人工挖孔灌注桩施工作业指导书.复习过程
人工挖孔灌注桩施工工艺流程
人工挖孔灌注桩施工工艺流程一、引言人工挖孔灌注桩是一种常见的土木工程建设技术，在许多大型建筑项目中广泛应用。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程，以及每个工艺步骤的关键要点和注意事项。
二、预备工作在进行人工挖孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的预备工作，包括： 1. 制定施工方案：根据项目需求和设计要求，制定合理的施工方案，包括桩的数量、尺寸和位置等。
2. 确定施工设备：根据桩的规格和土壤条件，选择合适的挖孔设备，如挖掘机、钻机等。
3. 准备施工材料：根据设计要求，准备灌注桩所需的材料，如混凝土、钢筋等。
三、挖孔施工挖孔是人工挖孔灌注桩施工的第一步，关系到桩的质量和稳定性。
挖孔施工的步骤包括： 1. 确定挖孔位置：根据设计要求，在施工现场标定挖孔位置，使用标准的测量工具进行准确测定。
2. 设置挖孔标志：在挖孔位置上方设置挖孔标志，以便施工人员准确进行挖孔操作。
3. 挖孔操作：使用挖孔设备进行挖孔，根据设计要求控制挖孔的直径和深度。
挖孔过程中需要注意土层的稳定性，适当采取防坍措施。
4. 清洁挖孔孔底：挖孔结束后，用水冲洗挖孔孔底，确保孔底干净无杂物。
四、桩基灌注桩基灌注是人工挖孔灌注桩的关键环节，用于将混凝土灌注到挖孔孔底，形成桩基。
桩基灌注的步骤包括： 1. 安装钢筋笼：在挖孔孔底安装预先制作好的钢筋笼，确保钢筋笼的形状和位置符合设计要求，并与挖孔壁保持适当的间隙。
2. 灌注混凝土：将预先准备好的混凝土倒入挖孔中，边灌注边振捣，确保混凝土填充完整，无空隙和虚假密实。
3. 排除气泡：在灌注混凝土的过程中，及时排除混凝土中的气泡，可采用振捣或气泡剂等方法进行处理。
4. 控制灌注压力：根据设计要求和土壤条件，控制灌注过程中的压力和流量，防止桩体变形或水泥浆涌出。
五、桩身处理桩身处理是人工挖孔灌注桩施工中的最后一道工序，用于处理桩身的松散土壤和不规则部分，以提高桩体的整体性能。
桩身处理的步骤包括： 1. 清理桩身：清理桩身上的松散土壤、石块和其他杂物，确保桩体表面清洁。
挖孔桩作业指导书02
挖孔灌注桩施工方案一、施工前准备工作1、对施工现场进行平整压实，修通便道，做好排水工作。
根据现场情况确定临时生活区，钢筋加工区，弃土场位置。
2、测量班会同监理工程师对桩位进行复测放样，并通过监理验收。
3、根据地形情况，在桩位附近布置排水沟。
在原桩位附近进行试桩，如地质情况良好，则可采用人工开挖。
否则采用钻机开挖。
4、试验室会同监理工程师对已到位的原材料进行一次检查，检查结果必须得到监理工程师的认可，对不合格材料坚决清退出施工现场。
5、对施工所用的机具进行一次检修，确保施工过程中不出现故障。
6、组织相关人员进行技术交底。
二、施工工艺1、桩位定位采用全站仪对全桥桩基位置进行定位，并在纵横轴线上设置护桩，护桩设置要牢固可靠。
中心桩号与护桩要明确标识，易于识别。
对桩基位置进行定位的同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。
2、开挖首先确定挖孔顺序，同一墩台各桩孔开挖顺序应视地层松紧情况及桩孔布置情况确定，然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备。
挖孔采用人工开挖，提升装置采用机械提升渣土。
挖孔过程中应及时浇注砼护壁，第一节护壁应高出地面20~30cm，既防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，孔径不小于设计孔径，竖直线倾斜不大于1%。
检查中如发现偏差超过以上规定时，应及时改正后才能继续施工。
开挖过程中遇有岩层需爆破时，采用浅眼松动法，严格控制炸药用量，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。
孔内爆破后应先通风排烟15分钟，施工人员方可下井作业。
挖掘过程中如发现渗水，应及时支护孔壁，采用水桶或水泵将渗水排除后再继续开挖。
地质条件适宜时，可采用井点法降低孔中地下水。
开挖过程中如发现地质情况与设计图纸不符时应及时上报监理，等处理结果出来后才能继续施工。
开挖到设计深度后进行孔底处理，要求做到平整、无松渣、淤泥及沉淀等软层。
试述人工挖孔灌注桩的工艺流程
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大桥桩基人工挖孔施工作业指导书精品教案
大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段第03合同段K23+920~K38+701.112全长14.781112公里大中桥桩基人工挖孔施工作业指导书编制：审核：批准：大广北高速公路路基施工第三施工合同段葛洲坝集团项目部二OO七年一月大桥桩基人工挖孔施工作业指导书一、工程概况我合同段大中桥桩基础共有13423.5m，桩径为1.2m、1.5m和1.8m三种，桩长为9~38m，其中15~20m长的桩占多数。
大部分桩分布的地质情况一般为：表层为种植土，上部为较密实的亚粘土，中、下部为全风化片麻岩和强风化片麻岩，持力层为弱风化片麻岩，基本无地下水或有少量孔隙渗水。
因此，上述地质条件和地下水情况适合采用人工挖孔成孔工艺。
二、人工挖孔施工方法（一）机具设备准备人工挖孔前，准备好提升机具、挖孔工具、水平运输工具及其他必需的机具设备等，具体见下表。
桩基人工挖孔机具设备配置表（二）施工平台平整场地→放中桩（包括护桩）→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。
（三）挖孔灌柱桩的施工程序场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装垂直运输架、卷扬机、吊桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇注第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇注桩身混凝土。
（四）同一墩台各桩开挖顺序本合同段大中桥桩基，除有个别桥台为双排桩外，其余墩台一般为单排桩，每排为4~6根，桩与桩之间的中心距一般为6.8~7.2m。
开挖时，根据现场实际地形和地质情况，位于旱地或山坡地上的桩基，可安排同时开挖；位于水田或水塘中，淤泥、软土层较厚，可先安排开挖地下渗水量较大的桩孔，集中抽水，降低其他孔的水位。
（五）挖孔在地面按衬砌处理挖深1m，安放模板，浇筑C20砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面高出20-30cm 以避免井口进水。
人工挖孔灌注桩施工工艺
人工挖孔灌注桩施工方法人工挖孔灌注桩施工（一）人工挖孔桩准备工作1、人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2、开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
5、按设计要求分段制作好钢筋笼。
6、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
7、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
8、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（二）人工挖孔桩施工工艺放线定桩位及高程f开挖第一节桩孔土方f支护壁模板放附加钢筋f浇筑第一节护壁混凝土f检查桩位（中心）轴线f架设垂直运输架一安装滑轮一安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等f 开挖吊运第二节桩孔土方（修边）f先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）f浇第二节护壁混凝土f检查桩位（中心）轴线f 逐层往下循环作业f开挖扩底部分f检查验收f吊放钢筋笼f放混凝土溜筒（导管）f浇筑桩身混凝土（随浇随振）f插桩顶钢筋f混凝土养护f检测桩的完整性f然后进入下一道工序施工。
1、放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
2、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
人工挖孔灌注桩施工工艺流程
人工挖孔灌注桩施工工艺流程人工挖孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程和桥梁工程中。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程，包括预验孔、钻孔、清洗孔、灌注桩体等步骤。
1. 预验孔施工前，需要对挖孔灌注桩的工作地点进行预验。
预验孔的主要目的是确定地层情况，避免施工过程中遇到地质问题导致桩基质量不稳定。
预验孔深度一般要求在设计孔深的1~2倍之间。
2. 钻孔在完成预验孔后，进行正式的钻孔工作。
钻孔是人工挖孔灌注桩施工的核心步骤。
首先需要选择合适的钻孔机械，常用的有旋挖钻和冲击钻。
然后按照设计要求，控制钻孔的直径和深度，同时要注意地质层的变化情况。
钻孔过程中，需要进行连续取样和测量，以了解地质层的特性。
3. 清洗孔钻完孔后，需要对孔进行清洗，清除孔底的泥沙和碎石。
清洗孔的目的是为了提高孔壁与土层的密实度，增加灌注桩与地基的粘结能力。
清洗孔可以采用水冲洗或气冲洗的方法，具体根据地层条件灵活选择。
4. 配筋钻孔和清洗孔之后，进行配筋工作。
配筋的目的是加强灌注桩的抗弯和抗剪强度。
根据设计要求，将钢筋按照一定的间距和边距排列，并使用扎带或焊接将其固定在钻孔中。
同时要保证配筋的质量和准确度，以确保桩基的稳定性和承载力。
5. 灌注桩体配筋完成后，进行灌注桩体的施工。
灌注桩可以采用混凝土或水泥浆料进行灌注，具体根据设计要求和地层条件选择。
在灌注过程中，要保持均匀连续的施工速度，控制灌注浆料的质量和含水率。
同时要密切观察灌注桩的沉降和强度发展情况，及时调整施工参数。
6. 后续处理灌注桩体完成后，需要进行后续处理工作。
首先是桩顶与标高的精确调整，以确保桩顶平整和与上部结构的连接。
其次是进行灌注桩的试验和检测，包括桩身和桩底的质量检查，以及桩和土体的力学性能测试。
最后是对施工现场进行清理和整理，保持施工区域的整洁和安全。
总结：人工挖孔灌注桩的施工工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要仔细的设计和操作。
每个步骤都需要严格按照规范进行，确保施工质量和安全。
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案(1)
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案(1)
一、施工准备
为确保施工顺利进行，需要提前进行以下准备工作：
1.施工人员：组织专业资质人员参与施工。
2.设备准备：准备挖孔设备、灌浆设备等。
3.原材料准备：准备混凝土、桩钢筋等施工原材料。
4.施工方案设计：制定详细的施工方案，确保施工按照流程进行。
二、施工流程
1. 地面标线
在施工现场进行地面标线，确定桩孔的位置和深度。
2. 挖孔作业
按照设计要求，使用挖孔设备对桩孔进行挖掘，保证桩孔的垂直度和准确性。
3. 灌浆设置桩筋
在挖孔完成后，设置桩筋并进行预埋处理。
4. 浇筑混凝土
在桩筋设置完成后，进行混凝土浇筑，确保混凝土密实，并在设计要求的时间范围内完成浇筑。
5. 后续处理
等待混凝土充分凝固后，对桩身进行修整和处理，确保桩体质量，待达到设计要求后方可进行下一步工作。
三、施工注意事项
1.施工现场应保持整洁，确保施工安全。
2.严格按照设计要求进行施工，不得任意改变桩孔位置和深度。
3.在施工过程中，应密切关注混凝土浇筑情况，及时进行质量检查和处
理。
4.施工人员应定期进行危险源识别，并采取相应的安全防护措施。
施工方案仅作参考，具体施工过程中请以实际情况和设计要求为准。
基础人工挖孔灌注桩施工方案
基础人工挖孔灌注桩施工方案一、前期准备工作在进行基础人工挖孔灌注桩的施工前，需要进行一系列的准备工作。
首先要确定施工区域，确保地基符合要求，并对现场进行勘察，掌握地质情况和地下水状况。
其次，根据设计要求确定挖孔灌注桩的尺寸、数量和布局。
在准备好相关材料和设备后，联系施工队伍，制定详细的施工计划。
二、施工工艺流程1. 现场标定根据设计要求和施工图纸在施工现场进行标定，确定桩的位置和标高。
2. 挖孔按照设计要求使用挖掘机进行挖孔工作，控制挖孔的位置、尺寸和垂直度。
3. 清孔清除挖孔过程中产生的泥土、石块等杂物，保持孔内清洁。
4. 配筋根据设计要求在孔内安装钢筋，保证钢筋的位置准确。
5. 灌浆使用搅拌车将混凝土灌注至孔内，保证整个孔内充实。
6. 浇筑经过一定养护期后，桩体达到一定强度后可以进行下一步工作。
三、施工注意事项1.施工现场要保持整洁，保证施工安全。
2.施工队伍要具有丰富的施工经验，对材料和设备的使用要熟练。
3.根据设计要求严格控制挖孔的位置和尺寸。
4.施工过程中要及时检查施工质量，确保施工进度和质量。
四、施工结束后施工结束后要对施工现场进行清理，清除施工垃圾和杂物。
同时对挖孔灌注桩进行检查，确保符合设计要求和规范要求。
最后，编制验收报告，经相关部门验收合格后方可移交使用。
五、结语基础人工挖孔灌注桩施工是一个复杂的过程，需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保施工质量和安全。
通过认真的前期准备和施工过程控制，可以保证基础工程的稳定和可靠性。
人工挖孔灌注桩的施工工艺流程
人工挖孔灌注桩的施工工艺流程人工挖孔灌注桩（Bored Pile）是一种常用的桩基施工方法，广泛应用于土木工程、建筑工程和桥梁工程等领域。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程。
一、前期准备工作1. 完成桩基设计，确定桩径和桩长，并编制相关的施工图纸和技术交底文件。
2. 准备相关设备和机械，包括挖掘机、铲斗、岩石钻机、混凝土搅拌机、泥浆管道等。
3. 安排施工队伍和相关人员，指定每个施工环节的负责人，并组织开展施工安全教育培训。
二、孔洞准备阶段1. 根据设计要求，用挖掘机在地面上进行标志和插桩，确定每个孔洞的位置。
2. 使用挖掘机挖掘孔洞，根据设计要求控制孔洞直径和孔深，并保持孔壁的垂直度和平整度。
三、孔洞清理阶段1. 使用岩石钻机清理孔底，将孔底清除松散土壤和岩石碎屑，直至达到设计要求的桩底强夯或灌注混凝土层。
2. 在孔底进行钻孔压力试验，验证孔底的承载能力和稳定性。
3. 清理孔壁，将孔壁上的松散土壤和岩石碎屑清除干净。
四、钢筋笼制作阶段1. 根据设计要求，制作钢筋笼，并保证钢筋笼的尺寸精确度和质量合格。
2. 对钢筋笼进行预埋件安装，包括搭扣、微电极和检测管等。
3. 做好钢筋笼的防锈处理，采用喷砂、刷涂等方法对钢筋笼表面进行处理。
五、灌注混凝土阶段1. 安装混凝土灌浆装置，包括灌浆管道和泥浆搅拌机等。
2. 在孔洞周边进行孔隙水的抽取，保证孔洞内的水分不影响灌注混凝土质量。
3. 开始灌注混凝土，根据设计要求控制灌注速度和灌注压力，确保混凝土充实均匀。
4. 灌注过程中，使用振捣器进行振捣，促使混凝土排气和充实，提高桩身的密实度和强度。
5. 在灌注完成后，对灌注过程进行巡视和检查，确保混凝土浇筑质量合格。
六、后期工序1. 等待混凝土强度达到设计要求后，进行桩顶的修整，确保桩顶平整度和垂直度。
2. 进行桩顶试验，检测桩顶的承载能力和稳定性。
3. 根据设计要求，进行桩顶梁的制作和连接。
人工挖孔灌注桩的施工工艺流程十分复杂，每个环节都需要严格按照要求进行施工。
钻孔灌注桩施工作业指导
钻孔灌注桩施工作业指导钻孔灌注桩是一种常用的地基处理工艺，适用于承受较大荷载的建筑物和结构。
下面是钻孔灌注桩施工作业的一般步骤和注意事项：1. 施工前准备：- 确定施工区域和桩基位置，并清理施工区域。
- 根据设计要求确定钻孔位置和数量，并标记出来。
- 检查施工设备和工具，确保其正常运行。
2. 钻孔：- 使用钻机进行钻孔，根据设计要求确定孔径和孔深。
- 在钻孔过程中，要随时检查孔的质量，如孔径、孔深、孔壁的不平整等。
- 钻孔完成后，要用水冲洗孔洞，清理孔内的碎石和泥土。
3. 钢筋布置：- 根据设计要求，将钢筋按照规定的间距和层数布置在孔洞中。
- 使用钢筋剪切机将钢筋剪断并焊接连接。
4. 灌浆：- 将灌浆管插入孔洞中，并连接好灌浆机。
- 使用灌浆机将浆液注入孔洞，同时控制注浆速度和压力。
- 在灌浆过程中，要不断振捣钢筋，确保灌浆充实。
5. 桩头处理：- 桩头处理包括修整桩顶平面和设置桩头灌注口。
- 在桩顶平面上设置水平平板，将其调整到设计要求的高度，并用夯实方法进行修整。
- 在平板上开设桩头灌注口，用塑料管或铁管连接灌浆机进行注浆。
6. 后续处理：- 灌注完成后，要保持桩体的湿润状态，避免快速干燥。
- 等待灌浆充分凝固后，可进行后续的土方填筑或者其他施工工序。
施工时需要注意的事项：- 施工现场要保持整洁，避免泥土、碎石等杂质进入孔洞。
- 施工过程中要进行实时的质量检查，如孔径、孔深、钢筋的布置质量等。
- 在孔洞灌浆时，要注意灌浆速度和压力的控制，保证灌浆充实。
- 在桩头处理过程中，要确保桩顶平面的水平度和高程符合设计要求。
- 施工完毕后，要及时记录施工过程和质量信息，以备后期验收和检查。
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人工挖孔灌注桩作业指导书一、适用范围挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水,且较密实的土层或风化岩层。
若孔内产生的空气污染物超过现行规范规定的限值时,必须采取通风措施,方可采用人工挖孔施工。
二、施工准备1、制定施工技术方案,根据地质和水文条件及安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则,选择合适的孔壁支护类型,进行护壁结构设计,石质地层开挖的爆破设计混凝土配合比设计等并履行报批手续,制定安全预案。
2、平整场地,清除坡面危石浮土。
施工现场的出土路线应畅通。
3、坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软的土层并夯实。
4、施工复测后,定出桩孔准确位置,在桩位外侧设置桩中心的十字控制桩,设置护桩并固桩,经常检查校核护桩。
放出桩孔圆周。
5、现场四周应设置排水沟、集水井和沉淀池。
孔口四周挖排水沟,做好排水系统。
及时排除地表水,搭好孔口雨棚。
6、预制孔口护壁混凝土管或加工钢护筒。
7、安装提升设备,布置好出渣道路,合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力、不影响施工。
8、施工前,施工现场技术负责人和施工人员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安全交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施上都得到落实。
9、专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录,钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录。
10、护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50~100cm。
每节模板安装应设专人严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球,复核模板位置,保证垂直度。
符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止振捣混凝土时模板发生位移。
三、挖孔时的施工技术要求㈠孔井口的加固处理在挖掘前,孔井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护,其高度应高出地面20~30cm防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软，为防止孔口坍塌,须在孔口用混凝土护壁。
若井口地层有较大的渗水量时,可应用井点法降低地下水位。
㈡挖掘成孔1 、挖掘方法⑴位于无水地层的桩基,埋设孔口围护或护筒后,可人工直接开挖,遇到岩石宜采用浅眼松动爆破,人工清渣掘进,用辘轳将渣石吊运出井,手推车运送弃渣。
⑵孔内遇到岩层须爆破时,应专门设计,采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药量并在炮眼附近加强支护。
孔深大于5m 时,必须采用电雷管引爆。
孔内爆破后应先通风排烟15min 并经检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业。
⑶位于有水地基时要边开挖边用水泵排水。
在孔深大于15m的井孔中作业时，要采用鼓风机通过传风管向孔底吹入新鲜空气,保障施工安全。
在孔壁可能坍塌、有渗水的情况下,应及时增加护壁。
⑷护壁方法有安装木框架、竹篱、柳条、荆笆、预制混凝土井圈或钢井圈支护、或现灌或喷射混凝土护壁等,应根据实际情况慎重选用。
2、安全条件挖孔桩施工必须在保证安全的前提下,不间断进行。
在软土地层,同一墩台内,不宜同时开挖两相邻桩孔。
如情况较好,以对角两孔和间隔开挖为宜。
若孔较深应经常检查孔内CO2 浓度,并加强通风。
开挖时允许孔壁稍有不平,以提高桩侧的摩擦力。
3、挖掘孔径挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。
根据土质情况,一次开挖深度控制在80~150c m护壁或支撑后再继续开挖。
每一段开挖均应测量孔的中心位置，发现偏差及时纠正。
4、防水、排水⑴除在墩台四周挖截水沟外,并注意防止挖孔内排出的水渗入孔内。
对于少量渗水,人工舀取或采用抽水机排出。
水量较大时,采取对周围桩孔同时抽水,以减少开挖孔内的涌水量,并采取交替循环施工的方法,组织安排合理,能达到很好的效果。
⑵对不太深的挖孔桩,可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流,对基础平面占地较大时,也可增加降水管井的排数。
⑶有时因周围环境不允许无限制抽水,或大量抽水达不到目的时,可以采取截断水源、封闭水路的措施。
桩孔较浅时,可用板桩封闭;桩孔较深时,用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水。
5、流砂的处理人工挖孔时,细砂、粉砂层地质在地下水的作用下极易形成流砂,严重时会发生井漏,要采取有效可靠的措施⑴流砂情况较轻时,可以缩短循环开挖深度,减少挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁混凝土灌筑。
当孔壁塌落,有泥砂流入而不能形成桩孔时,可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足施工图要求。
⑵流砂情况较严重时,可以下钢套管,加强护壁。
钢套管与护壁钢模板相似,以孔外径为直径,可分成4~6段圆弧,再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接,每开挖0.5m左右,即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m,插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m,安装后即支模灌筑护壁混凝土。
若放入套筒后流砂仍上涌，可采取混凝土封闭孔底,待混凝土凝结后,将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。
必要时,可以打管注浆,固结砂土后开挖。
6、淤泥质土层的处理在遇到淤泥质土层等软弱土层时,一般可用方木、木板、模板等支挡,并要缩短这一段的开挖深度,及时灌筑混凝土护壁。
支挡的方木沿周边打入底部不少于0.2m 深,上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面,可斜向放置,双排布置互相反向交叉。
㈢孔壁支撑1、现灌混凝土护壁⑴目前应用最广泛的支撑形式,有等厚度护壁、外齿式护壁、内齿式护壁三种形式。
每挖掘1.0~1.5m深立模灌筑混凝土一次，护壁厚度为10~20cm,护壁混凝土强度等级应不低于C15，当护壁作为桩体一部分时应不低于桩身混凝土强度等级，混凝土坍落度30~50mm。
护壁内可以等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋。
⑵混凝土护壁的厚度由水、土压力引起的孔壁压力决定。
假定水、土压力在孔壁上均匀分布,则有:t > Kpd/2R式中:d---桩孔直径t---护壁厚度K---安全系数,K=1.5~2.0R—混凝土的强度等级，当用C25或C30混凝土时为20MPa或24MPap---相应护壁上的水土压力,按朗金理论计算。
护壁中钢筋一般为构造钢筋（© 6mm计10mn光圆钢筋。
⑶护壁混凝土灌筑施工方法①桩孔每挖进一节,经检查断面尺寸及垂直度符合设计要求,报监理工程师检验合格后,立即支模灌筑护壁混凝土。
②孔口设置作业平台,用来向孔内吊放模板、混凝土和施工用具。
③安装护壁模板:模板高度与一次开挖深度一致,内齿式护壁的模板应高出上节护壁底端50~75mm。
利用孔口桩中心十字桩，悬线检查模板位置,纠正偏斜保证线位至模板各点的距离不小于设计桩径（减去模板厚度。
④灌筑护壁混凝土:混凝土从模板上端开口下灌入,采用钢钎或插入式捣固器将混凝土捣固密实。
⑤拆除模板继续下一段施工：护壁混凝土达到一定强度后（常温下24h便可拆模, 继续开挖下一段桩孔。
如此开挖---支模---灌筑混凝土---拆模,循环作业,直到挖至设计深度。
⑥每节桩孔护壁做好以后,将桩位轴线和高程测设在护壁上口,然后,用十字线对中,吊线坠向井底投点,以半径尺杆检查孔壁的垂直度和孔中心位置,随之进行修整,保证垂直度。
孔深必须以基准点为依据向孔内引测。
⑦模板安装符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止混凝土在捣固时模板发生位移。
2、预制钢筋混凝土套壳护壁一般用于渗水、涌水较大和流砂、淤泥的土层中。
3、喷射混凝土护壁一般适用于渗水量不大的、土质为黏土质砂、含砂黏土及卵石夹土的井孔。
4、钢井圈背板护壁适用于饱和、湿陷性土层。
井圈用10 号槽钢弯制而成。
四、终孔检查挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理。
必须做到平整,无松渣、污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况,如有与设计资料不符的,应提出变更设计。
五、钢筋笼制作与吊装根据施工条件,钢筋骨架可在孔外制作后吊入孔内,也可在孔内绑扎。
为使钢筋骨架正确牢固定位,除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外,也可在孔壁上打入钢钎,用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。
同时,可根据设计要求安放好声测管。
六、灌筑混凝土㈠水下灌筑砼施工（同钻孔桩:㈡干灌法施工1、挖孔桩成孔后如果地水水位较低,孔内渗水量较小,可以采用干灌法进行砼灌注施工。
2、施工要点:⑴桩体混凝土灌筑要一次完成。
如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。
在灌筑新的混凝土前,施工缝面必须清理干净,不得有积水和隔离物质。
⑵灌筑桩身混凝土,必须采用溜槽及串筒灌筑混凝土,并在离灌筑面2m 以内下落,不准在井口抛铲或倒车卸料,以免混凝土离析,影响混凝土整体强度。
⑶在灌筑混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌筑混凝土。
如渗水量过大（＞1m3/h 时,应按水下混凝土操作规程施工。
⑷砼倾落采用导管或串筒,边灌筑边振捣,宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法,以保证混凝土的密实度。
密实的标志是砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
⑸在灌筑桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。
3、保证桩身混凝土的密实性⑴一般采用串流筒下料及分层振捣灌筑的方法,其中的灌筑速度是关键,即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土的灌筑。
特别是在有地下压力水情况时,要求集中足够的混凝土短时间浇入,以便依靠混凝土自身重量压住水流的渗入。
⑵对于深度10m以下的桩身段，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实,这部分混凝土即可不用振捣,桩身混凝土能满足均匀性和密实性,且速度优于采用串流筒施工。
对于桩身上部混凝土灌筑要求要采取正常的施工方法,因为一般上部很少有地下水影响,灌筑速度不必很快。
4、常见桩体质量通病及原因分析⑴桩体混凝土局部不够密实。
由于一次灌筑过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。
⑵混凝土局部强度不足。
由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或采用体积量度,骨料量不够准确,混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。
⑶混凝土局部离析，由于混凝土在搅拌中时间少于90s,不够均匀。
溜槽或串筒过短。
车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。
⑷钢筋笼成型有弯曲（香蕉形或扭曲现象。
由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
⑸钢筋笼成型后，必须现场质检员或施工人员全面检查焊接质量。
若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
七、质量保证措施1、开工前对相关人员进行详细的技术交底，使每个人做到心中有数。
2、加强原材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料。
3、加强每道工序的自检工作，每道工序必须经过监理验收合格后再进行下道工序施工。
砼灌注过程中，自检员、施工员、试验员必须全过程旁站。