏塔主要由塔体、塔板、塔顶冷凝器、塔底再沸器、塔顶回流罐、塔底采出罐等组成。
塔体是精馏塔的主体，用于容纳物料和塔板。
塔板是精馏塔中的关键部件，用于实现气液两相的逆流接触。
塔顶冷凝器用于将塔顶的蒸汽冷凝成液体，塔底再沸器用于加热塔底液体产生蒸汽。
塔顶回流罐用于储存塔顶的回流液，塔底采出罐用于储存塔底的采出液。
2. 精馏塔的工作原理精馏塔通过气液两相的逆流接触，实现物料的分离。
当混合物进入精馏塔后，在塔内上升的蒸汽和下降的液体在塔板上进行逆流接触，易挥发组分在塔板上不断富集，最终在塔顶得到几乎纯的易挥发组分；难挥发组分在塔底不断富集，最终在塔底得到几乎纯的难挥发组分。
三、精馏塔的操作实训1. 实训目的（1）熟悉精馏塔的结构和操作流程；（2）掌握精馏塔的启动、运行、停止等操作方法；（3）了解精馏过程中的关键参数，如温度、压力、液位等；（4）学会精馏过程的调整和优化。
2. 实训步骤（1）准备工作：检查精馏塔设备是否完好，确保各仪表、阀门、管道等正常运行。
（2）启动精馏塔：首先开启塔顶冷凝器、塔底再沸器，待系统稳定后，开启进料泵，向精馏塔进料。
（3）运行精馏塔：观察塔顶、塔底的压力、温度、液位等参数，根据实际情况调整操作。
（4）调整精馏过程：根据分离要求，调整进料量、回流比、塔板温差等参数，以达到最佳分离效果。
（5）停止精馏塔：关闭进料泵，降低塔顶、塔底的压力，停止塔顶冷凝器和塔底再沸器，完成精馏塔的停止操作。
3. 实训结果与分析通过本次实训，我们掌握了精馏塔的操作流程，了解了精馏过程中的关键参数，并学会了精馏过程的调整和优化。
连续精馏实训报告
连续精馏实训报告一、实验目的：本次实验的目的是通过连续精馏实训，掌握精馏原理和操作技巧，熟悉精馏设备的使用方法，并能够正确进行精馏分离操作。
二、实验原理：连续精馏是一种通过分馏原理实现液体混合物分离的方法。
在精馏设备中，热稳态下，液体混合物在一定温度下加热，使其部分汽化并蒸发。
然后蒸汽通过冷凝器冷凝为液体，分别收集不同组分的馏分。
通过不断循环，实现组分的分馏。
三、实验步骤：1.将原料混合液加入精馏设备的药液罐中；2.打开药液罐的加热装置，控制加热温度；3.打开冷凝器的冷却水开关，使冷却水流经冷凝器；4.等待一段时间，直到观察到不同组分的馏分逐渐分离；5.分别收集不同组分的馏分，记录其体积和温度；6.继续运行精馏设备，直到无馏分产生为止；7.关闭加热装置和冷却水开关，清理设备。
四、实验结果及讨论：通过实验观察到，经过一段时间的连续精馏操作，原料混合液逐渐分离出了不同组分的馏分。
收集到的馏分在体积和温度上有明显的差异。
根据馏分的不同特点和用途，可进一步对不同馏分进行分析和测试，确定其组分及纯度。
此外，在实验过程中需要注意控制加热温度和冷却水流量，以确保精馏操作的顺利进行。
过高的加热温度可能导致馏分过热和溢出，过低的冷却水流量则会影响冷凝效果。
五、实验总结：通过本次连续精馏实训，我对精馏原理和操作技巧有了更深入的理解。
掌握了精馏设备的使用方法，熟悉了精馏操作的步骤和注意事项。
实验中的操作和观察也使我更加了解了液体混合物在精馏过程中的分离规律。
这对于今后的同类实验和工程实践都具有重要的参考意义。
在今后的学习和研究中，我将继续巩固和拓展精馏分离技术的知识，进一步提高分离效率和产品纯度，并将其应用于相关领域的实际问题解决中。
化工精馏实训总结
化工精馏实训总结
《化工精馏实训总结》
在本次化工精馏实训中，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。
通过实际操作，我不仅巩固了课堂上所学的理论知识，还积累了宝贵的实践经验。
在实训过程中，我们首先学习了精馏塔的结构和工作原理，了解了精馏操作的基本流程。
然后，在老师的指导下，我们进行了精馏塔的开车、运行和停车等一系列操作。
通过实际操作，我熟悉了精馏塔的各种仪表和控制系统，学会了如何根据工艺要求调整操作参数，以保证产品质量和产量。
此外，我还了解到精馏操作中安全的重要性。
在实训中，我们严格遵守操作规程，穿戴好防护用具，确保了操作的安全性。
同时，通过对事故案例的学习，我也认识到了违规操作可能带来的严重后果，进一步增强了我的安全意识。
总之，本次化工精馏实训让我受益匪浅。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的实践能力和综合素质，为成为一名优秀的化工工程师而奋斗。
以上是一份化工精馏实训总结的模板，你可以根据实际情况进行修改和调整。
精馏实训心得体会
——精馏操作实训装置三、精馏操作实训操作报表一、常压精馏——精馏操作实训装置二、真空精馏缓冲罐压力：实训操作之前，请仔细阅读实验装置操作规程，以便完成实训操作。
注：开车前应检查所有设备、阀门、仪表所处状态。
4.1开车前准备4.1.1由相关操作人员组成装置检查小组，对本装置所有设备、管道、阀门、仪表、电气、分析、保温等按工艺流程图要求和专业技术要求进行检查。
4.1.2检查所有仪表是否处于正常状态。
4.1.3检查所有设备是否处于正常状态。
4.1.4试电1.检查外部供电系统，确保控制柜上所有开关均处于关闭状态。
2.开启外部供电系统总电源开关。
3.打开控制柜上空气开关33（1qf）。
4.打开装置仪表电源总开关(2qf)，打开仪表电源开关sa1,查看所有仪表是否上电，指示是否正常。
5.将各阀门顺时针旋转操作到关的状态。
4.1.5 准备原料配制质量比为～20%的乙醇溶液60l，通过原料槽进料阀(va01), 加入到原料槽，到其容积的1/2～2/3。
4.1.6开启公用系统将冷却水管进水总管和自来水龙头相连、冷却水出水总管接软管到下水道，已备用。
4.2开车4.2.1常压精馏操作1、确认关闭原料槽、原料加热器和再沸器排污阀（va05、va11、va18)、再沸器至塔底换热器连接阀门(va17)、塔釜出料阀va15、冷凝液槽出口阀va32、与真空系统的连接阀（va04、va24、va30、va37）。
2、开启控制台、仪表盘电源。
3、将配置好的原料液，加到原料槽。
4、开启原料泵进出口阀门(va08、va09)，精馏塔原料液进口阀(va12、va13、va14）中的任一阀门（根据具体操作选择）。
5、开启塔顶冷凝液槽放空阀(va29)。
6、确认关闭预热器和再沸器排污阀(va13和va15)、再沸器至塔底冷却器连接阀门(va14)、塔顶冷凝液槽出口阀(va29)。
7、启动原料泵通过旁路快速进料，当观察到原料加热器上的视盅中有一定的料液后，可缓慢开启原料加热器加热系统，同时继续向精馏塔塔釜内进料,调节好再沸器液位，并酌情停原料泵。
精馏装置操作实习报告
实习报告：精馏装置操作实习一、实习背景与目的随着我国化工产业的快速发展，精馏技术在石油、化工、医药等领域得到了广泛应用。
为了提高我国精馏技术的应用水平，培养具有实际操作能力的人才，我参加了为期两周的精馏装置操作实习。
本次实习旨在了解精馏装置的基本结构、掌握精馏过程的基本操作方法，提高分析问题和解决问题的能力，为今后的工作打下坚实基础。
二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，我们参加了安全教育培训班，学习了化工生产中的安全知识、事故预防及应急处理方法。
同时，我们还学习了精馏装置的基本原理、主要设备和操作流程。
2. 实习过程（1）了解精馏装置在导师的带领下，我们参观了精馏装置现场，了解了精馏塔、加热器、冷却器、泵等主要设备的作用和相互之间的关系。
（2）学习操作流程我们学习了精馏装置的操作流程，包括开车、正常运行、停车等环节。
在操作过程中，我们要严格遵循操作规程，确保设备安全、稳定运行。
（3）操作实践在导师的指导下，我们亲自操作精馏装置。
首先，我们进行了开车操作，包括开启电源、启动泵、调节温度等。
然后，我们进行了正常运行操作，包括调整回流比、控制塔顶和塔底温度等。
最后，我们进行了停车操作，包括关闭电源、停止泵、排放废液等。
（4）数据分析在操作过程中，我们定期采集样品，进行分析。
通过对比理论值和实际值，评估精馏效果，找出操作中存在的问题，并采取措施进行调整。
三、实习收获与反思1. 实习收获通过本次实习，我们掌握了精馏装置的基本操作方法，了解了精馏过程的原理。
同时，我们的团队合作能力、分析问题和解决问题的能力得到了提高。
2. 实习反思在实习过程中，我们认识到理论知识与实际操作的重要性。
只有掌握了扎实的理论知识，才能在实际操作中游刃有余。
此外，我们还意识到在操作过程中要严格遵守操作规程，确保生产安全。
四、总结通过本次精馏装置操作实习，我们对精馏工艺有了更深入的了解，操作技能得到了提升。
我们将以此为契机，继续努力学习，为将来从事相关工作打下坚实基础。
精馏实训实验报告
精馏实训实验报告
实验名称：精馏实训实验报告
实验目的：
通过对精馏实训实验的操作和分析，掌握精馏原理和工艺流程，加深对化工分离技术的理解和掌握，提高实验操作技能和实验报告撰写能力。
实验原理：
精馏是一种化学分离技术，基于液体的不同沸点而进行分离。
在精馏过程中，液体混合物被加热，使其产生汽化并进入冷凝器，被冷却成液态，进一步分离成纯液体。
实验步骤：
1. 将实验设备准备妥当，包括精馏塔、加热装置、冷却器等。
2. 准备洗涤瓶和试管，清洗干净后装入待分离的混合物样品。
3. 开始加热，通过不同气化温度和液态沸点，产生不同的沸点温度，使混合物中的组分分离。
4. 将冷却器中的液体收集起来，观察其纯度和色泽等特征。
实验结果：
通过实验，我们得到了两个不同混合物的分离产物。
通过实验后，我们发现其纯度较高、色泽明亮。
实验分析：
精馏是一种高效的化学分离技术，能够实现高纯度物质的分离，广泛应用于制药、化工、精细化工等领域。
实验结果表明，掌握精馏技术和流程对于提高化工实验能力和实践经验有重要作用。
实验结论：
精馏实训实验结果表明，通过掌握精馏技术和流程对于精细化工的研发和生产具有重要意义。
在实验操作和实验报告撰写方面，也有助于提高实验技能和综合能力。
实训报告总结化学精馏
#### 一、实训背景化学精馏作为化工生产中的一种重要单元操作，在石油、化工、医药等领域具有广泛的应用。
为了深入了解化学精馏的原理、过程及操作方法，我们进行了化学精馏实训。
通过本次实训，我们掌握了化学精馏的基本操作技能，加深了对化工生产过程的认知。
#### 二、实训目的1. 理解化学精馏的原理和过程；2. 掌握化学精馏设备的基本操作方法；3. 培养实际操作能力，提高安全意识；4. 增强团队协作能力，提高沟通协调能力。
#### 三、实训内容本次实训主要包括以下内容：1. 化学精馏原理及过程；2. 化学精馏设备介绍；3. 化学精馏操作步骤；4. 化学精馏异常处理及安全注意事项。
#### 四、实训过程1. 理论学习：首先，我们对化学精馏的原理、过程及设备进行了系统学习，了解了精馏的基本概念、操作原理、设备结构及操作方法。
2. 设备参观：随后，我们参观了实训现场，实地了解了精馏塔、冷凝器、再沸器等设备的结构及工作原理。
3. 操作实践：在理论学习和设备参观的基础上，我们开始进行化学精馏操作实践。
具体步骤如下：a. 检查设备状态，确保设备完好；b. 启动设备，进行冷态开车；c. 进料，调整塔内温度、压力等参数；d. 调整回流比，控制塔顶、塔底产品纯度；e. 观察设备运行情况，发现异常及时处理。
4. 异常处理：在实训过程中，我们遇到了一些异常情况，如塔内温度、压力波动等。
通过查阅资料和请教老师，我们学会了如何处理这些异常情况。
5. 总结与反思：实训结束后，我们对本次实训进行了总结和反思，分析了操作过程中存在的问题，并提出了改进措施。
#### 五、实训收获1. 理论知识的巩固：通过本次实训，我们对化学精馏的原理、过程及设备有了更深入的了解，为今后从事相关工作打下了坚实基础。
2. 实际操作能力的提高：在实训过程中，我们掌握了化学精馏的基本操作方法，提高了实际操作能力。
3. 安全意识的增强：通过实训，我们认识到化工生产过程中的安全重要性，增强了安全意识。
精馏装置操作实习报告
一、实习目的通过本次精馏装置操作实习，了解精馏装置的基本结构、工作原理和操作流程，掌握精馏过程中的各种参数控制方法，提高化工操作技能，为今后从事化工生产工作打下基础。
二、实习内容1. 精馏装置基本结构及工作原理精馏装置主要由精馏塔、塔釜、塔顶冷凝器、回流罐、原料罐、循环视拌阀、电加热器、回流流量调节阀、塔顶采出流量调节阀等组成。
工作原理是利用不同物质沸点的差异，通过加热、蒸发、冷凝、回流等过程，实现物质的分离。
2. 精馏装置操作流程（1）开车1）开启装置电源、控制电源，启动触摸屏。
2）配好进料液到30V%（体积）的乙醇水溶液，分析出实际浓度，加入原料罐，同时开启原料泵和循环视拌阀VA12使原料混合均匀。
3）打开塔釜加科阀，在塔金加入约10V%（体积）的原料乙醇水溶液，釜液位与塔出料口（也可低于出科口，但液位过低时电加热无法启动）。
4）打开塔顶冷凝器进水阀VA21至最大，流量约7L/min。
5）开启电加热电源，选择加热方式，维持塔釜加热功率在2kW左右合适。
6）打开回流流量调节阀VA04，进行全回流操作。
根据馏分器液位高度调节回流冠回流流量控制在80~150mL/min。
（2）进料稳定阶段1）当塔顶有回流后，维持塔釜压力约0.6~0.7 kPa。
2）全回流操作稳定一定时间后，打开加料泵，将加料流量调至60 mL/min。
3）维持塔顶温度、塔底温度、馏分器液位不变后操作才算稳定。
（3）部分回流1）打开塔顶采出流量调节阀VA03进行部分回流操作，一般情况下回流比控R-L/D4~8范围（此可根据自己情况来定）。
2）分别读取塔顶、塔釜、进料的温度，取样检测酒度，记录相关数据。
3. 精馏装置参数控制（1）温度控制：通过调节加热功率和回流流量，控制塔顶、塔底温度在设定范围内。
（2）压力控制：通过调节回流流量和进料流量，控制塔釜压力在设定范围内。
（3）液位控制：通过调节回流流量和进料流量，控制塔釜液位在设定范围内。
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精馏操作实训 Prepared on 22 November 2020精馏操作实训一、实训目标1.熟悉板式精馏塔的工作原理、基本结构及流程。
2.了解精馏塔控制时需要检测及控制的参数、检测位置、检测传感器及控制方法。
3.观察塔板上气-液传质过程全貌，掌握精馏塔的操作及影响因素，进行现场故障分析。
4.能识读精馏岗位的工艺流程图、设备示意图、设备的平面图和设备布置图；5.了解掌握工业现场生产安全知识。
二、实训内容1.简要叙述精馏操作气-液相流程，指出精馏塔塔板、塔釜再沸器、塔顶全凝器等主要装置的作用。
2.独立地进行精馏岗位开、停车工艺操作，包括开车前的准备、电源的接通、冷却水量的控制、电源加热温度的控制等。
3.进行全回流操作，通过观测仪表对全回流操作的稳定性作出正确的判断；4.进行部分回流操作，通过观测仪表对部分回流操作的稳定性作出正确的判断，按照生产要求达到规定的产量指标和质量指标。
5.及时掌握设备的运行情况，随时发现、正确判断、及时处理各种异常现象，特殊情况能进行紧急停车操作。
6.能掌握现代信息技术管理能力，采用DCS集散控制系统，应用计算机对现场数据进行采集、监控和处理异常现象。
7.正确填写生产记录，及时分析各种数据。
三、基本原理精馏利用液体混合物中各组分挥发度的差异，使液体混合物部分汽化并随之使蒸气部分冷凝，从而实现其所含组分的分离。
精馏广泛应用于炼油、化工、轻工等领域。
通过加热料液使它部分汽化，易挥发组分在蒸气中得到增浓，难挥发组分在剩余液中也得到增浓，这在一定程度上实现了两组分的分离。
两组分的挥发能力相差越大，则上述的增浓程度也越大。
在工业精馏设备中，使部分汽化的液相与部分冷凝的汽相直接接触，以进行汽液相际传质，结果是汽相中的难挥发组分部分转入液相，液相中的易挥发组分部分转入汽相，也即同时实现了液相的部分汽化和汽相的部分冷凝。
四、实训装置及流程（一）流程介绍（1）常压精馏流程原料槽V703内约20%的水-乙醇混合液，经原料泵P702输送至原料加热器E701，预热后，由精馏塔中部进入精馏塔T701，进行分离。
气相由塔顶馏出，经冷凝器E702冷却后，进入冷凝液槽V705，经产品泵P701，一部分送至精馏塔上部第一块塔板作回流；另一部分送至塔顶产品槽V702作为产品采出。
塔釜残液经塔底换热器E703冷却后送残液槽V701。
（2）真空精馏流程本装置配置了真空流程，主物料流程与常压精馏流程同，只是在原料槽V703、冷凝液槽V705、产品槽V702、残液槽V701均设置抽真空阀。
被抽出的系统物料气体经真空总管进入真空缓冲罐V704，然后由真空泵P703抽出后放空。
（二）流程示意图见图19-1及表19-1。
（三）主要参数温度控制：预热器出口温度（TICA712)：75-85℃，高限报警：H=85℃（具体根据原料的浓度来调整）；再沸器温度（TICA714)：80-100℃，高限报警：H=100℃（具体根据原料的浓度来调整）；塔顶温度（TIC703)：78-80℃（具体根据产品的浓度来调整）；流量控制：冷凝器上冷却水流量：进料流量：～10L/h；回流流量由塔顶温度控制；产品流量由冷凝液槽液位控制；液位控制：塔釜液位：0-600mm,高限报警：H=400mm，低限报警：L=200mm；原料槽液位：0-400mm,高限报警：H=300mm，低限报警：L=100mm；压力控制：系统压力：～；质量浓度控制：原料中乙醇含量：～20%；塔顶产品乙醇含量：～90%；塔底产品乙醇含量：<5%；注：以上浓度分析指标是指用酒精比重计测定所得的乙醇浓度值。
图19-1精馏操作实训装置流程示意图表19-1精馏操作实训装置阀门对照编号表五、实训操作（一）开车前准备1.由相关操作人员组成装置检查小组，对本装置所有设备、管道、阀门、仪表、电气、分析、保温等按工艺流程图要求和专业技术要求进行检查。
2.检查所有仪表是否处于正常状态。
3.检查所有设备是否处于正常状态。
4.试电。
①检查外部供电系统，确保控制柜上所有开关均处于关闭状态；②开启外部供电系统总电源开关；③打开控制柜上空气开关33（1QF）；④打开装置仪表电源总开关(2QF)，打开仪表电源开关SA1,查看所有仪表是否上电，指示是否正常；⑤将各阀门顺时针旋转操作到关的状态。
5.准备原料，配制大约20%（V）的乙醇溶液60L，通过原料槽进料阀(VA01),加入到原料槽，到其容积的1/2～2/3。
取样分析原料组成。
6.开启公用系统将冷却水管进水总管和自来水龙头相连，冷却水出水总管接软管到下水道。
（二）开车（1）常压精馏操作1.确认原料槽、原料加热器和再沸器排污阀（VA05、VA11、VA18)、再沸器至塔底换热器连接阀门(VA17)、塔釜出料阀VA15、冷凝液槽出口阀VA32、与真空系统的连接阀（VA04、VA24、VA30、VA37）为关闭状态。
2.开启控制台、仪表盘电源。
3.开启原料泵进出口阀门(VA08、VA09)，精馏塔原料液进口阀(VA12、VA13、VA14）中的任一阀门（根据具体操作选择进料板位置，确认关闭其它两个进料管线上的相关阀门）。
4.开启塔顶冷凝液槽放空阀(VA29)。
5.确认关闭预热器和再沸器排污阀(VA13和VA15)、再沸器至塔底冷却器连接阀门(VA14)、塔顶冷凝液槽出口阀(VA29)。
6.启动原料泵通过旁路快速进料，当观察到原料加热器上的视盅中有一定的料液后，可缓慢开启原料加热器加热系统，同时继续向精馏塔塔釜内进料,调节好再沸器液位，并酌情停原料泵。
7.启动精馏塔再沸器加热系统，系统缓慢升温，观察液体加热情况。
当液体开始沸腾时，注意观察塔内气液接触状况。
当塔顶观测段出现蒸汽时，开启精馏塔塔顶冷凝器冷却水进水阀(VA27)，调节好冷却水流量，关闭冷凝液槽放空阀(VA29)。
8.当冷凝液槽液位达到1/3时，开冷凝液槽出料阀VA32和回流阀VA35，启动回流泵,系统进行全回流操作,控制冷凝液槽液位稳定，控制系统压力、温度稳定。
当系统压力偏高时，可通过冷凝液槽放空阀VA29适当排放不凝性气体。
9.当精馏塔塔顶气相温度稳定于78℃-79℃时（或较长时间回流后，精馏塔塔节上部几点温度趋于相等，接近酒精沸点温度，可视为系统全回流稳定）。
10.待全回流稳定后，切换至部分回流操作，将原料罐-进料泵-进料口管线的阀全部打开，使进料管路通畅。
开塔底换热器冷却水进口阀VA19，根据塔釜温度，开塔釜残液出料阀VA15、产品进料阀VA36、塔底换热器料液出口阀VA22。
11.当再沸器液位开始下降时，启动原料泵，控制加热器加热功率为额定功率50%-60%，原料液预热温度在75-85℃，送精馏塔。
12.调整精馏系统各工艺参数，稳定塔操作系统，及时做好操作记录。
分析塔顶、塔釜产品含量，当塔顶产品酒精含量大于90%，塔顶采出产品合格。
（2）减压精馏操作1.确认原料槽、原料加热器和再沸器排污阀（VA05、VA11、VA18)、再沸器至塔底冷凝器连接阀门(VA17)、塔釜出料阀VA15、冷凝液槽出口阀VA32处于关闭状态。
2.开启控制台、仪表盘电源。
3.开启原料泵进出、口阀（VA08、VA09），精馏塔进料阀（根据操作，可选择阀VA12、VA13、VA14中的任一阀门，此阀在整个实训操作过程中禁止关闭）、冷凝液槽放空阀VA29。
4.开启真空缓冲罐抽真空阀VA44，确认关闭真空缓冲罐进气阀VA43、真空缓冲罐放空阀VA42。
5.启动真空泵，当真空缓冲罐压力达到时，缓开真空缓冲罐进气阀VA43及开启各储槽的抽真空阀门(VA24、VA30、VA38、VA04、VA43)。
当系统真空度达到～时，关真空缓冲罐抽真空阀VA44，停真空泵。
系统真空度控制采用间歇启动真空泵方式，当系统真空度高于时，停真空泵；当系统真空度低于时，启动真空泵。
6.启动原料泵通过旁路快速进料，当观察到预热器上的视盅中有一定的料液后，可缓慢开启原料加热器加热系统，同时继续往精馏塔塔釜内加入原料液,调节好再沸器液位至其容积的1/2~2/3，并酌情停原料泵。
7.启动精馏塔再沸器加热系统(首先在C3000A上手动控制加热功率大小，待压力缓慢升高到实验值时，切换为自动调节），当塔顶温度上升至50℃左右时,开启塔顶冷凝器冷却水进水阀VA27，调节好冷却水流量，关闭冷凝液槽放空阀VA29。
8.当冷凝液槽液位达到1/3~2/3时，开冷凝液槽出料阀VA32和回流阀VA35，启动回流泵,系统进行全回流操作,控制冷凝液槽液位稳定，控制系统压力、温度稳定。
当系统压力偏高时可通过调节真空泵抽气量适当排放不凝性气体。
9.当精馏塔塔顶气相温度稳定（具体温度应根据系统真空度换算确定）时（或较长时间回流后，精馏塔塔节上部几点温度趋于相等，接近酒精沸点温度，可视为系统全回流稳定），待全回流稳定后，切换至部分回流操作。
10.开塔底换热器冷却水进口阀VA19，根据塔釜温度，开塔釜残液出料阀VA15、产品进料阀VA36、塔底换热器料液出口阀VA22。
11.当再沸器液位开始下降时，可启动原料泵，并控制预热器加热功率为额定功率50%~60%，将原料液预热温度到75~85℃后，送精馏塔。
12.调整精馏系统各工艺参数，稳定塔操作系统，及时做好操作记录。
取样分析塔顶产品中乙醇含量，当塔顶产品酒精含量大于90%，塔顶采出产品合格。
（三）停车操作（1）常压精馏停车1.系统停止加料，原料预热器停止加热，关原料液泵进出、口阀(VA08、VA09)，停原料泵。
2.根据塔内物料情况，再沸器停止加热。
3.当塔顶温度下降，无冷凝液馏出后，关闭塔顶冷凝器冷却水进水阀(VA19），停冷却水，停回流泵,关泵进、出口阀。
4.当再沸器和预热器物料冷却后，开再沸器和预热器排污阀(VA11、VA18)，放出预热器及再沸器内物料，开塔底冷凝器排污阀(VA17），塔底产品槽排污阀，放出塔底冷凝器内物料、塔底产品槽内物料。
5.停控制台、仪表盘电源。
6.做好设备及现场的整理工作。
（2）减压精馏停车1.系统停止加料，停止原料预热器加热，关闭原料液泵进出、口阀(VA08、VA09)，停原料泵。
2.根据塔内物料情况，停止再沸器加热。
3.当塔顶温度下降，无冷凝液馏出后，关闭塔顶冷凝器冷却水进水阀(VA27），停冷却水，停回流泵,关泵进、出口阀。
4.当系统温度降到40℃左右，缓慢开启真空缓冲罐放空阀门(VA42），破除真空，然后开精馏系统各处放空阀（开阀门速度应缓慢），破除系统真空，系统回复至常压状态。
5.当再沸器和预热器物料冷却后，开再沸器和预热器排污阀(VA11、VA18），放出预热器及再沸器内物料，开塔底冷凝器排污阀(VA17），塔底产品槽排污阀，放出塔底冷凝器内物料、塔底产品槽内物料。