光学零件表面疵病标准
光学外观标准
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2 DIN 3140外观标准解读
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2 DIN 3140外观标准解读
2.2 外观表面质量等级级数
外观表面质量等级级数和标准ISO 10110中相同.
2.3 疵病等级的拆分
拆分方式与标准ISO 10110相同. ISO10110标准和DIN3140标 准中的外观规定很相似！
ISO10110国际标准来自DIN3140、美国军标等国家标准 的集合，所以有很多相似的地方，但要注意其中的区别！
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3 MIL美国军标中外观解读
美国军标中对光学零件表面质量说明及可接受缺陷规定用"擦痕"、"麻点"说明。擦 痕和麻点用两个代表其限制尺寸的号数来标记，第一个代号是擦痕号，第二个代号是 麻点号。
擦痕指相对长的缺陷，一般长宽比在20:1左右，如：擦痕、划伤、划丝。 麻点指点状缺陷，一般为远的，如麻点、麻坑包含物。
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3 GB 1185-89
注：外观表面质量等级级数和标准ISO 10110中相同； 拆分方式与标准ISO 10110相同。
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其他标准
4 各标准之间的转换
1.2 1.1 ，即80-50外观，口径20mm转化为ISO10110-7标准后为1*1.1。
注：以上面积计算中，麻点的几何形状为圆形，擦痕为长方形！
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3 MIL美国军标中外观解读
其他要求： 1)如果没有特殊说明情况下，气泡、包含物可以参照麻点的等级标准。 2)崩边、崩口不能侵入透镜的有效口径。崩边、崩口不能影响透镜的胶合结果。
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3 GB 2831-74
旧国标GB1185—74中光学零件表面疵病共分1O级，图纸上用B 表示。 O，I一10，I一 20，I一30， Ⅱ，Ⅲ， Ⅳ ，V ，Ⅵ ，Ⅶ。见下表：
光学零件表面庇病标准解析(MIL-PRF-13830B)
划2划痕：以美国军用标准《MIL-PRF-13830B》的表面质量划痕样板作为各级数划痕的比对标准。
（注意：美国军用标准未指明划痕的标号，也即未确定划痕的宽度和深度，只能以实际观察到的划痕的大小为准。
） 划痕级数就是划痕的标号，标准样版有10#、20#、40#、60#、80# 5个级数。
划痕的宽度不易计量，一般划痕以标准样板作为各级数划痕的比对标准。
如果用显微镜放大后，是可以度量出大小的。
参照国标GB/T1185-2006，与美国军用标准比对，元件上划痕的庇病的实际宽度，单位为：1/1000mm。
如：判断为40#划痕，那么划痕的宽度为： 40*（1/1000mm)=0.04mm。
便于划痕大小的计算，特将一些术语以代号表示：最大划痕级数“J”，较小划痕级数“J1、J2、J n+1”；最大划痕长度“L”，较小划痕长度“L1、L2、L n+1 ”；等效直径“D0”。
2.1当元件上的划痕级数超过表面质量要求的划痕级数时，元件不合格。
例如：元件的表面质量要求为60—40，则代表元件的划痕必须≤60#，如果元件有＞60#的划痕，则元件不合格。
左图中（图片是放大的不是实际尺寸），元件上的划痕为20#，且长度>1/4D 。
对于表面质量要求20-10该元件不合格。
但本次未提出表面质量要求，如果要判定光洁度等级,该元件上的划痕可判为40#。
2.2当元件上的划痕级数未超过表面质量要求的划痕级数，但元件上存在最大划痕时，所有最大划痕的长度之和应不超过元件直径的1/4。
公式表达：∑L ≤1/4 D 0例如：有一长30mm 宽10mm 的元件，元件的表面质量要求为60—40，有2条 60#，长为3 mm 划痕，它的等效直径为20mm ，1/4D 为1/4×20=5mm ，最大划痕的长度和为：3mm+3mm=6mm ，元 件上最大划痕的长度之和超过元件直径的1/4，所以元件不合格。
60#划痕长3mm60#划痕长3mm左图中（图片是放大的不是实际尺寸），直径5mm ，图中有20#划痕长度2.2mm ，10#划痕长度7mm ，对于表面质量要求20-10该产品不合格。
GB光洁度标准
中华人民共和国国家标准GB 1185—89光学零件表面疵病Surface imperfections of optical elements1989－03－31发布1990－01－01实施中华人民共和国机械电子工业部1989－02－28批准代替GB 1185－74国家技术监督局发布1 主题内容与适用范围本标准规定了光学零件表面疵病术语、代号、换算、标志、密集和试验方法。
本标准适用于光学零件抛光表面的检验。
2 术语、代号2.1 表面疵病B表面疵病系指麻点、擦痕、开口气泡、破点及破边。
2.2 级数J级数J表征表面疵病大小，Sqrt（M）的值即为J。
其中，M为表面疵病的面积，mm2。
正方形表面疵病的级数J是以mm为单位的边长数值。
2.3 个数GG为允许的表面疵病数目。
3 换算换算系指较大级数的表面疵病允许用若干个具有较小级数的表面疵病来代替，其面积之和不超过原级数的表面疵病面积，但不允许将表面疵病换算为多于40个较小级数的表面疵病。
根据需要，表面疵病也可以不允许换算（见4.1.2条）。
表面疵病级数与疵病个数换算系数按表1。
表 1疵病个数 1 2.5 6.3 16 400.004 －－－－0.0063 0.004 －－－0.01 0.0063 0.004 －－0.016 0.01 0.0063 0.004 －0.025 0.016 0.01 0.0063 0.0040.04 0.025 0.016 0.01 0.00630.063 0.04 0.025 0.016 0.010.10 0.063 0.04 0.025 0.0160.16 0.10 0.063 0.04 0.025级数J0.25 0.16 0.10 0.063 0.040.40 0.25 0.16 0.10 0.0630.63 0.40 0.25 0.16 0.101.0 0.63 0.40 0.25 0.161.6 1.0 0.63 0.40 0.252.5 1.6 1.0 0.63 0.404.0 2.5 1.6 1.0 0.636.3 4.0 2.5 1.6 1.010 6.3 4.0 2.5 1.6注：①表面疵病原级数个数乘疵病个数换算系数等于换算后的级数个数（结果应化为整数）。
光学表面疵病标准
表5 0.02mm-3.0mm光学零件表面的疵病级数参考值
二、麻点
（3）美军标规定表面疵病的第二个数字（如80-50）表示麻点 的级数（计量单位为 1%mm），是该光学表面允许麻点的最 大直径。任何一个光学表面上，每 20mm 直径上，最多只允 许有一个最大尺寸的麻点，该 20mm 直径上所有麻点的直径 总和，不得超过最大尺寸麻点直径的一倍。而直径小于 0.0025mm 的麻点可不作统计。同时还规定，若图样上未规定 表面疵病的极限尺寸时，应按表 6 求算。
下面对各种情况的擦痕进行举例说明:
三、擦痕
当零件的擦痕级数超过表面疵病要求的擦痕级数时，零件不合格。 例1，零件的表面质量要求为60-40，则代表零件的擦痕宽度必须 ≤60μm，如果零件表面有宽度＞60μm的擦痕，则该零件不合格。
当零件的擦痕级数未超过表面质量要求的级数，且只存在最大擦痕 时，所有最大擦痕的长度之和应不超过零件直径的1/4，即
表4 0.004mm-0.025mm光学零件表面的疵病级数参考值
二、麻点
俄国标准规定，对位于光学系统像平面及其像平 面附近的光学零件表面采用 0-10、0-20 或 0-40级 别的表面疵病还分别给出了不同通光孔径的表面 中心区和边缘区，某一级别表面疵病麻点的最大 直径和最大麻点的个数。使用这个标准，设计师 在图样上很好标注，检验人员也很容易计算。不 在光学系统像平面附近的光学零件表面采用Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅷ a、Ⅸ、Ⅸa等 11个级别的表面疵病（麻点直径从0.02mm至 3.0mm）见表 5。
表7 擦痕间的相关数据
三、擦痕
（2）俄国标准也在表 4 和表 5 中分别规定了不同 通光孔径的光学表面中，某一表面疵病级别允许 擦痕的最大直径和最大尺寸擦痕的长度。
光学 元件表面光洁度标准1(可编辑)
光学元件表面光洁度标准1（可编辑）* 一.定义: 表面缺陷标准:依据美国军用标准MIL-PRF-13830B用两组数字表示表面缺陷大小。
例如40/20(或40-20)前者限制划痕大小，后者限制麻点大小。
道子、亮路都统称为划痕。
斑点、坑点、点子都称为麻点。
规定长与宽的比大于4:1的为划痕;长与宽的比小于4:1的为麻点。
点子划痕当元件的不同区域表面光洁度要求不一样时，等效直径的计算以区域进行:表面质量要求高的内区域其等效直径以内区域为准(如有效孔径的区域)，表面质量要求低的外区域计算的是整体元件的等效直径。
划痕点子 A区20-10 B区80-50 如左图元件表面质量要求不同，则在判定A区是否符合要求时，应取内圆直径进行计算。
而B区则取整个元件的圆直径三角的面积为(低×高)/2 a ×b /2 三角等效直径D 长方形面积长×宽 a ×b 长方形的等效直径D D 面积π D/2 2 a b 美军标规定对于非圆形元件其直径取相等面积圆的直径。
a h A区:20-10 B区:80-50 3mm 1mm 4mm 2mm 对于长方形元件(当长与宽的比 5:1时)可以用简单公式:等效直径 (长+宽)/2来计算。
如左图元件 A区等效直径为(1+3)/2 2mm B区等效直径为(2+4)/2 3mm 对于长与宽比?5:1的产品不能用简单公式计算等效直径划痕: 以美国军用标准《MIL-O-13830》的表面质量划痕样板作为各级数划痕的比对标准。
(注意:美军标未指明划痕的计量单位也即未确定划痕的宽度和深度，只能以实际观察样版为标准。
) 这里的划痕级数就是通常的划痕号数，标准样版有10#、20#、40#、60#、80# 5个级。
SC-QA027表面质量标准共有7条划痕判定标准，前5条是美军标的规定，后两条是公司内控标准。
以下逐条讲解: 1.当元件的划痕级数超过表面质量要求的划痕级数时，元件不合格。
光学零件表面疵病标准(德国DIN3140)
Din3140光洁度标准★1/1×0.041/表示对气泡的要求例：1/1×0.04 允许一个直径为0.04的气泡实际上气泡的面积为：1×0.042=0.0016mm2可以拆分成许多小气泡，但其总面积不变。
如：1/1×0.04等价于1/3×0.025或1/6×0.016,1/16×0.001 etc如果表示中带有括号，则不能分拆为多个小气泡。
★2/012/表示对条纹的要求2/01表示允许01级条纹条纹共分01~04级★3/3(1)0.53/表示对光圈的要求3/3(1)0.5表示光圈数为3，括号中数字表示在两个垂直方向中光圈数的差值，即一个方向光圈为3，垂直方向光圈为2局部误差(平滑的干涉条纹上的微小偏差)允许0.5个圈★4/3.2’4/表示对偏心的要求4/3.2’表示面倾角为3.2’，如换算成在球心处偏心量C：C＝面倾角×球面半径/3438例：R=53.43 面倾角3.2’则C=3.2×53.43/3438=0.0497mm★5/1×0.063;K2×0.004;R0.15/表示对表面疵病的要求5/1×0.063;K2×0.004;R0.11×0.063表示允许一个尺寸为0.063mm的麻点，同气泡一样，也可以用麻点面积折算成许多的小麻点，如：1×0.063麻点面积为：1×0.0632=0.004mm2可以折算成如下：3×0.05;6×0.025;16×0.016;40×0.010也可折算成：1×0.04+4×0.025 只要保持麻点总面积不变同样，带有括号的，不能分拆成多个小麻点。
K2×0.004表示允许2条任意长度，宽度为0.004mm的划痕划痕也可用同等划痕面积来拆成许多小划痕，但总面积不变。
光学元件表面光洁度标准
25.8<40。元件符合40-20
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5.当元件质量指标要求划痕等级为20或优于此等级时，元件表面不准有 密集划痕即在元件中任何一个6.35mm面积的区域，不允许有4条或4条 以上的大于等于10#划痕。
例：表面质量指标为20-10，20mm， 在如图（1）所示的区或有2条长1mm 和2条长0.5mm的10#划痕。 它符合5.1.1;5.1.4 （无需考虑5.1.2;5.1.3） 但它不符合5.1.5条。元件不合格。
有 1个5#点子，1个3# 点子。是 上面的例子，刚才将它判定为 5# ，但对于5# 级数两点间距必 须大于1mm，因此元件不符合 要求，所有本元件的点子只能 判为20#。
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5.小于2.5um的麻点略去不计。
图为放大50倍显微镜观察到2.5um的麻点 (相当于0.12mm比正常10#麻点大一些) 此麻点可略去不计！
表面光洁度标准
讲稿
2005/8/6
一.定义：
表面缺陷标准：依据美国军用标准MIL-PRF-13830B用两组数 字表示表面缺陷大小。例如40/20（或40-20）前者限制划痕大 小，后者限制麻点大小。 道子、亮路都统称为划痕。 斑点、坑点、点子 都称为麻点。 规定长与宽的比大于4：1的为划痕；长与宽的比小于4：1的 为麻点。
20mm
左图是大家看的编号3的样品。 （图片是放大的不是实际尺寸） 图中有5条划痕，该元件直径为 6mm；对于表面质量要求20-10 该产品不合格。对于表面质量要 求40-20则该产品所有级数乘以划
痕长度与元件直径之比所得乘积之 和为： 20×2.2/5+10×7/5=8.8+17=25.8 25.8<40。元件符合40-20
2.每20mm直径上只允许有1个最大麻点。
光学及光学仪器光学零件表面疵病试验方法
３ ３ 擦痕等效宽度（ｎ—ｑ ｉ ｌ ｔ ｉｔ ，Ｅ ． １ ｅｅｕ ａ ｎ ｄｈ Ｌ Ｗ） ｉ ｖｅ ｗ 全显露的擦痕的宽度或与所拦截的部分显露擦痕的透光量相当的吸光擦痕的宽度。
注： 全显露 的擦 痕的宽度即为其几何宽 度 。
３４ 麻点等效直径 （ ｏ～ ｕｖｌ ｔ ｉ ｅ ｒＳ Ｄ） ． ｓ ｔ ｑ ｉ ｅ ａ ｔ ，Ｅ ｐ ｅ ａｎｄｍ ｅ
光学及光学仪器光学零件表面疵病试验方法
ＩＯ１ ９ ７： ０ ３ Ｓ ４９ ２０
１ 范
围
本 国际标准规 定了实旃 ＩＯ １ １０７中测量表面疵病的两种方法 （ Ｓ ０ １— 方法 Ｉ ——疵病面积法和方法
Ⅱ —— 疵病 可 见法 ） 的物理 准则 和实 用手 段 。
这两种方法适用于各种大小规格 的光学零件的表面疵病 ， 以及 由供需双方为特殊零件协定的特定公
在规定的疵病公差内， 设计者具体选择哪种方法取决于零件的应用场合 ， 以及对疵病的测量要求。如 需实测所有的疵病采用方法 Ｉ 如要求对零件质量进行快速全面地评估采用方法 Ⅱ ； 。由于辐射量的差异 ，
这两种方法所作的质量评估是无法比较的。 ５ 方法 Ｉ 阻光面积截的部分显露麻点的透光量相当的吸光麻点的直径。
注： 全显露 的麻点直径 即为其几何直径 ， 而级数是麻点面积的平方根 。
３ ５ 疵病 阈值（ ｐｒ ｃ ｏ ｒｓｏ ） ． ｉ ｅｆ ｔ ｎｔ ｅｈ ｌ ｍ ｅｉ ｈ ｄ
零件表面疵病 总量的限定值 ， 超过该值时该零件不再适用其特定的应用。
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・ ２・ ９
光
学 仪
器
第 ２ 卷 ９
观察者刚好能察觉物体细节时所需的物体亮度与其背景光亮度之 比的最小值 。
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学零件表面疵病标准
擦痕、麻点说明
（美国军用标准：MIL-O-13830A/）
1.目的：
光学零件表面质量说明及可接受缺陷（defects）规定，陆军用擦痕、麻点说明，MIL-13830A为了在实际检验中领会，执行此标准，特做以下文字规定。
擦痕（scratch）和麻点（dig）用两个代表其限制尺寸的号数来标记。
第二个号为麻点号。
擦痕指相对较长的缺陷，一般长比宽在20：1左右，如：擦痕、划丝、划伤等。
麻点指点状缺陷，一般为圆的如麻点、麻坑包含物等。
擦痕的判断可参考有关擦痕标准。
2.擦痕
擦痕号（第一个号）表示擦痕最大宽度。
球面光学零件：擦痕的宽度等于最大宽度时其长度不能大于零件直径或有效孔径的25％。
每个零件不能多于两条擦痕。
柱面光学零件
在直径20mm的范围内。
擦痕宽度等于最大宽度时，擦痕长度不大于5mm可以允许。
允许擦痕的最多数目为该有效柱面上直径为20mm的区域的多少。
例如：
πDH＝柱面面积（有效面积）
其中：D=柱面镜的过光长度（高度）
H＝柱面镜的过光长度（高度）
π＝
有效柱面面积/π20mm2=允许擦痕最大数
当存在最宽擦痕，如果较小宽度的擦痕符合下面公式，可以接受。
∑（N×（L/D））≤（Nmax）/2
其中：D＝直径，N＝测量的擦痕数，L＝擦痕长度，Nmax=规定的擦痕号
光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号（规定）的一般可以接受。
一个擦痕其宽度大于擦痕规定数的（英寸），则不能接收。
当无最宽擦痕时，擦痕不能超过以下公式：
光学零件中擦痕数乘以擦痕长度
和零件直径之比的和不大于擦痕号，则可以接受。
小于10（宽）可以忽略。
3.麻点
麻点号表示最大直径的麻点。
麻点号是以最大麻点的直径给出，单位为1/100mm（一丝）。
直径为20mm 的范围内最大直径的麻点不能超过一个。
如果麻点的直径超过规定尺寸则不接受（不规则麻点的直径为长径和短径之和除2）。
当最大直径麻点存在时，麻点符合以下尺寸则认为合格：
∑D≤(Dmax)
其中：D＝麻点直径
Dmax＝规定允许的最大麻点直径。
如果没有最大直径的麻点，所有麻点直径之和不大于规定最大直径的2倍则为
合格，即：
∑D(<Dmax)≤2Dma x
其中：D＝麻点直径
Dmax＝规定允许的最大麻点直径。
直径小于（微米）的麻点可以不计。
在没有特殊说明情况下，气泡、包含物可以参照麻点的等级标准。
4.崩边（Edge chips）
崩口、崩边不能侵入透镜的有效镜面。
崩口、崩边不能影响透镜的胶合效果。
5.等级定义――擦痕与麻点代号
擦痕、麻点检验等级是由两个代码给出的，如：10-5，20-10，80-50。
第一个代码为擦痕号，它给出了最大擦痕宽度，表格如下：
擦痕号宽（mm）宽
（μm）宽（英寸inch）
120 120
100 100
80 80
60 60
40 40
30 30
20 20
10 10
第二位数为麻点号，它给出了最大麻点直径，如下表所示：
麻点号直径（mm）直径（μm）直径（英寸inch）
100 1000
70 700
50 500
40 400
30 300 20 200 10 100 5 50 1 10。