供应商质量管理程序

一、目的

对供应商提供的外购件、外协件、进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足生产需求。

二、适用范围

本质量管理程序仅适用于为我司提供材料配件的供应商的品质异常控制。

三、职责

1、质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检验，品质的异常处理，并负责配合采购部门实施对供应商选择和评价；

2、采购部门负责对供应商的选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴、督促、供应商品质整改。

3、工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。

4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等。

5、生产管理中心负责制程在线材料（原材料、外购件、外协件、进口件）不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。

四、管理要求

1、材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质异常发现和处理

①来料检验，经质量管理中心依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由质量部门作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选、拒收、让步接收、返工、退货。

②生产部在制造过程中发现材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料、外购件、外协件、进口件）处理方式：筛选、让步接受、返工、退货。

2、供应商品质不良的处置和索赔

①当发现供应商材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质不良时，质量部门应将不良材料标识、隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结、标识和隔离不良材料；

②质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。

③供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

④供应商材料不良的索赔和处罚：

A、批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款

的10%，外观不良的特采批，扣除当批货款的5%；

B、生产、安装在线材料批不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所

发生给用由供应商承担，人员费按小时计；

C、供应商经多道工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工材料等损失，由供

应商承担；

D、供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担；

E、供应商不守诚信，不按我司质量整改要求进行改善，连续三批重复提交同类品

质不良产品，零星产品以XXX-XXX元处罚，批量不良处以XXXX-XXXX元处罚。

⑤质量索赔的执行：由质量部填写《质量不良索赔通知单》，附加《投诉/退货通知单》，损失计核单据等，交采购部送于供应商签章。

⑥供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心和财务室，由财务室扣除其款项。

3、供应商的质量考评

①质量管理中心通过产品管理体系负责对来料的不良数据，与客户反馈的一些不良信息进行汇总，当作为供应商的质量不良信息的考评。

②采购部通风《供应商管理程序》定期组织对其供应商进行考评，质量管理中心负责提供其质量不合格信息进行考评，评分标准如下：

A、供应商当月质量评比低于95%，按每降低1%扣两分的标准计算；

B、生产部、项目管理部在线材料轻微不良，每次扣2分；在制作过程中重大不良，

造成（返工、停产现象）每次扣5分。

C、客户投诉不良信息，每次扣10分；

D、不按规定时间回复投诉每次扣2分，不按规定整改、重复提交不合格每次扣5

分；

E、供应商不按时提供原材料和材质分析资料，生产部、项目部投诉一次扣2分。

③在供应商业绩考评中，服务、交期、成本项目按《供应商管理程序》进行考评。

4、考评分级及供应商动态管理

②采购部根据供应商（月/季度）考评进行供应商分级管理，计划成本室根据考核信息对供应商下达的任务进行分配和监督。

③连续两（月/季度）考评为C级供应商，计划成本室停止对其下达计划，列入淘汰供应商名单，重新选择新的供应商。

④评定为D级供应商，计划成本室停止对其下达计划，采购部门应立即报告给公司总经理，同时选择新的供应商为之将其替代。

⑤被淘汰的供应商经重新质量整改后，由采购部和质量管理中心进行重新评估合格后，方可以选择其为进入我公司供应商之列。

⑥本供应商质量管理程序由发布之后生效。

附加《供应商质量不良索赔评估通知单》

供应商质量不良索赔评估通知单

编号：

供应商管理程序文件

1目的对供方质量保证能力进行评价和选择，以确保供方长期、稳定地提供满足本公司要求的。2主题内容和适用范围本程序规定了对向本公司提供产品及服务供方的分类、选择方法、质量保证能力评价及有关职责。本程序适用于本公司所有供方的评定。 3职责生技部归口管理本程序质量活动，负责组织供方评价工作及合格供方名单的编制及管理。生技部负责编制采购产品的具体要求。质管部负责供方产品检验。质管部、生技部、医学市场部、办公室视需要参加供方的评价。公司副总批准合格供方。 4措施和要求供方分类根据供方提供产品、服务及对公司成品质量的影响，把供方分为三类： A类供方：对产品的质量性能影响非常大，如光源、光纤等 B类供方：对产品的质量性能影响较大，如机箱、模具加工等 C类供方：对产品的质量性能影响不大，如包装箱等对于合作情况可分为：新开发和已合作的供方。按生产情况分为：生产型供方和代销型供方。供方评价项目新开发生产型供方评价项目： a)供方产品质量状况（特别是有无生产许可证，某些产品是否获得CCC认证）或来自有关方面的信息，如国家监督抽查情况、提供知名厂家、是否为国家免检产品等； b)质量管理体系的建立实施情况，重点为生产及检测设备及产品注册标准情况； c)供方的顾客满意程度； d)采购产品交付后提供的服务能力，如零配件供应、维修等； e)产品的价格性能比； f)交付的及时性。新开发代销型供方评价项目： a)代销产品质量状况（特别是有无生产许可证，某些产品是否获得CCC认证）或来自有关方面的信息，如国家监督抽查情况、提供知名厂家、是否为国家免检产品等； b)代销产品的品牌知名度（国际、中国、省）； c)代销品牌厂家的授权（具体几级）； d)注册资金； e)具体员工数量。已合作生产型和代销型供方评价项目： a)参照、条款，同时着重评价以下两点； b)供方的供货业绩； c)就产品和服务出现问题时的沟通及供方纠正和预防措施状况； d)与同类产品或服务相比的价格性能比。 43供方具体评分标准

浅谈供应商质量管理——策略与方法

浅谈供应商质量管理---策略与方法随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。一、供应商开发选择的十大原则供应商开发的基本准则是“原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。供应商选择的十个原则总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协

议等方面可能影响供应链合作关系的方面。 ○系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 ○简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 ○稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 ○灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 ○门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 ○半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 ○供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 ○供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。 ○学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。二、供应商质量管理十大原则传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头

供应商质量管理规范

4.2.1质量履历的建立每日对来料检验、生产过程、厂外应用等各环节发生的主要质量问题进行系统梳理，要求详细发生时间、地点、发生原因及采取的措施，建立《产品质量缺陷表》，供后续日常管控随时查阅，问题的再发生。 4.2.2 供应商例行审查每年年初，品质保证部门根据上一年度供应商质量表现，制定本年度供应商的审核计划，确核重点、审核频次以及具体的实施时间等，品质保证部及采购部需根据计划并结合供应商日常的质况按时对供应商实施审查。当供应商出现质量不稳定的情况时，如发生批次质量问题、性能试验出现重大不合格、连续来料不良等情况，品质保证部及采购部需及时对供应商实施现场审查，及时确定不良发生的原因时对策。以上审查完成后审查人员需三个工作日内形成《供应商体系审核评价表》，发放供应商进行相题点的整改，供应商整改完成后品质保证部及采购部根据情况对整改后的现场或资料进行确认。同告书交由采购部进行统一存档。 .3 供应商考核品质保证部按照《供货质量协议》每月度对供应商进行考核，数据统计节点为上月的26号至本月 25号。品质保证部在27号前以《月度扣款通知书》发送给供应商进行签字盖章确认，供应商于30 前回传，品质保证部以《内部联络单》形式报批后送财务部进行扣款，同时报批完的《内部联络单》采购部一份。 .4供应商4M1E变更管理 4.4.1变更审批流程供应商需要进行4M1E变更时，需通过《供应商变更点管理表》（简称管理表〉的形式向采购提出便更申请，必要时可附带相关资料，之后由采购部按照表一顺序组织各部门进行签批。 4.4 .2 变更内容的审查与研讨各部门在按顺序对管理表审查时，应充分识别变更风险。生产部门应从外协件管理、生产组装应用、模具工装等方面识别风险以及重点管控项目；研发部门应从产品设计、整机性能、产品匹配性等方面识别风险以及重点管控项目，同时从设计度识别变更点对整机及产品本身产生的主要影响；品质保证部门应结合各部门意见，充分考虑变更点对部品性能、可靠性等带来的影响和风险，并最

提升供应商质量管理方案

提升供应商质量管理方案 1.目的确保供应商提供的物料满足XXXX建设对物料质量的要求，推动供应商持续改进，促使供应商过程能力不断提高,从而达到双赢。 2.范围限于2015年入围并提供物料的供应商，不涵盖服务和施工供应商，不涵盖XXXXXXXXX供应商。 3.职责 3.1 管理组职责供应商质量管理的策略规划和方向指引，提供必要的资源，指导和支持工作组的工作；组织工作组开展活动并对工作组的活动计划或总结等重要事项进行决策；协调或帮助工作组解决在开展活动时遇到的内部或外部障碍。3.2工作组职责审查供应商产品的型式试验和产品认证情况、设计（图纸和技术协议的转化）和工艺（设备能力、工艺流程、作业方法等）能力及变更控制的管理情况；（技术人员）审查供应商资信情况、财务三表和融资等财务运作能力；（财务人员）

审查供应商的生产能力、生产周期、成本控制和服务政策；（采购人员）审查供应商的质量管理体系建立和执行情况；（体系人员）审查供应商的重点过程质量控制情况，如：来料、过程、成品质量控制；人员培训和资格；设备点检、维护和保养；检测仪器或设备的检定校准；现场作业文件；半成品或成品的贮存和防护、标识和追溯；不合格品或异常处理等。（质量人员）对供应商的审查结果做出评定或总结，必要时对部分供应商进行有针对性的辅导。 4.管理方案 4.1启动 4.1.1编写质量提升管理方案由安全质量部编制供应商质量管理提升方案，报送部门主管审核确认无误后，由相关部门进行会签，确认无误后，报送公司领导签字发布。《供应商质量提升管理方案流程图》见附件。 4.1.2成立管理组和工作组经公司授权成立供应商质量管理组，由公司领导担任管理组组长，主管质量工作的副总任副组长，成员由质量

(完整版)供应商质量管理制度

供应商质量管理程序一．目的对供应商提供的外购件·外协件·进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足客户需求。二．适用范围本质量管理程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。三．职责（一）质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实施对供应商选择和评价。（二）采购部门负责对供应商的选择·评价·考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴·督促·供应商品质整改。（三）工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。（四）仓库负责入库材料的验收·库存管理和不良品标识等。（五）生产管理中心负责制程在线材料（原材料·外购件，外协件，进口件）不良信息的反馈·退库办理，配合不良品的处理。四．管理要求（一）材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质异常发现和处理 1.来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由IQC作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选·拒收·让步接受·返工·退货。 ⒉生产部在加工中心发现材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料·外购件·外协件·进口件）处理方式：筛选·让步接受·返工·退货。（二）供应商品质不良的处置和索赔 ⒈当发现供应商材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识·隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结·标识和隔离不良材料 ⒉质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。 ⒊供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。 ⒋供应商材料不良的索赔和处罚： ①批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%，外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。 ②生产·安装在线材料批量不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商承担，人员费按ⅩⅩ元/小时计。 ③供应商经多工序加工后发现批量品质不良，所造成加工材料等损失，由供应商承担， ④供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。 ⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品，零星产品以ⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩ元处罚，批量性不良处以ⅩⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩⅩ元处罚。 ⒌质量索赔的执行：由质量管理部填《写质量不良索赔通知单》,附加《投诉/退货通知单》，损失计核单据等，交采购部送于供应商签章。 ⒍供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心与财务室，由财务室扣除其款项。（三）供应商的质量考评（占供应商考评业绩的40%权重）

供应商质量管理准则

[精益管理]供应商质量管理准则随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理向全集团(含供应商)质量管理转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。一、供应商开发选择的十大原则供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。供应商选择的十个原则 1、系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 2、简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 3、稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 4、灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 5、门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 6、半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 7、供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2——3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 8、供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。 9、学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。

供应商质量管理思路

供应商质量管理思路今年公司确定品保部安排我负责外部供方质量管理品质助成，个人认识是：生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供方来提供。供方产品质量提高、成本下降及最终我公司产品质量提高、成本下降是供应商管理出发点；坚持3月22日供应商大会上李总、蒋部的报告精神，和谐促发展合作求共赢，不动用供方的盈利，和供方一起提高产品质量、降低成本是供应商管理的基本思路。 1、由于现在供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个并不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于薄弱。甚至可以说老板的质量意识存在问题（必须让其及其团队潜意识及实际动作明确：质量对一个企业的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供应商老板明白不是质量提高产品成本就一定提高，生产效率提高，不良率下降，好的产品成本一样可以下降，产品质量提高本身就是对企业的一个提升）。注重供方管理者的思维模式和品质意愿作为改善重点，树立供方全员参与、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。在辅导前需要内部沟通，确定项目。 2、做好供方的管理，尤其是新开发的供方，严格按照合格供方评定程序操作。大家取得一致标准后（外观一类，可以做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实执行。 3、由于我们的供方根本不进行过程质量控制，造成很多在到货时发现质量问题，不仅对内部质量、生产造成影响，而且也给供方本身带来经济损失，因此应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产品质量，工序流程、设备及工装模具是否合理，测量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。 4、做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而来提升供方质量管理，保证产品质量。（确保在1个样板改造项目） 5、介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，现场监督计量器具使用情况。 6、为了确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，具体要求将配合完成。 7、目前现在的供应商的《预防纠正措施》都是应付我公司的，没有起到其应该具有的作用，原因之一可能是供应商根本不知道怎么填写，不了解分析解决问题的方法，因此我们准备辅导，前期帮助分析制定措施，一同寻找问题解决办法。 8、前期帮助供应商一同建立不良履历，对操作工的宣贯；之后监督。要把供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低它们的发生率作为工作的切入点，又作为今后本身工作质量的评价依据。 9、建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核，对于连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，重新认定。进行月度排名对排名靠后供方进行重点品质支持，尽我们最大努力帮助各供方提升。但是对品质支持不配合、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。对配合改善好的供方进行奖励，（激励方面不光是不合格的扣款，也应涉及到好的方面应及时得到肯定，来引导、促使其更好为我司服务，可以引用内部标准中“过程检验质量考核制度中的3.23条，对质量分析会上所设定的目标达标者或本月所做产品质量有明显突破的，根据目标完成情况或者实际表现进行10-100元正激励”）以便在供方之间形成良性的竞争。 10、严格做好不良品、待处理品、退货品的确认和处理工作，并且每月确定二天为供方不良品处理日；每月把各供方、资材部的合理投诉次数列入公司进货质量品管员的KPI考核，原则只有一个：在不良品处理确认时，必须对各供方负责。 11、图纸管理，确保有效版本使用，监督失效图纸使用；与供方建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等使大家达成一致，避免因此造成的重大质量问题。图纸的有效性非

供应商选择及管理程序文件

FORM: 本文件發至：工程、采購、品管、IQC等各一份

5.6 審查評估： 5.6.1 『供應商評鑑表』須經檢討與評估後，統計成績( 每一單項最高分五分、次高四分依序列推至最低零分，不適合檢查部分為N/A )，每項評分不能低於3分(含 3分)，如有则需要供應商限期提出改進措施，並視需要提供改進附件、記錄等。（评鉴项目：”＊”为重要审查项目，须得满分，不可有缺失） 5.6.1.1未滿70分，等级为C,不能成为合格供应商。如有必要，可要求限期改善并予以一定之辅导后，再次評鑑以決定是否可成为合格供应商。 5.6.1.2 得分70~79,等級B，可成为合格供应商。但只能是客人指定或暂無其它供應商之物料进行购买。 5.6.1.3 得分80~89,等級A，可成为合格供应商。價格有竟爭力，部分訂單采購。 5.6.1.4 得分>90，等級A+，可成为合格供应商。所有物料優先采購 5.6.2 得分比率 = 實際得分÷應得分× 100% 5.6.3 評分細則： a.5分:系統完善且關聯記錄完整； b.4分：有相應文件與記錄，但需完善； c.3分:有在執行，但無相應文件； d.2分：有相應文件，但未執行； e.1分:無文件與記錄，但有概念； f.0分：無此概念； g.N/A :不適合評價，可不作為考核之依據。 5.7 合格供應商核准： 5.7.1 國內重要物料( 或成品 )之評鑑成績品质達70分以上、环境达80分以上時，由採購單位將『供應商調查表』及『供應商評鑑表』呈總經理核准。 5.7.2 採樣品承認之供應商由採購單位將填具『供應商調查表』併同『物料承認檢驗報告』呈總經理核准。 5.7.3 如為『免检项目明細』之廠商及對已通過國內或國際品質制度認證之廠商，由採購單位將『供應商調查表』呈總經理核准。 5.7.4 供应商（包含国外厂商、代理商、贸易商）必须签定環境保證書、品質合約、采購合約（三份合约除内容变更或超出其明确规定的有效年份需重签外，只需在交易前签定一份即可），且代理商需提供原厂发出的合格代理证书。 5.7.5针对签定的各项需承担法律效应的合约、文件，供应商需提供正本，且盖公司公章。 5.7.6当供应商签定我司要求之各项合约、文件，有备注或修改时，须转给工程部、品管部评估对我司的产品开发及正常生产运作是否有影响，并由本厂最高主管做最终确认签核 5.8 登錄：經核准後之供應商，採購單位應將其登錄於『合格供應商名冊』，经主管核准后，影印一份至品管單位，以作為日後採購選擇供應商之依據。如於每年新增之合格廠商，都需及时登录『合格供应商名册』，并向各单位发行新版本资料。 5.8.1 每年更新『合格供應商名冊』时，如前一年未交易之厂商，不能录入名册，后续有要再交易时，需以新厂商的形式，经过实地评鉴合格后方可再登录。 FORM:IS-31a

供应商管理程序文件.docx

供应商管理程序文件 FNK-CGB-04 1. 目的：选择合格供应商,以我公司产品质量要求,为保证所采购的原材物料满足规定要求。 2. 范围：适用于合格供应商的选择和管理（包括新老产品的供应商）。 3. 职责： 3.1采购部负责新老产品供应商的选择、信息收集、贮存和发布。 3.2采购部负责提供合格供应商的评定资料及为供应商奖惩提供依据。 3.3由技术、采购、综合等部门人员组成评审小组,负责合格供应商的评审。 3.4综合部部长负责合格供应商的批准。 3.5 技术部负责供应商产品技术方面的协调工作。 4. 程序： 4.1定义： 4.1.1原材物料：直接应用于产品的原料、物料和辅料。 4.2老产品新增供应商的选择： 4.2.1选择原则：采购部负责保存与各供应商的采购合同,通过价格、交付期、产品质量等个方面的比较来选择。 4.2.2.由供应商填写“供方调查表”,并提供生产许可证和营业执照、认证证书（复印件）。 4.2.3老产品的增点：增点原则： a. 现有配套体系中的供应商产品质量、生产能力、协调性或成本控制不能满足公司需要的,或因质量提升需要发展新点的； b. 预选点为国内同行有稳定的配套关系的； c. 公司领导提出增点的； d. 新增点的供应商工厂条件（包括质保能力等）原则上不能低于老供应商（特殊情况可由总经理批准）。 4.2.3.1凡符合增点原则的,采购部收集有能力承制本公司产品的供应商,落实采购员填写“供方调查表”,附同供应商的相关资料,负责新增点手续的办理,新增供应商若非公司配套体系内的单位,需报综合部办公会议讨论,由总经理决定是否需要增点。 4.2.3.2供应商填写“供方调查表”,并提供生产许可证和营业执照、认证证书（复印件）、以及企业标准、执行标准、产品检测报告等有关技术资料。对于产品代理商应提供产品生产厂家的相关资料。 4.4供应商产品质量事故的处理： 4.4.1若生产过程中或市场反馈发现供应商交验的产品出现重大或批量的质量问题,应按双方签订的“质量保证契约”规定要求供应商索赔及作出市场处理,由采购部门通知供应商派人洽谈,根据质量问题的性质及双方的洽谈结果,作出初步处理意见,书面报告事业部总经理。必要时由综合部召集有关人员进行评审,确定处理意见。处理意见包括： a.继续供货限期整改； b.暂停供货限期整改；

供应商产品质量管理办法

供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法 1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。 2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。 3、职责 3.1技质部负责供应商评审组织和管理工作。 3.2采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。 4、供应商评选原则 4.1经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑； 4.2已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑； 4.3已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格； 4.4在评定得分相同条件下，厂址就近的优先； 5、供应商评定方法 5.1评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。 5.2评定方法 5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。 5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。

评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。 6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。二、供应商评审 1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。 1.1当发生下列情况时应增加评审频次： 1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审） 1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审） 1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次） 1.1.4停供整改恢复供货资格后。（6个月评审一次） 1.2有下列情况之一的供应商可以两年评审一次： 1.2.1当年被评为优秀供应商的； 1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的； 1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商） 2、评审程序、内容 2.1评审程序 2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》； 2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商； 2.2评审内容（见供应商评审表） 3、改善计划及验证 3.1供应商评审后发给评审报告。供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告，30日内完成问题关闭，提交整改证据。 3.2供应商问题整改原则上不实行现场关闭，但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商，将实行现场验证关闭。三、供应商质量管理体系开发 1、按照TS16949：2009标准要求，供应商应进行质量管理体系开发，原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书。有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书，但必须接收二方审核：

供应商质量管理体系

供应商质量管理体系供应商是公司运作的上游，对于公司的整体运作效率、运作成本影响巨大，因此建立行之有效的供应商质量管理体系相当必要。供应商认证应该从技术、质量、服务、价格、商业等各个方面考核。第一：供应商质量管理体系由质量管理部建立，并逐渐健全。质量管理部是发起、及组织部门，工程部、采购部应配合质量管理部对供应商进行管理。公司须按如下运作：质量管理部应担负起以下职责： 1、质量管理部须制定明确的目标、流程、详细的供应商认证标准；制定取消供应商资格相关办法。 2、质量管理部应不定期组织公司相关部门对供应商质量体系审核是否实施 ISO质量管理体系。一、质量保证：（1）供应商控制缺陷的方法。（2）供应商内部审核体系是否有效运行。（3）供应商是否实施了有效的质量评估工具。（4）产品可靠性控制。（5）文件控制：文件控制的流程是否存在，控制如何。（6）检验方面：是否执行三检程序；如何进行缺陷识别、记录、分析等；是否有预防措施、统计学过程控制；（7）设备的校准是否处于受控状态。二、技术审核：是否有足够设计及生产能力；技术力量投入的比例是否合理；设备是否先进；应用软件是否全面；生产中是否有统计过程控制(SPC)；对于关键环节，是否有重点控制。三、客户服务能力审核：是否执行ESI，与客户一起制定技术开发蓝图；是否有ESI的记录、经验、流程以及规范的实施计划。 3、每月定期收集采购部所统计的准时交货率数据，统计供应商的合格率。完整统计相关数据后，对各供应商按各项指标取平均值的方式进行评分，对于达不到我公司要求的供应商，质量管理部须责令其整改，对于严重达不到我公司指标的质量管理部有权取消其供应商资格。 4、质量管理部须与供应商签定质量协议、及报废索赔协议。对于责任归属问题，由质量管理部作最终判定。 5、质量管理部每半年要对各供应商的质量状况、售后服务、准时交货率进行全面统计，并通报给公司的相关部门备用。质量管理部对于各种统计数据、报表应交由专人监管。作为管理供应商、3 CCC认证及ISO9001 认证时备用。第二：采购部在充分考虑供应商的价格、产能、财物状况的同时；还须考查其是否存在减少供货周期的计划流程、目标；是否有记录、分析及时交货率的工具、改进计划及目标。采购部应每月定期对供应商的准时交货率进行统计（以订单时间为准），并在每个月的月底发送给质量管理部，以作为对供应商考核的基础数据。第三：工程部相关人员应配合质量管理部与供应商在技术沟通、工艺改进方面提供技术支技。而且工程部在作工程项目时，对于供应商无法按图纸的设计方案生产时，原则上不能让供应商随意更改，对于技术上要让步接收的，应由质量管理部相关人员签字后方可接收，否则质量管理部将无条件退货。

供应商质量管理制度

供应商质量管理制度-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

加强供应商质量管理的2种有效方法

加强供应商质量管理的2种有效方法随着经济的全球化，为降低成本，许多跨国企业都把中国当作其全球的原料、零件供应基地。同时，国内的企业也将越来越多的零部件发包给供应商生产。于是就形成了企业、供应商、分承包方的复杂的供应网络，在网络的每一个环节的成本、质量、及时性都将影响整个网络的正常运转。在激烈的市场竞争下，如何提高质量，降低成本

是每个企业必须面对的难题。供应商质量管理成为企业急需挖掘的利润增长点，对供应商的选择、评审、培养使之成为企业的合作伙伴，供应商质量管理是企业管理的重点，它是一个复杂的过程，包括招标、选择、评估、现场考核、定级、试用、试用评估、正式试用、再评估、定期确认资格等等环节。一、供应商的选择供应商质量管理thldl的第一点是供应商的选择，这

是质量保证的源头。通常企业对供应商的选择重点放在供应商的样件的鉴定和审验，对供应商的预审没有具体的流程，当供应商提供样件时已经投入了大量的人力、物力，一旦不符合容易造成双方的浪费和延误。对供应商的选择应该从可能的供应商的鉴别开始，对潜在的供应商的质量保证能力和供应能力进行审核评估，这样从源头上控制了供应的质量，减少供需双方的浪费。在市场化的条件下，要选定一个合格的供应商并不容易，合格的供应商不但是

产品质量的保证，还能有效降低：采购成本、运输成本、延期成本、客户信誉损失成本等。作为主机制造厂，通常都有一定的供应商评估表，它包括：供应商概况、财务状况、主要产品、科研开发、工艺设备、质量体系、检验和试验设备、主要原材料供应、竞争环境、主要用户、交货能力、价格、承诺、质量改进能力等等。再综合考虑供应商的规模大小、地理位置及其对主机厂业务的重视程度等等进行预选。预选通常是由主机厂的专业人员对预选出来

供应商质量索赔管理规定

版号 B/0 页码共5第1页名供应商质量索赔管理规定称状态受控编号一．目的为了加强产品质量事故的管理，严格执行公司各类产品从设计、采购、生产、交付等整个流程的有关规定和操作规程，努力提高产品质量和各工序质量，促使全体员工进一步增强责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝质量事故的发生，特制定本管理办法。二．范围本规定适用于郑州宇傲汽车部件有限公司及相关联外协厂家。三．职责

3.1 业务部：负责采购合同、质量协议的起草签订及进货产品质量信息的传递，不合格品索赔处置等工作。 3.2 技术质管部：负责质量技术标准文件的确立，采购产品的进货检验及不合格品处理仲裁，对不合格品具有最终裁决权。 3.3 生产部：负责提供因采购产品造成的生产停工/返工/返修记录，并组织实施不合格品的返工/返修工作，协助技术质检部进行不合格品的索赔工作。 3.4 财务部：负责办理质量赔偿费用的财务结算手续。四. 定义质量事故：凡生产(搬运、储存、设备改造)和用户使用过程中，由于操作不当，违章违纪，判定失误，搬运保管不良，仓库保养不善，设备缺陷或图纸、工艺、材料错误等，以致使产品不合格或质量不符合有关规定技术标准，造成产品批量报废或入库后批量返修或用户退货、索赔等。质量协议：供方按照国家有关法律法规和标准签订的产品质量合约,是采购合同的一部分，

也可独立签订质量协议，并具有同等法律效力批量质量问题：同品名或同批次不合格采购产品的数量大于或等于交检数量的5%时，即为批量质量问题。质量损失：指因产品不合格所造成的损失,包括直接损失和附加损失（包括无形损失）。五．程序 5.1公司各部门在处理采购不合格品应遵循以下原则： 5.1.1采取应急措施，确保我公司生产延续性，使供需双方损失尽可能最小。 5.1.2采取纠正预防措施，确保同样的质量问题不重复出现。版号 B/0 页码共5第2页名质量索赔管理规定称状态受控

供应商质量管理办法

WI-70-07-E0 供应商质量管理办法受控标识部门制定: 审核: 核准: 日期：2016-11-

供应商质量管理办法 1.目的供应商所提供的零部件质量在很大程度上直接决定着企业产品的质量和成本，影响着顾客对企业的满意程度，供应商提供的产品和服务对于企业的发展起着十分重要的作用。因此，在互利共赢的关系原则下加强对供应商的质量控制已经成为企业质量管理创新的重要途径。对供应商进行业绩评定是企业进行供应商质量控制的重要内容，也是对供应商进行动态管理的依据和前提。通过科学公正的业绩评定，对供应商进行业绩分级，并采取相应措施鼓励优秀供应商、淘汰不合格供应商，这对于促进供应商提高产品质量和供货积极性，建立完善、稳固的供应商关系十分重要。本标准从供应商质量管理的角度，对于供应商进行分类管理，建立起一套供应商业绩考核制度。本标准旨在通过稳步提高供应商产品质量，降低公司采购风险，逐步建立与供应商的稳定、长期、良好的战略合作关系。 2.适用范围适用于公司对全部供应商或向公司提供劳务服务的供应商的选择、认定、评估、考核和激励。 3.术语定义 3.1供应商提供产品或服务的组织或个人（例如：制造商、批发商、零售商等）。 3.2外购件本公司根据行业或其他企业提供的技术标准和规格采购的市场成熟产品。

3.3外协件本公司提供设计图纸或技术要求，委托其他企业加工的产品。 3.4采购部门本公司内负责物资供应的服务部门，包括供应机械外协件的生产部，其余物资供应的综合办公室。 3.5售后部门本公司内负责售后管理的服务部门，销售部是产品的售后部门，质量部是公司其余项目的售后部门。当产品需要现场服务时，产品开发部门向生产部申请派遣售后调试人员。从这层意义上讲，生产部门也是售后部门之一。 3.6产品研发部门本公司内负责新产品研制和开发的项目部门， 4.职责 4.1副总经理负责对研发采购需求的审批。确定现场审核组成员，任命审核组组长。 4.2采购部门负责组织供应商初选，参与供应商的业绩评定；负责采购工作的实施。 4.3产品开发部门负责编制采购物资技术标准，协助采购人员进行供应商初选，编制研发采购需求；参加产品相关供应商的现场审核和供应商评定工作。

供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路

供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路一、如何管理供应商质量当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。 1、数据的收集每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。尽一切可能降低不良流入公司的概率。另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。 2、供应商的考核根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。 3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。 4、对策的实施及跟踪产品发生因供应商造成的不良时，除了不可避免的问题及单发的问题，都必须对我司的不良品进行紧急处理，做出紧急对策，且之后连续三批送货要求做出全检承诺。原因分析后，一般原因的，三天内一周内确定出长期对策，原因复杂的可放宽到十天内，效果跟踪六个月；对供

供应商质量管理与控制方法

供应商质量管理与控制的有效方法供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。（1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。（2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。 ②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不

可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。（3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品

供应商质量管理与控制的有效方法

供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。（1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。（2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。（3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。（1）对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。（2）从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质采购商品有利。（3）可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IOC情况，专门严格检查某个项目，针对性强。