论炼焦炉生产操作与调火技术
炼焦炉的加热与调节
第四章：炼焦炉的加热与调节前言在了解了炼焦工艺的“煤的理论”、“结焦原理”、“备煤工艺”之后，应接着了解“装煤、平煤、出焦”操作工艺。
但是，由于装、平煤、出焦有专人讲解。
所以，我这里接着讲解炼焦炉的加热与调节。
“加热与调节”是炼焦工艺过程中最重要的工艺操作，应当把握的主要内容有：1、加热用的主要燃料是什么？其发热量、燃烧反应是什么？如何计算其用量？如何确定与其匹配的空气量？其燃烧产物量，密度ρ如何计算?2、焦炉内的传是如何传递的？3、如何对焦炉进行热工评定？4、焦炉的加热制度有哪些？什么是温度制度？包含些什么内容？什么是压力制度？包含些什么内容？5、在使用焦炉煤气加热的条件下，如何进行加热调节？6、在使用高炉煤气和混合煤气条件下，如何进行加热调节？7、如何进行停、送、换用煤气的操作？了解与把握这些知识，不仅是热修瓦工技师分析、判断、监督延长焦炉使用寿命的必要前提，也是热修瓦工进行安全热修所必须具备的基本知识。
第一节：焦炉加热用燃料——煤气以及助燃空气的计算一、焦炉加热常用燃料有两种：焦炉煤气和高炉煤气。
为提高高炉煤气的热值，常在高炉煤气中掺烧焦炉煤气。
二、热工计算用煤气的组成：①名称：组成（体积%）低发热量3 KJ/Nm O CmHnCO N H CH CO 焦炉煤气242 2 259.2 25.5 6.0 2.2 2.4 4.0 0.4 17890高炉煤气 1.5 0.2 26.8 13.6 57.2 0.4 3637②煤气的湿组成表示及换算煤气中常含有饱和水蒸汽。
湿煤气的组成，可按干煤气组成和各个温度在煤气中饱和水蒸汽的含量进计算。
g常数）来表示：立方米干煤气所能吸收的水蒸汽的质量（g一般是给出1干干H2Og变成HO因此，必须先把湿。
干2 H2O在标准状态下（0℃760mmHg）条件下：1Kg水蒸汽的体积为：22.143 /Kg = 1.24 m18g3干煤气吸收的水份为1m干干H2Og干干H2O g3 124 m×100×1.24 = 0。
炼焦技术交流：焦炉调火基础技能120个问
炼焦技术交流：焦炉调火基础技能120个问1、现代焦炉主要有那几部分组成答：现代焦炉主要分，炭化室，燃烧室，斜道区，蓄热室，炉顶区2、什么是炭化室答：炭化室是将煤炼成焦炭的部位，在炭化室的两端有炉门。
一般大型焦炉炭化室的长为13－15米，高为4－6米，平均宽400－500毫米3、什么是燃烧室答：燃烧室位于炭化室两侧，煤气和空气在这里混合燃烧，加热炭化室，一般大型焦炉有26－32个立火道，对于双联废气循环的焦炉，每对火道上部有跨越孔，下部有废气循环孔，每对立火道内煤气和空气斜道口有调节砖，侧入式焦炉火道底部有烧嘴，下喷式焦炉有垂直煤气道口。
4、什么是斜道区斜道区位于炭化室和燃烧的下面，蓄热室的上面，是燃烧室和蓄热式连接的通道，上升气流时，把蓄热室的空气（煤气）送入燃烧室，下降气流时，把废气送入蓄热室斜道口的调节砖，可以控制煤气，空气，废气量，使燃烧室温度合理均匀。
下喷式焦炉的垂直砖煤气道也通过斜道区，把焦炉煤气导入各立火道5、什么叫蓄热室答：蓄热室位于斜道下部，通过斜道与燃烧室相通，是废气与空气（和高炉煤气）进行热交换的部位，蓄热室内装有格子砖，当下降气流时，空气（或高炉煤气）经蓄热室，将格子砖的热量传给它，使空气（或高炉煤气）预热，提高燃烧温度。
6、什么是炉顶区答：炭化室顶盖砖以上的部位叫炉顶区，该区有装煤孔，上升管，看火眼，烘炉孔，拉条沟等，为了降低炉顶表面温度，改善操作环境，在炭化室顶部温度要求不高的地方采用隔热材料砌筑，炉顶表面一般采用黏土砖或钢砖7、焦炉护炉铁件的作用是什么答：焦炉砌体主要是由硅砖砌成，由冷态到高温，由于二氧化硅的晶型转变和物理作用使砌体产生膨胀，在生产过程中，一方面二氧化硅晶型继续发生转变，另一方面炭化室在摘门，对门，推焦过程中，炉体受到很大机械力和温度变化的应力作用，特别是炉头部位，生产周期性的收缩和膨胀，使砌体产生裂纹和损坏，为使炉体适应生产需要减少损坏，必须要装护炉铁件，使其连续不断的向焦炉砌体施加数量足够，分布合理的保护性压力，保护炉体，延长寿命8、护炉铁件包括哪些答：护炉铁件主要包括：保护板，炉门框，炉柱，大小弹簧，纵横拉条及蓄热室的小钢柱等9、保护板的作用是答：保护板用以保护炉头砌体不受损坏，并通过它将弹簧经炉柱传给砌体的压力分布在燃烧室炉肩砌体上10、炉柱的作用答：炉柱通过保护板承受炉体的膨胀压力，护炉铁件靠炉柱本身应力和外加力给炉体以保护性压力，使炉体的裂纹或砖缝，始终处于压缩状态，控制炉体伸长，使炉体完整严密11、纵横拉条的作用答：纵拉条设在炉顶，用扁钢制成，一般每座焦炉有5－6跟，其作用是沿焦炉长向拉紧两端抵抗墙，以控制焦炉纵向自由膨胀上部横拉条放在炉顶砖沟槽内，下部拉条埋设在机焦侧的基础平台里，横拉条通过弹簧拉紧炉柱，使炉柱产生对炉体的保护性压力新六炼焦纵拉条有七根为110*30mm的扁钢，横拉条全部为直径50mm的圆钢制成12、弹簧的作用是什么答：上下部大弹簧的作用是把炉柱压紧在保护板上，用弹簧的长度，可表示和控制炉柱所受的压力，上下部大弹簧负荷，表示炉体所受的总负荷（总压力）炉柱与保护板间的各线小弹簧，是把炉柱的力传到保护板，使砌体受力均匀。
炼焦一车间调火工岗位操作规程
调火工岗位操作规程1、岗位职责1.1.直属本班班长领导，完成其布置的工作任务。
1.2.熟悉炉体构造，加热系统流程，生产工艺流程，煤气、废气设备的结构和性能。
1.3.负责焦炭、煤气和副产品质量的逐步提高。
制定切实可行的加热制度使焦饼均匀成熟。
1.4.按时完成月工作计划，保证焦炉各部位温度、压力及各项指标达到规定标准，维护好所属设备，做到不因调火工作损坏炉体。
1.5.及时准确地计算各项数据，认真填写并保管好各项原始记录。
1.6.按时提出各备品备件、工具和材料，合理使用和保管好各种工具、仪表、仪器及药品。
1.7.掌握本岗位的特殊操作及事故处理。
1.8.执行本岗位安全技术操作规定，保证安全生产。
1.9.负责煤气设备（管道、阀门、水封等）及加热系统、总烟道翻板、交换旋塞、加减旋塞等部位加油、清洗和维护。
1.10.执行车间临时安排的其他工作。
2、岗位工艺技术规定与操作指标2.1工艺说明焦炉炼焦是将煤装入炭化室，通过两侧燃烧室进行均匀加热，在隔绝空气的状态下进行干馏，将入炉煤冶炼成焦炭。
调火的目的是：保持合理的温度制度、压力制度使每一个炭化室的焦饼在规定的结焦时间内，沿炭化室长向和高向均匀成熟，为焦炉的正常生产及长寿创造条件，并降低炼焦耗热量。
2.2技术要求2.2.1温度制度：2.2.1.1.燃烧室内所有火道任一点温度在交换后20秒内不得超过1450℃和不低于1100℃。
2.2.1.2.蓄热室顶部温度不得超过1320℃，但不得低于900℃。
2.2.1.3.炉顶空间温度不应超过850℃。
2.2.1.4.焦饼中心温度应保持在950--1050℃之间，任意两点温差不大于100℃。
2.2.1.5.延长结焦时间时，焦炉燃烧室内任意一点温度不得低于1100℃。
2.2.1.6.小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃；分烟道温度不得超过400℃，不得低于200℃。
2.2.1.7.加热用焦炉煤气温度保持40-50℃。
2.2.2压力制度：2.2.2.1.全炉炭化室底部300mm高处，焦饼与炉墙间的压力在结焦时间末期应在5Pa 以上。
炼焦车间调火工岗位技术操作规程
炼焦车间调火工岗位技术操作规程(一)、岗位职责1．熟知本岗位的危险源，及时发现并消除生产中存在的安全隐患，并做好相关记录。
2．熟悉炉体构造、加热系统流程、生产工艺流程、煤气和废气设备的性能。
3．负责所使用的煤气和废气设备的清扫、维护、加油、检查和调节。
4．制定并执行合理的加热制度，做好调温工作，做到焦饼上、下、机、焦各点均匀成熟，努力做到提高焦炭质量、降低耗热量、维护好炉体、提高热工效率。
5．维护好所属设备、仪表及工具，保持设备正常运行，保证气流畅通无阻。
6．掌握各种与热工制度有关的计算方法，保持各种有关记录的完整和清洁。
7．在结焦时间变化和配煤比变动较大时，要及时做炭化室底部压力和冷却温度的测量并做好记录。
8．发现难推焦号，要及时观察焦饼情况，并测量该炉号的横排温度。
9．负责处理交换过程中发生的事故及故障。
10．指导三班测温工及交换机工的日常工作。
11．负责所属卫生区域的卫生清扫工作。
12．负责交换系统轮、链条的检查和维护。
(二)、技术规定1．标准测温火道规定为第8火道和第24火道。
2．各燃烧室测点温度在交换后20秒时，最高不得超过1450℃，最低不得低于1100℃。
3．炉头温度与其平均温度相差不得大于±50℃。
4．炉头温度与标准火道温度相差不得大于100℃。
5．焦饼中心温度应保持在950—1050℃之间，上下温度差不得大于50℃。
6．炉顶空间温度不得超过850℃。
7．硅砖蓄热室顶部温度不得超过1320℃，不得低于900℃。
8．小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃，分烟道温度不得超过400℃。
9．集气管温度保持在80—85℃。
10．硅砖焦炉在有计划加快炼焦速度时，允许昼夜提高火道温度不得超过60℃。
11．集气管压力以保持结焦末期吸气管下方炭化室底部压力不得小于5Pa为原则。
12．焦炉吸力以下降气流看火眼压力为0～5Pa,α值1.25～1.35为制定原则。
13．回炉煤气主管压力不得低于500Pa。
化工炼焦技术课件焦炉调温操作..
耗量也较多。
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二、加热煤气供入设备
加热煤气供入设备的作用是向焦炉输送和调节加压煤气。
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两分式火道 三、废气导出系统
焦炉废气导出系统有交换开闭器，机侧、焦侧分烟道及总烟 道翻板。 1、提杆式双砣盘交换开闭器 2、杠杆式交换开闭器
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1、降低焦饼中心温度 2、选择合理的空气过剩系数
3、降低废气排出温度
4、降低配合煤水分
5、降低炉顶空间温度
6、提高炉体的严密性和改善炉体绝热
7、选择合适的加热煤气
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任务四 温度制度和压力制度的确定和测量
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一、温度制度的确定和测量
（一）直行温度
1、确定 焦炉燃烧室火道数量较多，为均匀加热和便于检查、控制， 每个燃烧室的机、焦侧各选择一个火道作为测温火道，其温度代 表机、焦两侧温度，这两个火道称为标准火道，其所测的实际温 度称为直行温度。 标准温度是指机、焦侧测温火道平均温度的控制值，是在规 定时间内保证焦饼成熟的重要温度指标。 确定焦炉标准温度时，一般参考已投产的同类型焦炉的生产 实践资料来确定，然后根据实际测量的焦饼中心温度进行校正。
根据物料平衡和温度制度，可计算出各物料带入焦炉和带出 焦炉的热量，然后作出焦炉的热平衡计算。
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由热平衡可知，供给焦炉的热量有98%来自煤气的燃烧，故
可近似认为煤气的燃烧热为热量的唯一来源，这样便于简化计算
过程。 根据热平衡基本原理，Q入＝Q出，要降低煤气的燃烧量，需 降低出方的热量。出方1～4项为传入炭化室的热量，是有效的， 称为有效热。
它表示理论上可被利用的热量占供入总热量的百分数。
炼焦车间调火岗位操作规程
炼焦车间调火岗位操作规程1.岗位职责1.1 为焦炉生产出优质焦炭和化学产品,不断地提高焦炉热工效率做细致的工作。
1.2 按规定测量温度、压力,并做及时调整。
1.3 制定出切实可行的加热制度,使焦饼沿炭化室的上下机焦各点均匀成熟。
1.4 维护加热系统设备,保证正常加热。
1.5 维护好护炉铁件,延长焦炉使用寿命。
1.6 完成班长、车间领导交办的临时工作。
2.技术规定2.1 燃烧室立火道测温点在交换后 20 秒的温度不得超过 1450℃, 不得低于 1100℃。
2.2 硅砖蓄热室顶部温度不得超过 1320℃。
2.3 小烟道温度不得超过 450℃，分烟道温度不得超过 350℃。
2.4 集气管温度应保持在 80~100℃。
2.5 炭化室炉顶空间温度应保持 800±30℃，不应超过 850℃。
2.6 焦饼中心温度应保持在 1000℃±50℃。
2.7 燃烧系统和炭化室的压力制度的制定,应能保证整个结焦时间内,燃烧室内气体和外界空气不致漏入炭化室。
2.8 规定集气管压力时,应保证吸气管下方的炭化室底部压力在结焦末期不小于 5Pa。
2.9 冬季大气温度变化时,要按时调整集气管压力规定值。
2.10 炉顶看火孔的压力应保持 0-5Pa。
2.11 无论结焦时间长短,空气蓄热室顶部上升气流的负压应保持大致不变，其吸力不得低于30Pa 。
2.12 每个蓄热室顶部吸力与标准蓄热室比较，上升气流时不超过±2Pa,下降气流时不超过±3Pa，边蓄热室上升气流允许相差±4Pa，下降气流时允许相差 5Pa。
2.13 当煤气总管压力下降至 500Pa 时，必须停止加热。
2.14 加热停止后，应立即准备废气交换。
在进行废气交换时交换旋塞应关闭,禁止将废气铊换向至中心位置。
2.15 钢柱承受压力要均衡，上部大弹簧应保持 12-13t，下部大弹簧应保持 8-9t。
2.16 钢柱曲度增大到 50mm 以上时，必须采取措施处理.2.17 炉顶横拉条被拉细到35mm 时应进行更换。
炼焦调火工艺流程
炼焦调火工艺流程
一、原料准备
1.选择合适的焦炭原料
2.进行粉碎和筛分处理
二、炼焦炉装料
1.将焦炭原料装入炼焦炉
2.分层装料，保证通风和热量均匀分布
三、炼焦过程
1.启动炼焦炉，控制升温速度
2.炉内原料开始燃烧并产生焦炭
3.控制炼焦过程中的温度和气氛
四、焦炭卸料
1.炼焦结束后，停止加热并冷却炉内焦炭
2.打开炉门，将焦炭从炼焦炉中卸出
五、焦炭处理
1.对焦炭进行分类和筛分
2.检查焦炭质量和成分
六、调节炉温
1.根据焦炭质量和生产需求，调节炉温
2.控制炉内气氛和热量分布
七、调火
1.根据炉温和焦炭燃烧情况，调节风量和送风位置
2.确保炉内燃烧稳定和温度均匀
八、监测与调整
1.定期监测炉内温度和燃烧情况
2.根据监测结果，调整炉温和调火参数
九、质量控制
1.对生产的焦炭进行质量检验
2.确保焦炭符合相关标准和客户需求
十、环保处理
1.处理炉排废气和废水
2.控制排放达到环保标准。
焦炉调火技术规定
焦炉调火技术规定1 测量设备的使用及维护1.1调火测量温度和压力主要用红外测温仪和焦炉微压数字测量仪。
1.2红外测温仪使用时，要先检查电量是否够用，发射率调整是否准确，测温仪是否校正准确与合格证。
1.3要轻拿轻放，定期检查与校表，要有专人妥善保管。
1.4要保持红外测温仪目镜干净，测温仪要防止雨水，下雨时测温要打伞防止损坏测温仪。
1.5长时间不用的红外测温仪，应将电池取出。
1.6不读数或压力超过表的范围时，应立即关闭考克。
2 技术规定1.1燃烧室所有火道在交换后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃。
1.2硅砖蓄热室温度不得超过1320℃，不得低于900℃。
1.3小烟道温度不得高于450℃，不得低于250℃。
1.4分烟道温度不得高于400℃。
1.5焦饼中心温度（出炉前30分钟）应为950～1050℃，上下两点温差不应超过100℃。
1.6炉顶空间温度应为800±50℃。
1.7高炉煤气支管压力不得低于500Pa（机焦侧煤气管道），一般保持在900～1100Pa；焦炉煤气主管压力不得低于500Pa，一般保持在3000-5000Pa。
1.8用混合煤气时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气支管压力200Pa以上，体积混合比一般为3～5%，最大不超过7%。
1.9空气过剩系数，用高炉煤气加热时为1.15～1.20，用焦炉煤气时为1.20～1.25。
1.10看火孔压力为0～5Pa。
1.11在吸气管正下方的炭化室底部压力，在结焦末期（推焦前30分钟）不小于5Pa，其波动范围不应超过10Pa。
1.12高炉煤气加减考克开度偏差不应超过±3mm，焦炉煤气交换考克加减考克开度偏差不应超过±3mm，关闭时不应超过±5mm。
1.13打看火孔盖，必须有带横梁(横梁长＞120mm)的长1.5米左右的铁钩子。
3 一般操作3.1直行温度测量：3.1.1测量标准火道为7、26眼。
3.1.2火道测温点为火道底部三角区。
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论炼焦炉生产操作与调火技术本文重点介绍出炉操作与焦炉调火。
出炉操作包括装煤、推焦、熄焦和筛焦操作。
焦炉调火包括温度、压力制度的确定与调节，流量（加热煤气量、空气量、废气量）的供给与调节。
同时由于加热煤气的种类不同，即用焦炉煤气或贫煤气加热，因而调节手段、方法有所不同。
焦炉加热设备（含煤气设备、废气设备与换向设备）的正常运行，又是确保煤气、空气、废气进入正常合理调节的前提。
一、焦炉机械出炉与操作焦炉机械包括装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车，他们被称为四大车。
捣固焦炉包括装煤推焦车、消烟车、拦焦车和熄焦车。
四大车相互配合以完成焦炉的装煤、出焦操作。
(一)焦炉机械四大车的工作程序、设备组成、钢架结构、走行装置、配电系统、气动系统与司机室等有关细节。
本文重点介绍出炉操作实现机械化、自动化的主要方向，其内容包括：1、四大车的进一步机械化，使用一点定位推焦车、拦焦车与装煤车。
我国6米大容积焦炉均以使用五炉距一点定位车。
进十年设计的4.3米焦炉也均采用五炉距一点定位推焦车。
2、使用炉门、炉门框清扫机。
目前有机械化清扫装置清扫机，炉门采用弹簧门栓、敲打刀边炉门，以提高密封性。
3、上升管、桥管实现机械化操作，均由装煤车完成各项工作。
4、出焦操作联锁有电联锁，γ射线联锁、磁感应定位载波信号联锁、激光定位等。
三大车炉号显示联锁装置在我国均有使用。
5、尾焦处理装置有斜槽式和链板式运输机等。
6、焦台放焦机械有刮板机式、小车压下式和给料机式等。
7、四大车的全自动化操作。
装煤车、拦焦车、熄焦车三车全自动，无人操作；对推焦车实行联锁式控制，有一个人操作。
由控制中心输入操作程序，使无人操作的三车自动行走到预定碳化室出焦炉号，当确认与有人工操作的推焦车所达到的出焦炉号一致并处于动作状态时，就可按所编制操作程序自动进行推焦。
8、采用液压装置，可使操作更可靠、轻便、紧凑、动作快、容易调节、操纵方便。
9、采用变频调速行走机构。
（二）装煤与推焦对装煤的要求是装满、装平、装实、装匀。
在装煤过程中尽可能做到少冒烟、少冒火、少喷煤，减少环境污染。
现代室式焦炉，煤料炼成焦碳是在沿炉组方向与燃烧室相并列的碳化室内进行的。
不同类型的焦炉有不同的炉孔数和容积，为使焦炉均衡生产，保证各碳化室结焦时间一致，整个炉组实现准时出焦，要随时保持机械设备的良好状态，因此应按一定的推焦顺序指定推焦、装煤和检修计划。
1、推焦串序一座（或一组两座）焦炉各个碳化室装煤、出焦的次序，叫推焦串序。
目前采用的有9-2，5-2，2-1推焦串序。
其通式为m-n,其中m代表一座或一组两座焦炉所有碳化室划分的组数（笺号），即相临两次推焦相隔的炉孔数；n为两趟笺间对应碳化室号相隔的数。
2、炼焦生产中的几个时间概念推焦时间：推焦杆头接触焦饼表面开始的时间（指瞬间时间）。
装煤时间：平煤杆伸入小炉门开始进行平煤操作的时间（指瞬间时间）。
装煤操作时间：装煤车打开闸板下煤至推焦时间的间隔。
结焦时间：煤料在碳化室内的停留时间，即指由装煤时间和分段时间至推焦时间的间隔。
操作时间：分为三种，即单炉操作时间、全炉操作时间和分段检修时的每一段操作时间。
A单炉操作时间：相临两个碳化室从推焦（或装煤）至推焦（或装煤）的时间间隔，按目前机械化、自动化的水平，因此时间为8分钟到12分钟。
B每一段操作时间：检修结束后第一炉的推焦至即将检修前出完最后一炉的推焦时间间隔，即在两次检修之间的一段所出炉孔数，在乘以单炉操作时间的间隔。
C全炉操作时间：在一个周转期间内各段操作时间之和。
碳化室处理时间：碳化室从推焦至装煤的一段时间间隔（空炉时间）。
应将起于单炉操作时间区别清楚。
周转时间（又称小循环时间）：某一碳化室从推焦（装煤）至下一次推焦（装煤）的时间间隔。
3、循环检修推焦计划为均衡生产，必须定期检修，通常采用循环检修推焦计划组织出炉操作。
循环检修推焦计划按月编制，其中规定焦炉每天及每班的操作时间、出炉数和检修时间。
实际上，当周转时间和24小时可取最小公倍数时，只要安排一个大循环的计划，就可以重复使用。
大循环指不同日期在相同时间推同号碳化室的间隔时间，亦即小循环时间开始重复的时间间隔。
一个大循环时间（h）=大循环所需天数×24（h）=大循环中包括的小循环数×周转时间（h）因此，大循环所需时间可由24与周转时间的最小公倍数求得当周转时间不为整数时，可将２４小时与周转时间换算为分钟数以后，再由分钟数的最小公倍数求出）。
（三）熄焦和筛焦熄焦方式目前有湿法与干法熄焦之分，湿法熄焦又有常压和压力熄焦的区别。
近年来采用分段湿法熄焦，使焦碳中水分明显下降，且很稳定，对高炉正常运行与节能十分明显。
湿法熄焦最近几年的主要主要改进有熄焦塔的结构，在塔的上部增加除尘装置和增加排气筒的高度，塔的形式也出现多种，其目的是为了减轻大气污染，回收焦粉。
湿法熄焦操作的要点是再熄透焦碳的前提下降低和稳定焦碳的水分。
焦碳筛分主要按不同部门要求进行分级，一般分为40毫米，40毫米～25毫米，25毫米～10毫米，小于10毫米等级，通常大于25毫米粒级称为冶金焦，供高炉用；25毫米～10毫米粒级焦碳又称焦丁，主要用做汽化焦和小高炉用焦；小于0毫米以下的称为焦粉，通常用于烧结。
二、焦炉加热制度为了确保焦碳在规定的结焦时间内沿高向、长向均匀成熟，必须制定和严格执行焦炉的加热制度，并结焦时间、装煤量、装煤水分、加热煤气、气候等实际条件的变化，对焦炉加热制度进行及时的调节。
焦炉加热制度的主要内容有温度制度、压力制度、与流量（煤气、空气、废气）的供给与调节制度。
温度制度有焦饼中心温度、直行温度、冷却温度、横排温度、炉头温度、蓄热室顶部温度、小烟道温度、炉顶空间温度及炉墙温度。
压力温度有碳化室底部压力、看火空压力、蓄热室顶部吸力、小烟道吸力及蓄热室阻力。
以上各项俗称九温五压。
（一）温度的确定与测定1、焦饼中心温度结焦末期焦炉碳化室中心断面处焦碳的平均温度。
它是判断全碳化室是否成熟的一种指标，是焦炉的横排温度与高向加热的综合体现，也是确定燃烧室标准火道温度的依据。
焦饼中心温度的测定和计算方法见热平衡。
通常规定推焦前30分钟（与热平衡略有区别）焦饼中心温度为950℃~1050℃作为焦饼成熟的标志，实际生产往往高于此值。
因此再配煤条件不变的前提下，若焦饼中心温度降低25℃~30℃,标准火道温度需降低10℃左右。
规定每年测定一次。
但在结焦时间改变1小时以上、配煤比变动、更换加热煤气以及需要调整标准火道温度时，需要测定此项温度。
2、冷却温度为了将换向不同时间测定出的立火道温度均换换算为换向后20s 的温度（这时温度最高），以便比较全炉温度的均匀性与稳定性，并防止超过极限温度（即1450℃）必须测出换向期间下降气流测温火道的下降量，即为冷却温度。
冷却温度必须在焦炉正常生产和加热制度稳定的情况下测定。
当推焦串序为9~2或2~1时，应选择9个~10个相连的燃烧室，5~2串序，应选择5个~6个相连的燃烧室。
分别在机侧、焦侧测温火道内进行，测温地点为两个斜道口与焦炉煤气烧嘴之间，测量人员为4人或6人。
在正常条生产件下，规定每半年测定一次（以春季、秋季为宜）。
在结焦时间改变1小时，换向时间改变，换用加热煤气及加热制度等有较大变化时，需测定冷却温度。
3、标准温度与直行温度标准温度是机、焦两侧温度温火道平均温度的控制值。
它是在规定结焦时间内保证焦饼成熟的主要温度指标。
确定温度指标的依据是焦饼中心温度，即在规定的结焦时间下，根据实测的焦饼中心温度来确定标准火道温度。
标准温度与炉型、配煤水分、加热煤气种类有关。
直行温度是指全炉机侧、焦侧测温火道温度，代表全炉的温度，是直接影响焦碳成熟的主要参数。
其测定方法为：在换向后5分钟（或10分钟）开始测量。
测量顺序应固定不便，一般从焦侧交换机侧端开始测量，由机侧返回交换机端。
每隔4小时测一次，一天三班共6次。
测定速度要均匀，1分钟测10个~11个为宜。
每次将实测数值按各侧不同时间测量的温度分段加冷却温度校正值，将各侧温火道温度均匀校正到换向后20s时的温度。
4、横排温度是指焦炉同一燃烧室各火道的温度，是检验沿燃烧室长向温度分布的合理性，保证焦饼均匀成熟的测调项目。
测定方法；因为同一燃烧室相邻火道时间及短，且只需了解同一燃烧室各火道温度相对的均匀性，所以测出的温度不需要加冷却温度校正值。
为避免交换后温度下降对测温的影响，故每次均按一定的顺序进行。
单号燃烧室从机侧到焦恻，双号燃烧室从焦侧到机侧。
同时交换后5分钟（或10分钟）开始测量。
5、边火道温度（炉头温度）边火道温度是指焦炉燃烧室两侧的端火道温度。
测定方法：在交换后5分钟开始测量，每次测量顺序应一致，通常由焦侧交换到机端开始，从机侧返回，两个换向测完。
测定值不需换算为冷却温度值。
增加炉头供热的方法，用焦炉煤气加热时，需疏通并严密封堵炉头火道的砖煤气道，用焦炉煤气加热时，可采取措施用焦炉煤气对边火道进行补充供热，改进蓄热室封墙和废气盘两叉部的保温措施，以提高严密性，对提高边火道温度有明显的效果。
6、蓄热室顶部温度测定蓄热室顶部空间温度，是为了检查蓄热室温度是否正常，并及时发现蓄热室有无局部高温漏火、下火等情况。
对硅砖蓄热室，顶部温度不得超过1320℃，黏土砖蓄热室顶部温度不得超过1250℃。
测定方法：蓄热室温度的测点一般选在最高温度处。
当用焦炉煤加热时，测量上升气流蓄热室，交换后（通常是交换后5分钟）立即开始测量，因为测量不得少于1次。
测量后分别计算机侧、焦侧的(平均温度除端部蓄热室外)并指出蓄热室的最高和最低温度。
7、小烟道温度小烟道温度即废气排除温度。
测量该温度主要是为了检查蓄热室的交换情况是否良好，并发现炉体不严密而造成漏火、下火等情况。
测定方法：将500℃水银温度计插入上升气流的废气盘测温孔中，查入深度为小烟道全高度的3/5处。
在下降气流换向前5分钟~10分钟时读数（要注意先读数，后抽出体温计），并求出平均数，指出最高、最低温度。
烧高炉煤气时，插拨温度计应在下降气流时进行，每月测一次。
8、炉顶空间温度炉顶空间温度是指焦炉碳化室炉顶空间粗煤气温度。
测定方法：在碳化室内结焦过程达2/3时，用电热偶测定机侧第一个装煤口的炉顶空间中心处的温度，双集气管焦侧用同样的方法测定。
热电偶插入后15分钟才可读数。
炉顶空间温度控制在800℃±30℃，不应超过850℃。
每季一次，结焦时间改变1小时或配煤比变动很大时也侧一次。
通常与焦饼中心温度的测定同步进行。
9、碳化室墙面温度该温度一般与焦饼中心温度同时测量，间接观察燃烧室上下温度分布情况。
推焦后关好两侧炉门，打开上升管盖。
用红外测温仪测量与焦饼中心温度高度相同的两侧墙面温度。
测量时除测温的装煤空盖打开外，其他炉盖应关好。