车架电泳线线技术要求
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求
甲方(需方)：
乙方(供方):
乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保项目质量，需满足如下要求：
一、技术要求
1、项目总体要求
1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件；
1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米，
1.3最大重量：1500KG
1.4动力来源：电、压缩空气、天然气；
1.3生产纲领：
车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年；
1.4工作制度：
工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制；
生产节拍：4.8分钟/件
1.5工艺过程：
工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；
电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。
（以上处理方式厂家可按照投标方的最优方案来制定）（每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定）
1.6输送方式：
空中输送部分单独招标、地面输送包含在电泳线内
1.7作业点：每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定
1.8厂房参数：210×18，厂房高度： 13米
1.9能源: 动力电： 380 Ｖ三相 50HZ
照明电： 220 Ｖ单相 50HZ
自来水：2～3 Kg/cm2（以实际情况为准）
压缩空气：5～6 Kg/cm2（以实际情况为准）
加热源：天然气
1.10有在著名工程机械单位或者汽车行业设计和建设大型阴极电泳涂装线的工程案例，且所承制的单个涂装线项目规模不小于1000万（出具合同证明）；
2、项目内容
2.1项目工作流程
1）工件在上件点上件；
2）工件经前处理、电泳；
3）电泳后转挂至地面链，进入电泳烘房进行烘烤、强冷；
2.2分项工程
1）前处理线一条
2）电泳线一条（含烤房、强冷）
3）地面烘烤输送系统系统一套
投标报价时，除总价以外，以上几部分必须有分项报价。
3、设计和制造标准
（三）、执行标准
1.招标方此处所列标准仅为涉及的主要标准，而且不保证其为最新版执行标准；投标方应
当在投标文件中予以补充和完善。
2.投标方需要执行的标准，应当以所供货物通过招标方将来组织的最终验收之日后需要执
行的标准。
1)GB6514-95涂装作业安全规程《涂漆工艺安全及涂漆工艺通风净化》；
2)GB7691-2003涂装作业安全规程《安全管理通则》；
3)GB14444-2006涂装作业安全规程《喷漆室安全技术规定》；
4)GB14443-2007涂装作业安全规程《涂层烘干室安全技术规定》；
5)GB12942-2006涂装作业安全规程《有限空间作业安全技术要求》；
6)GB16297-96《大气污染物综合排放标准》；
7)GB20101-2006涂装作业安全规程《有机废气净化装置安全技术规定》；
8)GB50058-92《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》；
9)GBZI-2002《工业企业设计卫生标准》。
备注：如果有采用国际标准的货物，其执行标准由投标方提供、招标方确认。
4、工艺及设备设计说明：
整体要求：电泳线整体架高不低于3米，相关的辅助设备安装在一楼，除掉一些必须安装在外的设备。实际安装以现场为准。
4.1前处理线
4.1.1该前处理线为喷浸结合的磷化电泳处理系统，前处理电泳设备主要由预脱脂槽、脱脂槽、
水洗1槽、水洗2槽、表面调整槽、磷化槽、水洗3槽、水洗4槽、泳前去离子水洗槽、加料系统（预脱脂、脱脂、表调、磷化、电泳加料）、油水分离系统、磷化除渣系统、磷化酸洗系统、倒槽系统、送排风系统、前处理污水收集系统、阴级电泳系统、一次超滤喷淋槽、二次超滤浸槽、泳后纯水洗槽、密封水槽、泵、管路和过滤器系统、温度控制系统、室体、搅拌系统、喷淋系统、供水系统、密封液系统、纯水系统、照明系统、电气控制系统等组成。
4.1.2 槽体
4.1.3前处理方式采用槽浸+喷淋方式,室体通道设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。室体两侧设有照明灯箱。.前处理室体的各加热段设有抽风机，防止蒸汽逸入车间。前处理室体配置有防水检修门。前处理室体的内部设有适当的走道以便维修及布置相关设备的平台。
4.1.4 所有槽体基本要求：
1）槽体为矩形槽；
2）槽体要满足工艺长度的要求，要满足前述工件通过性的要求，槽体要满足热容量的要求（即连续通过工件槽液不降温，使温度恒定）。
3）槽体在槽液满槽最高液位时，确保强度和刚性的要求，要求槽体不变形。
4）槽体骨架立柱要承担前处理线室体、喷射系统、供风管路、自行葫芦、吊具、车架、风机平台、纵向维修行人平台及前处理线电泳线设备钢平台等重量的动静载荷。
5）前处理线脱脂、磷化槽设置附槽，附槽设有过滤网的导向槽，要求与过滤网尺寸配合便于轻松抽拉，二者之间要求严密。
6）磷化槽的槽底设为斜底和锥形斗。锥形斗底端设有排净阀，锥形斗侧面设有管及阀，接除渣泵。
7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。
8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。
9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。
10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。磁棒可以手工清洁。
4.1.5 搅拌系统
1）要求槽底无死角，各处均能喷到。
2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。
4.1.6 喷淋系统
1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑
2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。
3)磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。
4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。
5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。
6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。
4.1.7 密封室
密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。安装焊接质量要符合相关行业标准。密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。密封室采用加胶玻璃。
4.1.8 除油装置：
1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。
2)要求将槽内的含污油溶液加热到 80～90℃，
3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。
4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。
5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。
4.1.9 除铁屑装置
1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中铁屑；
2）预脱脂、脱脂管路过滤器中含有永磁棒。
4.1.10 除渣系统
1）保证工作液中含渣量≤300mg/L。
2）磷化除渣系统材料均为304不锈钢。
3）钢结构梁必须严格按GB50205-2001钢结构标准执行，重要翼缘板不许采用带钢。
4.1.11磷化酸洗系统
1）磷化酸洗系统通过泵、管路和阀的选控对磷化板式换热器、磷化液管路及磷化液接触的泵、阀等进行清洗。
2）磷化酸洗系统可以单独对任一台磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗，而不影响正常生产，也具备同时对全部磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗。
3）酸洗槽由管阀控制和调节，能分别实现酸洗清洗磷化管路及系统的功能，利用管阀的切换将磷化工作液槽酸洗清洗的废酸排净。
4）槽之间不允许相互之间串液。
5) 投标方可自行设计清洗方式，选最佳方案。
4.1.12 自动调温系统
1）前处理线预脱脂、脱脂槽液采用板式换热器槽外间接加热，热源为热水。
2）温度实现自动控制，冷槽升温时间≤4小时，二次升温时间≤1小时。工艺温度的设定和控制可调。
3）加热管路上设有电动自动控制调节阀组，实现自动控制槽液温度。调节阀组设有旁通阀和温度表。
4）磷化槽工作液工艺温度可实现自动控制和调节，磷化槽液冷槽升温时间≤4小时。二次升温时间≤1小时。
4.1.13药品补加系统
4.1.13.1 脱脂
1）预脱脂、脱脂槽共用一套药品补加系统。
2）混合槽上装有液位计和搅拌器，由计量加料泵分别向预脱脂、脱脂工作液槽补液，实现药品的手动或自动补加，补液控制由处理车架和小件数量给定。
4.1.13.2 表调
1）表调补加系统由混合槽、计量泵、加料管路、注水管路（自来水）、排净管路等组成。
2）全系统采用 1 台计量加料泵，流量可调。
3）全系统管路为法兰连接，所有连接均要求严密，不渗不漏。
4.1.13.3 磷化加料系统
磷化药剂补加系统由磷化添加剂、促进剂两套装置组成，分别采用两台计量加料泵加料。
4.1.14倒槽系统
1）磷化的工作液槽与槽之间槽液置换，倒槽后，空槽内要求无积液，贮有槽液的槽体利用泵能够循环。
2）贮槽设有排净装置，工作液槽和贮槽的槽体排净管最低位置上设清洗接头。
3）置换泵入口处设过滤网。
4.1.15 送排风系统
1）前处理室体内的危害气体不允许溢出室体外，表调与磷化之间的碱性气体、酸性气体不能相串。
2）排风范围是：预脱脂段、脱脂段；排风范围是：磷化工艺区段。
3）排风风机选用不锈钢风机，所有送排风管、风阀等采用不锈钢。
4）排风出屋面风管高度≥1.5m，并设有防雨风帽。
5）所有风管、风机、风阀要密封，防止向外漏水、漏液、漏气现象。
4.1.16 纯水制备系统
渗透系统产水指标：
1)出水量：由设备厂商根据我司工艺计算给出。
2)电导率：≤5μs/cm
3)脱盐率：≥97%
a.纯水系统描述:
RO系统为全自动运行，整机连锁。在设计上充分考虑了原水水质及水温变化对RO膜产水量的影响，为确保反渗透系统长期、稳定的运行，要选用高脱盐率、高产水量的反渗透膜组件。在系统设备材质设计及性能要求，所有水泵要设置保安过滤器、反渗透主机、高压管路部分要确保系统中关键设备局部的耐压性、抗冲击、耐酸碱性，保证系统长期、稳定、可靠的使用。
系统中要设有便于操作的反渗透就地清洗系统。RO系统的设计为自动运行，PLC控制，同时整体连锁，报警采用声、光、电一体化结合，连线管路上皆标有水流方向等。
b.主要设备说明及要求:
原水箱及原水泵:本系统原水箱设置一台，容积根据产量要求制定。原水泵设置二台.正常工作时一用一备，原水泵采用国产优质不锈钢水泵。
多介质过滤器:设置一台介质过滤器，用于除去原水中的胶体和悬浮物，将出水的污染指数
（SDI）控制在4以下，滤速为8-15m/h；其中每台过滤器配备本体阀门、进出口压力指示、人工取样阀及取样槽。过滤器内装多级配石英砂，可有效去除原水中的胶体和悬浮物，并通过形成的滤饼增强过滤效果。过滤器的反洗可根据进出口的压力差（正常情况下压力差>0.1MPa时）、流量和时间确定，进行反洗。
4.1.17前处理污水收集系统
1）在预脱脂区、脱脂区、水洗1、水洗2、表调工艺设备四周及磷化、水洗3、水洗4、纯水洗工艺设备四周分别设排水沟，排水沟上铺设格栅板，水沟上格栅由甲方自行制作和安装。
2) 在排水沟上设有两个积水坑，设有离心排污泵、压力表、浮球液位计及与污水主干管相连
接的管路。排污泵可自动将污水打入污水主干管。
3）设有强制污水排放泵阀及控制系统，前处理的污水集中排放，达到三级排放标准。
4.2 阴极电泳线
4.2.1 电泳以及烘干设备技术要求
1）电泳系统：由室体、槽体、循环泵、管路系统、排风装置、照明装置、热交换系统、极液循环系统、电极、UF装置、整流电源、超滤装置、纯水装置、电泳漆自动加料装置等组成。
2）室体设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。室体两侧设照明灯箱。室体设有一台排气风机以防止气体溢出进入车间。保养门与电泳的电源供应互锁。
电泳及后冲洗采用型钢框架，蒙板采用t=4mmSUS304不锈钢板，在适当位置设工字钢加强，外用SUS304不锈钢折板型钢包裹。室体采用框架式结构，壁板之间满焊，不漏水。照明灯安装于室体外部，隔水又防潮。局部设有检修门。平台设有安全栏杆及斜梯。
3）槽体采用t=6mm不锈钢钢板进行池体作业，并采用型钢加强，内衬8mm环氧树脂玻璃钢，干态下需保证耐电压大于20000V。槽体底部转角处均圆弧过渡，减少涂料沉积，杜绝搅拌死角。槽内部搅拌喷管与外部循环接管采用绝缘连接，搅拌喷嘴为文丘里型增效喷嘴，所有搅拌喷嘴均设在搅拌喷管的底部，在搅拌喷管的末端也设有搅拌喷嘴，减少在搅拌喷管内部的涂料沉积。槽体两侧设管状隔膜电极，要密封可靠，无泄漏，拆卸维修方便。槽内喷管上方及电极外侧均设有保护架，防止工件擦挂电极膜及喷管。
4）电泳槽液循环及温控系统：
电泳循环及温控系统采用卧式不锈钢离心泵，电泳后冲洗采用卧式不锈钢离心泵，密封采用双端面水密封。泵、阀、管道及管道附件材质：0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀。电泳漆液的循环采取全过滤方式，电泳主循环及温控系统的循环泵出口均精密过滤器，超滤系统前级过滤采用25μm精密过滤器，所有过滤器出、入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部装有排空阀。温控系统采用板式换热器间
接换热，温度控制必须采用自动控制，冷冻机组与热交换系统连锁，利用温感探头，通过电动三通电动阀自动控制漆液温度，保证控温精度±1℃，温度异常时发出报警信号。在电泳循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。电泳槽内设有表面流管路。
5）转移槽及转移管路，利用电泳循环调温泵完成循环搅拌，槽内搅拌使用文式增效喷嘴，增大搅拌能力，电泳贮槽残液设有不锈钢离心泵。泵、阀、管道及管道附件材质：0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀；在转移循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。
6）涂料补给系统：采用两台进口GRACO气动隔膜泵将原漆直接打入泵吸口。泵进气设有气动三联件，压力可调。
7）设备通风：电泳段及UF2段各设有离心通风机，将室体内的挥发性气体排出车间。风管材料为型钢+不锈钢板。
8)泵及密封管路：设置从超滤系统的轴封泵至各双机械密封泵，再返回到轴封水槽的管路。
管路、阀门均为不锈钢材质。在每个双机械密封泵的轴封水循环管路上均设有流量计和压力表，可随时监控轴封水的运行情况。设有强制污水排放泵阀及控制系统。
9)需要设有电泳储槽。
10)备用电源: 设备厂家需在合理区域安装一发电机组，以便停电时确保ED槽电泳漆的正常循
环；此发电机组需为一线品牌（如CAT、康明斯等）。
4.2.2 超滤及密封液系统
1) 系统主要由超滤循环泵、卷式超滤膜组、超滤液储槽、过滤器、反冲洗水槽、超滤液循环
泵、清洗泵、液位计、流量计、阀门、管路、压力表及相关部件、附件和电气控制系统等组成。
2）采用进口卷式超滤膜组，稳态量根据生产需要计算，单支稳态产水量根据生产计算需要3）超滤装置的每支超滤管出口处均装有流量表和干管总超滤液流量表。
4）每支超滤组件出、入口均设有阀门，调节流量。
5）每支超滤组件设有超滤液收集的阀门及管路，每台超滤系统设有正洗和反洗的管路和阀门，超滤清洗管件、阀门材质为不锈钢。
6）电泳超滤泵为双机械密封。采用洁净超滤液作为密封液来密封，超滤液槽即为密封液槽，密封液槽液位自动控制，管路上设袋式过滤器。密封液系统采用两台立式不锈钢泵，其中一台离线备用。
7）设有补加纯水的管及阀。软管及快速接头设计到位。
4.2.3 阳极系统
1）阳极系统由管式阳极、电流表、流量计、阳极液槽、阳极液循环泵、电导率仪、液位计、压力表、管路和阀门及相关部件和附件组成。
2）管式阳极在电泳槽两侧布置，保证阴极、阳极间距合理，电场强度均匀分布，保证工件外表面漆膜厚度均匀，阴极/阳极比为4:1。
3）管式阳极安装后，要加装安全保护栏，并做绝缘处理。
4）阳极液循环管路上设电导率仪，自动调节阳极液电导率。
5）阳极液槽设纯水供水管及与电导率仪连锁的电磁阀，阳极液槽底部设排放口，上部设有溢流口。
7）阳极液槽设液位计，自动控制液位，当液位下降到一定限度时，阳极液循环泵停止工作并报警。
8）每支管式阳极设有流量计及电流表。
4.2.4 整流电源
1）系统包括电泳涂装直流电源。
2）整流电源参数：
具体根据实际需要定
·稳压精度：±1%
·稳流精度：±2%
3）整流电源应由整流变压器柜、整流柜、控制柜组成。
4）整流电源的变压器采用独立变压器，能够提供相移匹配和电热分离，变压器次极带无功功率补偿的接头。
5）整流电源应模块化，便于损坏模块的迅速整体更换。控制集中元件的连接线一律使用标准工业插接件。
6）整流电源应设有自动保护电压。
7）直流输出电压的起始值、工作值、升压时间、降压时间等均可设定。
8）整流电源必须带有限流功能，限流值在额定电流值范围内设定，要有一定的精度要求9）整流电源输出电压应在0—100%额定输出电压范围内无级连续可调。
10）整流电源控制应具有自动检测、自动诊断及详细的故障显示功能。必须具有短路保护、缺相保护、过压保护、过流保护、逆序保护功能，并可对上述故障自动进行诊断和报警。
11）整流电源直流侧应设有输出电压、输出电流检测设备。该检测设备直接从直流输出母线获得测量信号，通过现场总线送到人机界面显示。
12）整流电源自带总电源开关，操作按钮及工作指示灯安装在电气控制柜门上。
13）整流电源必须保证在供电电压波动在±10%、频率波动在50赫兹±3赫兹、三相不平衡度在10%时稳定工作。
具备保护电压功能，在接到输送控制等系统发出“故障，加保护电压”的信号时，能自动降低输出电压，以防滞留于电泳槽中的工件漆膜反溶。
该设备出厂前应进行严格的调试检验，各项技术指标达到要求并经预验
收合格后才准出厂。
4.2.5制冷机组1套
可实现自动调节，能多级调节、全年供冷,可在0～-5℃低温运行，保证电泳漆得工艺温度在工艺范围.
4.2.6 电泳后冲洗系统
电泳后水洗：电泳出槽由新鲜超滤透过液通过自动控制供水。UF1水洗槽为喷淋式，采用型钢 t=4mmSUS304不锈钢组成。UF1水洗槽装有液位计，控制自动阀门及时将UF液转回电泳槽，实现闭路循环。UF2水洗槽结构为浸槽采用型钢+t4mmSUS304不锈钢组成。槽内设有文氏搅拌喷嘴，防止槽底有沉积。纯水水洗槽结构为型钢+ t4mmSUS304不锈钢组成。所有泵出口设有过滤器。管路、阀门均为不锈钢材质。UF1、UF2和纯水槽的拐角处均作斜板处理，减少超滤水洗槽内的沉积。
4.2.7 电泳污水收集系统
在电泳区、电泳后冲洗区、转挂处及工件转移段设排水沟。排水沟上铺设防腐格栅板，格栅由甲方自行制作和安装。所有设备排水点的管路均接到排水地沟处。在排水沟适当位置设地坑，上设污水转移泵。通过液位控制，自动将污水输送到污水处理系统。
4.3电泳烘干室 1台
4.3.1设备组成：
设备由室体、保温室体、四元体燃气加热装置（循环过滤装置、循环风机、废气焚烧处理及燃气加热换热装置）及内部循环风管、工件进出口风幕、输送装置。
4.3.2室体技术要求：
1) 壁板：内层用1.5mm镀锌钢板，外壁用0.6mm瓦楞板制作。壁板保温材质为100kg/m3岩棉板，壁厚150mm（包括侧壁、顶板、底板）。内壁板采用满焊连接。送排风风道采用1.5mm镀锌板制作而成。(壁板可根据实际生产需要选材。保证满足烘干的长期性和稳定性
2)烘干室加热方式为热风对流加热。要求烘干室内温度均匀，上下温差不大于5℃。
热风循环使炉内温度均匀，避免产生漆膜缺陷和色差。
3）要求风幕+自动门双重保温；
4）风道出口要求有接油盘，避免出现质量问题；
4.3.3加热系统要求：
1）加热系统采用天然气进行加热，进口意大利利雅路天然气燃烧器；
2）保温层: 80kg/m3岩棉(100mm厚x2层)，内板:≥3mm镀锌板，外板: 1.2mm铁板喷漆处3）热交换器系统采用SUS310型δ3㎜不锈钢制作，耐300℃高温，确保加热温度和保温的效果；烘房设计最高温度190℃,可以在180℃-190℃范围内任意设定，实现温度的自动控制；
4) 从常温升到工艺升温时间小于40min；
5）温度均匀性：在粉末烘干炉有效温区范围内工件表面温度达到设定控制范围之内的工作温度后工件高度范围内上中下三点温度偏差≤±5 ℃，整个炉温曲线图在有效固化时间内温度偏差≤±5 ℃；
4.3.4安装位置要求
1）天然气直燃式燃烧器安装在热风炉内部，要求火焰方向与循环风方向一致。助燃空气通过风道外接助燃风机，燃烧系统的阀组及控制系统在炉壁侧板集成、侧板带保温，保温层厚度与热风炉壁板一致, 燃烧器必须固定好，能均匀地加热循环热风。
2）燃烧器的烧嘴、阀组管路、控制系统、侧板及保温必须在燃烧器厂家预组装好，并检测合格后出厂，风压开关具备三路阀自检功能。
4.3.5其他要求
1）热风炉设高温过滤装置，要求密封性良好；
2）废气焚烧装置应包括：废气焚烧炉、新风补风机、新风换热器、排烟风机以及全套循环风管路。
3）热风炉外壁不能高于室温8℃；风管要求保温。
4）燃气加热及废气处理装置电气控制元件配置：触摸屏、PLC要求知名品牌；中间继电器、指示灯、按钮选用施乃德等知名名牌。
4.4强冷室
4.4.1工艺目的
强冷室用于烘干后的工件冷却。工件烘干后表面温度较高，不利于紧接着的人工下件，需将工件表面温度降低。强冷室由室体、送排风系统等几部分组成。
4.4.2 技术指标
在15分钟内工件从180℃降到40℃。
4.4.2.1 前处理及电泳关键零部件选用
4.5输送系统
4.5.1工艺参数
4.5.2 双轨空中自行葫芦输送技术要求
1）前处理和电泳采用双轨电动葫芦的形式输送，输送单独招标。
2）电泳厂家需要和输送厂家多进行沟通，配合共同完成输送系统的安装。
3）小件前处理和电泳的挂具由投标方负责设计、安装；保证小件电泳质量
4.5.3地面链输送系统
4.5.3.1输送系统包括：驱动装置、张紧装置、输送链条、轨道、工艺台车等；
4.5.3.2设备结构说明及要求：
1）驱动装置：驱动装置采用变频电机与减速机直联的方式。变频调速，电机采用SEW产品。
驱动装置具有过载保护功能。链轮与链条啮合精度高，链轮不易磨损。驱动张紧骨架采用型钢焊接而成，主要受力方向加有斜撑。驱动地坑处有足够的空间，便于维修和保养。
2）张紧装置：张紧装置采用张紧轴承，转动张紧轴承的丝杠形式。张紧装配调节方便。能显示出链条的松驰、过紧、断裂，在过紧、过松时能自动停止。
3）链条：链条采用托滚内安装滚动轴承的形式。运行平稳，不出现爬行现象。
4）轨道:上、下轨道水平地固定在骨架上，平行度不大于1mm。中间骨架采用槽钢焊接而成，上下轨道采用螺接结构。轨道材料不易磨损，有足够的强度、钢度。
5)工装要求：工装要能实现多种车架和底盘小件以及薄板件的输送功能；同时烤房的地面链
和工装设计要考虑能同时叠放烘烤2个车架；
6）其它说明：在每个驱动站设有一套润滑装置，润滑系统含干油、稀油润滑装置。
7）投标方可设计其他方式，由甲方认可即可。
4.6电气系统
1）电气系统采用PLC集中控制方式，PLC归集系统的所有信号并控制各工位工艺动作；整个系统既可在总柜控制下自动工作，也可通过各工位按钮站手动操作；要实现手动控制和自动控制能交替执行，无论是自动还是手动，各执行机构都要受总控柜中PLC的制约，各种动作都必须满足相应条件才会被执行；
2）电气组件选型：PLC、模拟屏检测开关、按钮指示灯等关键组件要求质量可靠，应选用进口优质产品（西门子、施耐德或同级品牌）；烘炉中的电气组件、电缆等要有耐高温性能（200℃），限位开关选用倍加福耐高温型；
3）电控系统与总控制柜要充分考虑人机工程，要便于员工识别和操作；温控系统显示的数值误差不能大于5℃；
5 消防
5.1本生产线的消防区区域为：电泳线；
5.2在室内设置有机溶剂、易燃物浓度检测装置和烟温、感检测装置，并设置自动灭火系统；当室
内有机溶剂浓度达到设计的浓度值(根据国家消防相应标准所规定的浓度值)时发出生光报警信号并带蜂鸣器具），检测到温、烟信号时，延时一定时间灭火系统自动动作；将保护区的火扑灭；
5.3消防系统具有自动控制、电气手动控制和应急机械手动操作三种控制方式。
6 整体设计要求：
1）整体设计要求美观大方，涂装满足三一集团厂房涂装标准要求。
2）中标方按甲方提供的产品要求和国家有关的行业标准进行设计与制造。
3）中标方负责按甲方提供的工艺流程进行涂装线的工艺方案和设备平面总布置的设计、工艺设施的设计、非标设备的设计。
4）该项目属交钥匙工程，故中标方对整个项目的设计与制造全过程负责，保证项目完工后能使甲方提供的产品顺利通过并满足工艺要求。
5）中标方负责向甲方提供详细的设备基础施工图；中标方在施工前应向甲方提供全套经甲乙双方确认的施工图。
6）中标方有义务与其他承包商（输送）进行协调，并负责解决双方之间存在的技术和设备问题。
7）中标方负责水、电、压缩空气、天然公用设施的计算，并在合同签订后10天内向甲方提供其用量；同时负责设备的水管、天然气管（所施工人员和单位应提供具有天然气施工和安装相应资质）设计与安装，负责控制柜和控制柜以下线路的设计与安装。
8）电泳线的废水接至车间外（甲方负责车间外的污水接口位置并带一阀门开关）与甲方的接口对接排至污水处理站。
9）中标方在设计过程中，应对甲方提供的与设备相关的技术文件和技术参数进行校对，若发现有差异进行修改时需征得甲方同意后方可更改。
7、公用部分
7.1水：
本生产线所涉及的用水及管路预埋均由甲方负责。
7.2电：
甲方按中标方图纸提供的要求将一次电路接到中标方的各动力柜，由动力柜到各动力点的二次电路由中标方负责。
7.3燃气：
甲方将燃气管道按中标方图纸要求布置到位，并与中标方燃机前的减压阀对接。
8、技术资料
8.1中标方在中标后10天内将设计总图和基础图提供甲方审核，10天内向甲方提供外购件采
购设备清单（含供应商）；
8.2中标方在中标30天内提供全套施工图；
8.3中标方在交验设备时，需提供完整的设备《机械说明书》、《电气说明书》、《PLC的使用程
序及设置参数》、所有电器和其它配套件的出厂合格证及《使用说明书》、原厂配套的所有技术资料，以及设备验收标准，以供甲方验收及维修保养使用。
9、设备安装调试
9.1甲方负责向中标方提供与设备相关的技术资料（产品外型图）和厂房的相关资料（厂房平
面图和立面图）。
9.2 甲方负责向中标方提供施工过程中的水、电、气方便。
9.3 所有设备基础、管及线沟土建工程由甲方负责
9.4甲方负责审定中标方所设计的施工图，并在施工过程中负责鉴督中标方的施工质量和进
度，有权对设备安装过程中不符合甲方要求的项目或工艺提出整改意见和要求,协调施工过程中存在的问题。
9.5甲方按中标方要求做好如下准备工作：设备基础及预埋件和电缆管道预埋、电源和气源到
位。
9.6中标方在安装施工中应严格遵守安全规程和甲方的安全生产和其它管理制度，并对安装现
场内的施工作业承担安全责任。
9.7中标方要承担全部非标设备及外购配套件、配套设备的安装和调试，直至达到该设备设计
要求的各项参数指标。
9.8中标方在中标10天内提供基础施工图，50天后具备进场安装条件；
9.9中标方在电泳线调试，电泳槽清洗、投槽过程中(其中清洗工作由中标方负责)，必须无条
件全程跟踪、支持，直到电泳线正常连续生产出1000台车架；
10、操作培训
10.1安装、调试完成后，中标方需在15日内在甲方现场为甲方免费对全体操作人员进行操作
和维护保养方面的培训；
10.2要求经培训的操作人员应达到会操作、会日常维护、会简单排除故障，未达到要求者由
中标方应对其重新培训。
二、设备验收
1、验收
1.1中标方应向甲方提供全套竣工后的设备图纸和技术资料（包括配套件）、设备说明书和操
作规程；
1.2设备验收应严格按照国家标准、行业标准、设备出厂标准、竣工图以及双方达成的技术协
议执行；
1.3中标方应保证所提供的设备和其它构件、配套件为全新件，并要求设备运行平稳可靠、密
封性好、换气循环效果佳；
1.4中标方需提供详细的电气原理图，电气走线严格按图纸进行，每根连线两端的号码必须清
晰完整，线端子排上应贴有与连线号码相同的线号标记，而且应在电器配线图及原理图作相应的标记；
1.5与设备相关的技术资料、产品说明书、及主要零部件图册；
1.6在制造中选用的材料是符合设计和使用要求的优质材料，所用的外购件是有信誉的优质产
品，并保证出厂的产品优质可靠；
1.7设备在制作过程中,各个验收阶段均按合同规定的程序进行设备预验收；
2、售后服务
2.1终验收结束后，中标方安排服务人员在现场陪产支持8个星期。
2.2在保修期内，对设备正常运行中出现的故障中标方派员到达现场处理，一般故障24小时
内清除，特殊故障72小时内清除，对由于设计质量和制造质量引起的机件损坏，无偿给予更新。
2.3保修期结束后，每年对生产线进行一次巡访，每次巡访将对设备进行故障诊断、故障处理，
并对设备进行再调试，将偏离的技术参数调试至正确值上来。保修期后提供优惠的有偿服务，只收取服务的成本费用。
2.4按双方协议的规格、品种、数量随机提供必须的各种易损件。凡我单位生产的一律按优惠
的价格提供，非本厂生产的，我厂提供厂商名录。
2.5工程验收后，中标方对承包的工程将实行一年的无偿保修，保修期内免费提供易损件的零
配件，免费维修服务，如有零部件损坏，我方无偿更换，直至设备运行正常，并对该零部件自更换之日起再质保一年。
2.6中标方须保证备件和易损件及时供应。
三、其他事项
1中标方在投标时应有工艺及设备布局图，各个单体设备的工艺参数及外购设备参数；
2中标方在投标时应提供各个单体设备的主要型材及规格，以作为商务价格参考；
3其他未尽事宜，由投标方与甲方双方协商决定。
编制：审核：批准：会签：
汽车零部件油漆涂层技术规范 (长安汽车)
编 号 GY-TY-23-2013 代 替 规范等级 二级 重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范 汽车零部件油漆涂层技术规范 Painting of auto parts technique criterion 2013-08-01制定 2013-09-25发布重庆长安汽车股份有限公司发布
前言 本规范是根据有关国家标准、行业标准及长安汽车的实际情况制定的。为保证汽车零部件油漆涂层质量，明确了涂层的质量要求、工艺管控要求和质量验收要求。 本规范由汽车工程研究总院法规标准所管理。 本规范由工艺技术部发动机总铸工艺设计所负责起草。 本规范主要起草人：黄平、张营营、杨鸿昌。 编制：黄平、张营营、杨鸿昌 校核：程巾 审定：彭宝斌 批准：张劲松 本规范的版本记录和版本号变动与修订记录 规范编号 制定/修订者 制定/修订日期批准 日期
汽车零部件油漆涂层技术规范 1范围 本规范规定了汽车零部件油漆涂层的质量要求、工艺管控要求和质量验收要求。 本规范适用于长安汽车零部件的油漆涂层。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1730 漆膜硬度测定法 摆杆阻尼试验 GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1734 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735 色漆和清漆 耐热性的测定 GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T 1764 漆膜厚度测定法 GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射） GB/T 5209 色漆和清漆 耐水性的测定 浸水法 GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 6739 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定 GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验 HG/T 3343 漆膜耐油性测定法 HJ／T 293 清洁生产标准 汽车制造业（涂装） QC/T 484 汽车油漆涂层 SY-HB-14 长安汽车禁限用物质的限值及测量方法（中国） SY-HB-15 长安汽车禁限用物质的限值及测量方法（欧盟）
车架电泳线设备说明
车架底漆线设备说明 一．.基本要求 1．设计依据 根据山东凯马公司提供的车间尺寸，厂房建筑图有关工艺资料。 2．生产纲领 年生产车架总成10万辆份。 3．输送方式 采用积放链加升降葫芦方式输送。 4．产品特点 车架的最大外形尺寸 l×b×h，mm：7600×1200×400 车架的最大质量：800 kg 工件最大表面积：25 m2 5．工作制度和年时基数 工作制度和年时基数：251天，双班制。 6．设计原则和主要工艺说明 a. 车架总成采用阴极电泳涂装工艺，耐盐雾试验腐蚀≥500h；漆膜厚度控制在 25±5μm。 b. 根据产品的特点及生产纲领，确定涂装生产线采用步进式生产方式，工件进行组挂后进入前处理及电泳设备。 c. 表调前和阴极电泳工艺槽材质采用碳钢，其他采用不锈钢槽，并设有排风系统。 7．工艺流程 工艺流程表
二．设备叙述 1．输送方式 方案一：积放链加挂电动葫芦 采用“积放链加挂电动葫芦”的输送方案——使工件在前处理电泳工位改为步进式横向移动输送。这种组合是将积放链的水平运动与电动葫芦的垂直运动叠加，即：积放链负责工件前行或停止，而电动葫芦负责工件垂直升降。方案可将积放链使工件方便停止、存放的优势与电动葫芦使工件灵活升降的特点相结合，最大限度的满足工艺要求。 a.纲领分析 本车架电泳涂装线生产纲领为100000辆/年。按6分钟/件的节拍式生产，每挂3件，每小时可生产30件；若按双班制，设备负荷90%计算，全年3810小时可年生产电泳车架102870个。完全满足纲领要求。 “积放链加挂电动葫芦”输送方案还具有如下优势：
1）电动双轨悬挂输送系统，其厂房占地面积大于积放链，其原因是：尽管在工位上方都是横向输送工件，但积放链的载物车回程却是纵向移动，不需很宽的距离。 2）积放链加挂电动葫芦造成本远小于其它步进式输送。 3）若积一台电动葫芦故障可推到检修线上检修，不会全线停线，而采用程控行车一台故障全线停产。 4）输送设备简介 根据工艺需要全线设载物车十三台。载物车采用四车组结构形式。其中前承载组，由前后小车加承载梁组成一组承载小车，后承载小车同样由前后小车加承载梁组成后承载小车；在前后承载梁之间增加平衡承载梁。此结构形式可保证单组承载小车组运行过程平稳可靠、并能使安装在承载梁上的集电装置平稳取电。在平衡承载梁两端下方各悬挂一只额定负荷为2吨的电动葫芦，两葫芦水平相距3500㎜。电动葫芦单速起升，升降速度6m/min。 设备启动前，十台载物小车均停在单轨返回线的积放段上，组成载物车的前后小车以及与之连接的平衡承载梁为纵向排列。
电泳技术要求
电泳技术要求 本公司电泳产品需外协，没有特殊说明按以下要求执行，如有不同要求另行在技术协议中指明。 一、要求 1、颜色：黑色 2、厚度：20±5um 3、耐盐雾：400小时 4、附着力：ISO 2409-2007 中0-2级 5、电泳部位：WILO产品，轴承孔不泳；其他客户全部泳。 6、外观：颜色均匀一致,无针孔、缩孔、漆流。 7、环保要求：提供ROHS认证 二、验收标准 1、盐雾试验：执行国家标准GB1771-2007 2、附着力：按ISO 2409-2007标准 3、厚度：执行ISO 2808-2007标准。 编制：审核：
静电粉末喷涂技术要求 本公司喷粉产品需外协，没有特殊说明按以下要求执行，如有不同要求另行在技术协议中指明。 一、要求 1、颜色：根据客户图纸、样品、色板要求。 2、厚度：80-100um 3、附着力：ISO 2409-2007 中3级 4、喷涂部位：根据客户要求 6、外观：颜色均匀一致,无针孔、缩孔。 二、验收标准 1、颜色：样品或色板。 2、附着力：按ISO 2409-2007标准 3、厚度：执行ISO 2808-2007标准。 编制：审核：
电镀锌技术要求 本公司产品电镀锌需外协，没有特殊说明按以下要求执行，如有不同要求另行在技术协议中指明。 一、要求 1、颜色：根据客户图纸要求 2、外观：不应存在明显可见的缺陷，如麻点、起泡、起留、剥落、未镀覆部位。 3、厚度：一般8-10um,户外件18-22um 4、镀层耐腐蚀性检验：96H 5、喷涂部位：根据客户要求 二、验收标准 1、镀锌膜分级：GB/T9800-1988 2、上述“一”中各项的检测按GB/T9799-1997标准 3、镀层耐腐蚀性检验：执行GB/T 10125-1997标准。 编制：审核： 铸铁件时效处理技术要求 一、时效处理
车架的改造与副车架的设计
车架的改装 主车架是汽车底盘上各总成及专用工作装置安装的基础，改装时受到的影响最大，因此，要特别引起注意。 主车架是受载荷很大的部件，除承受整车静载荷外，还要受到车辆行驶时的动载荷，为了保持主车架的强度和刚度，原则上不允许在主车架纵梁上钻孔和焊接，应尽量使用车架上原有的孔。如果安装专用设备或其它附件，不得不在车架上钻孔或焊接时．应避免在高应力区钻孔或焊接。主车架纵梁的高应力区在轴距之间纵梁的下冀面和后悬的上冀面处。因为这些部位纵梁应力较大，钻孔容易产生应力集中。 对于主车架纵梁高应力区以外的其余地方需要钻孔或焊接时，应注意以下事项： 1)尽量减小孔径，增加孔间距离，对钻孔的位置和孔径规范，应满足图和表的要求。 主车架钻孔的孔径和孔间 距 2)在纵梁翼面高应力区外的其它部位钻孔，只能在中心处钻一个孔，如图所示。 3)在纵梁的边、角区域亦禁止钻孔或焊接，所示的区域即为不允许钻孔和焊接加的部位。因为在这些部位进行钻孔或焊接，极易引起车架早期开裂。 主车架纵梁禁止钻孔区主车架纵梁禁止焊接区 4)严禁将车架纵梁或横梁的男面加工成缺口形状。 本课题中由于主车架与副车架之间的连接选用止推连接板形式，故主车架不用考虑钻孔，只需考虑焊接的位置得当。 主车架的加长设计 因专用汽车法布置的需要，对主车架有时要进行加长。例如厢式零担货物运输车和轻泡货物运输车，若用普通汽车底盘改装．则需要将轴距加大，改装长货厢来提高运输效率，此时要将车架在其中部断开后再加长。也有将车架后悬部分加长的改装设计。 车架加长部分应尽量采用与原车架纵梁尺寸规格一样、性能相同的材料。车架的加长部分与车架的连接一般采用焊接。首先在纵梁腹板处，按与纵梁轴线成夹角45。或90。的方向把纵梁断开，然后把切口断面加工成坡口形状，如图3-4所示。最后将加部分与车架纵梁对接起来。为了获得v型焊缝对接接头的最佳强度，防止焊缝起点出现焊接缺陷，应朱用引弧焊法或退弧焊法。焊接时应根据纵梁的材料选择合适的焊条型号、直径及焊接
电泳涂料技术
第一章概述 电泳涂料技术源自汽车工业，它是适应汽车车身的涂装技术要求、解决汽车车身底漆涂装工艺中存在的问题而开发和发展起来的新的车身涂底漆方法（含新型的电泳涂料、电泳涂装工艺和涂装设备及其配套的附属装置等），是当今汽车车身涂底漆工艺的主流涂装方法。 汽车车身“打底工艺”（即漆前表面处理工艺加涂底漆工艺）是汽车车身防腐蚀和获得优质涂层的基础，是直接影响车身使用寿命的关键工艺。“打底工艺”所追求的目标是： ①能将汽车车身的100%表面（含内腔、焊缝表面）处理完善，涂上底漆。 ②底涂层的耐腐蚀应优异（达到产品设计要求），对底材的附着力强，与中涂、面漆的配套性应优良。 ③底涂层的机械性能好，且平整光滑，不需打磨，为面漆创造良好的基底。 ④涂装能实现自动化，且安全又环保。 ⑤材料利用率高，经济性好，高效且性价比高。 在世界汽车工业100多年的历史中，汽车车身涂底漆的方法已经历刷涂、喷涂、浸涂、阴极电泳、阴极电泳等多次变革，在克服或消除前种涂底漆的方法存在的工艺问题的基础上逐步走向完善。汽车车身的各种涂底漆方法的特征及优缺点参见表1-1。 表1-1 汽车车身涂底漆方法一览表 涂装方法特征存在的工艺问题备注 刷涂手工作业、工装简单 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2.作业效率低 3.漆面有刷痕仅适用于小批量,作坊式生产 喷涂（空气喷涂和高压无气喷涂）适用于快干底漆（如硝基 漆、双组分底漆）；作业 效率有较大幅度提高 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2涂着效率低；材料利用率 低 适用于流水作业式生 产和各种底漆的涂装 浸涂拖式浸涂仅浸涂车身的底部，易实 现自动化1.涂膜上下不均，有流痕， 采用滚动浸涂有改善 2.缝隙中产生“溶落②”现 象，涂膜变薄 3.大槽浸漆，火灾危险大 为不影响外观，在拖 式浸涂后车身外面涂 膜擦洗掉后再喷涂 在美国曾产生一次 浸涂槽火灾，促使改用 水性漆。 浸涂法已被电泳涂 装法淘汰 滚动浸涂在浸涂和沥漆过程中车 身旋转滚动，易实现自动 化 电泳涂装阳极电泳以车身为阳极，采用阴离 子型电泳涂料，工作液为 碱性，易实现自动化 产生阳极溶解，涂层的耐腐 蚀性差 在车身涂装中已被阴 极电泳涂装淘汰 阴极电泳以车身为阴极，采用阳离 子型电泳涂料，工作液为 酸性，易实现自动化 因车身为阴极，不产生阳极 溶解，涂膜有耐腐蚀性高， 泳透力优异 已成为大量流水生产 的汽车车身涂底漆的 主流工艺③ ①内腔，缝隙内兴漆，锈蚀就从里向外烂，产生“穿孔腐蚀”，大大降低汽车车身的使用寿命。 ②“溶落”现象是指浸渍到缝隙中的涂料，在烘干过程中随溶剂蒸发将涂膜洗落掉，从而使涂膜变薄、抗腐蚀性能降低。 ③随着先进的输送车身机械（如旋转输送机Rodip-3和多功能穿梭机）与阴极电泳涂装工艺的配套，
电泳漆技术服务协议知识讲解
合同编号：****2016( )号 *******摩托车有限公司 *********** MOTORCYCLE CO.,LTD 技 术 服 务 协 议
协议编号： 技术、服务协议书 协议签订地点： 需方： (以下简称甲方) 供方：（以下简称乙方）甲、乙双方经协商就HL1201双组分阴极电泳漆产品的供货及技术服务要求，达成以下协议： 第一条总则 供方为需方提供的电泳涂料为供方目前稳定生产的HL1201双组份阴极电泳漆涂料，且能满足需方提出的质量技术要求。 1、电泳漆应稳定性好，耐腐蚀性能好，槽液易管理； 2、此涂料为双组份阴极电泳涂料，可以直接添加。档槽液参数偏高正常范围时，可以通过少量添加剂或添加涂料调整至正常； 3、在设备正常使用及运行情况下，此涂料应能满足极膜、超滤器、过滤器的正常使用周期。 4、供方提供不间断优良的现场技术服务，使电泳涂装顺利进行。 5、涂膜质量应达到双方达成协议的技术要求。 6、每年不定期的委托第三方检验两次。 7、电泳漆不含：铅汞镍硒铬等重金属符合环保指标。 第二条责任及条件 一、甲方责任 1、甲方对生产使用过程中的设备完好负责，并且在设备故障、损坏、不满足要求或使用寿命已到的情况下，应及时进行修复或更换。
2、甲方应具备常规的实验场地、检测仪器及化验人员。 3、甲方应对乙方服务代表的建议和分析数据予以高度重视，并积极调整、改善。 二、乙方责任 1、乙方具备完善的质量保证体系，从原材料到半成品、在制品、成品等都有严格的检验制度、检验设施，具备一定的生产、检验/仓储条件。 2、乙方保证向甲方提供的产品符合技术指标所规定的标准，供货时应标明产品名称、型号、净量、生产批号和生产日期，并随货提供产品出厂检测报告单。 3、乙方须提供“阴极电泳漆施工工艺及槽液管理规范”，供甲方执行。 4、乙方必须在投槽前、中，对需方现有前处理设备。工艺设计认同。 5、投槽后，一个月内达到所提供样板同等的质量和外观。并在以后的使用过程中达到最佳的、稳定的涂装质量。 6、在涂装过程中，档出现涂装异常时，一旦分析判定为乙方责任（原漆质量问题、技术指导、服务等）乙方承担全部责任，造成的所有经济损失由乙方承担，并负责在最短的时间内改善状况。 第三条质量、技术服务要求 1、供方提供的电泳涂料应能使用膜厚调整的需要；外表面≥16um 2、供方须每月对需方槽液进行抽样检测，对极液中的细菌、霉菌等含量根据生产情况进行检测，对检测的槽液或极夜供方应向需方提交实验报告及解决方法。 3、供方电泳漆在投入大槽后，在工艺、设备、槽液参数均达到要求的前提下，需方产品经过电泳漆、烘干后，应保证做到：①产品烘后，外露面上不得出现有流挂现象，②车厢所有缝隙不得出现不上漆的现象。③外露面上不得出现水迹。④整个车厢电泳烘干后应保持漆膜均匀、光滑，不得有色差。⑤确保电泳漆与需方
电泳线作业指导书
电泳线生产前准备工作 一、检查槽液（是否达到工艺要求温度（加温过程约10小时），浓 度及相关要求）。 工艺参数： 二、检查各槽体循环泵工作是否正常。
三、开启整流柜，检查是否正常工作。 四、检查各自行小车程序及所在工位是否正确（监控中心触摸屏）。 五、开启阳极泵检查其工作是否正常。 六、检查烘干室热风炉及各风机无异常情况，即可升温，随即开启 电泳线进行以下流程。 电泳线工艺流程 一、工艺流程图： 上件→预脱脂→脱脂→水洗1→酸洗→水洗2→中和→水洗3→水洗4→表调→磷化→水洗5→纯水洗1→阴极电泳→UF1水洗→UF2水洗→纯水洗→烘干→下件 二、主要工艺流程： 1 上件： 处理方式：人工 控制：手动操纵控制箱 1.将所需电泳的工件装入工件篮。注意：工件摆布尽量均匀合理，工件间隙不低于5CM，并使前后电动葫芦承重尽量平衡。
2.手动操作控制箱，使自行小车补位到发车位置。 3.手动操作控制箱操纵电动葫芦同降至工件篮，挂钩（人工）。 4.手动操作控制箱同升至运行高度。注意：工件篮需平衡，前后左右不出现倾斜。如不平衡需加配重。并严格检查有无脱落挂钩挂在工件篮底，须及时摘除。 5.等待整个电泳线线后续流程完全达到工艺指标后，手动操作控制箱操纵发车。进入预脱脂工艺步骤。 2 预脱脂： 工艺目的：除去工件油渍 处理方式：浸 温度：60℃ 时间：7分钟 处理液：自来水，脱脂剂A，脱脂剂B 备注：循环泵 控制：自动、人工均可 预脱脂步骤主要由PLC程序自动控制，必要时也可人工辅助控制。具体过程：自动控制，进入预脱脂工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至预脱脂工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间240秒，前后电动葫芦同升至设定位置。第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间180秒，然后同升至前后电动葫芦上限位置，自动进入下一工位。 此步骤结束后，检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人
副车架设计说明书
摘要 本文是对侧倾式自卸汽车副车架总成设计的简要说明。 本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述，简要介绍了自卸汽车的历史跟发展前景。文中通过对所给参数进行分析论证，对副车架纵梁的尺寸参数、材料选择，横梁的参数设计、材料选择，纵梁与横梁之间连接结构，举升机构在副车架上的安装方式进行了设计。在设计副车架总成纵梁的的过程中，充分考虑了自卸汽车的经济性跟使用功能。在其他部件的设计过程中，充分考虑了它们之间的相互配合，使它们能够协调工作。 所设计的副车架总成能够满足预期期望。提供车厢、举升机构的安装位置，改善自卸汽车主车架的应力分布情况。 关键字：自卸汽车副车架总成，纵梁，横梁，连接结构安装位置，举升机构安装位置，设计
ABSTRACT That design specification is a simple explanation for the design of a subframe for a roll-type dump truck. In that design specification,a simple but clear view about the roll-type dump truck was given to help people understand the history of the roll-type dump truck better. To achieve that target,in this design specification,the deputy frame rails,the subframe beams,the connection of the deputy frame rails and the subframe beams,the installation location of lifting mechanism must be well designed. This subframe can achieve the expectation of the roll-type dump truck as required.And that subframe also provide some place to install the lifting mechanism and the compartment.As people expect,it also can make the roll-type dump truck have a better work situation. When design the subframe beams,the economic effect and the function was considered.And so on the others. Key words: subframe for a roll-type dump truck，deputy frame rails，subframe beams，location of connection，location of lifting mechanism，design
电泳漆技术说明
目录 一、公司简介 二、电泳原理 三、规范工艺流程 四、产品简介 五、全系列丙烯酸聚氨酯电著产品简介 六、全系列产品规格 七、全系列涂膜性能 八、补给剂资料 九、管理对策 十、问题点与对策 十一、各型号产品说明书
二、电泳涂装原理： 阴极电泳涂料是一种具有半水溶型和悬体系特征的多组份体系，在电场作用下，已中和的阳离子树脂携带的涂料粒子在阴极进行电沉积，其过程包括电泳、电解、电沉积、电渗四种现象。 1、电泳：悬浮在极性液体中的带电粒子由于电场影响而发生泳动的现象。阳离子型树脂粒子向作为阴极的工件移动。 2、电解：液体中的氢离子和氢氧根离子在直流电源的作用下，生成氢气和氧气，阴极界面PH值升高。 3、电沉积：阳离子涂料粒子在吸引它的电极（阴极）上被还原为中性不溶脂，析出粘附，形成不溶解的涂膜。 过程如下： H 2 O≒H++OH- 阳极：2H++2OH—- 2e→H 2O+1/2O 2 ↑+2H+ 阴极：2OH-+2H++2e→H 2 ↑+2OH- R 1 R 1 ∣∣ ~NH++OH-→~N↓+H 2 O ∣∣ R 2 R 2 4、电渗：在外电场力作用下，涂膜内部所含的水份从涂膜中渗析出来移向槽液，进行内聚部分脱水。电渗使亲水涂膜变为憎水涂膜，脱水使涂膜致密化。 由于上述四个过程是连续进行的，获得的涂膜在烘干之前含水量在10%以下，可以直接进行水洗、烘干，最后形成连续均一的品质优良的涂膜。
三、规范工艺流程： 1.环氧体系电泳流程： 高温脱脂（加超声波）→常温脱脂→水洗三次→酸洗除锈→水洗三次→流动水洗→表调→磷化→水洗三次→流动水洗→纯水洗两次→电泳涂装→回收水洗三次→纯水浸洗两次→纯水喷淋→脱水剂洗/吹洗→烘干固化→成品包装 2.透明有色体系电泳流程： 电镀工件（抛光工件）→化学除油（加超声波）→水洗两次→电解除油→水洗三次（溢流水洗）→中和（弱酸洗）→水洗三次（溢流水洗）→纯水洗两次→电泳涂装（透明及各色）→回收纯水洗两次→纯水洗三次（溢流）→脱水剂洗→滴水（吹净水珠）→烘烤→成品包装
电泳线行车项目
电泳线程控输送机项目 程 控 输 送 机
二〇一四年一月十日 设备技术要求 §1设备用途 输送车通过工件上线、前处理、下线的工艺过程，完成产品的生产任务。 通过上线工艺小车将工件按照要求将车架依次放到工位器具（吊具）上，然后通过自行小车将工件转移到程控行车输送机构的上线起点位置，通过程序实现程控输送机带动工件在各个工艺槽体中自动运行。 §2设备主要技术参数 输送机起重质量：1000kg(不含吊具)，单件量大重量：530kg 生产节拍 车架: 生产制度：全年300天，两班工作制（每班8小时） 生产节拍：前处理:10min/挂 最大工件尺寸：粮仓1700×1413×2373(mm)； 割台1354×3045×2240(mm)； 输送槽831×600×2400(mm)； 底架1253×1607×5263(mm)； 前处理综合最大工艺框外形尺寸：5400×2000×2000 单框最大重量1000kg 3.前处理电泳输送机构 3.1输送机形式：程控输送机 3.2运行方式：间歇运行方式 3.3程控行车数量：3组 §3设备结构及组成 一程控输送机系统 1.用途
主要完成产品上件、前处理、下件、输送机返回等工艺输送要求。 2.组成 程控输送机系统由3台程控输送机、轨道、电气及自动化控制系统等组成。程控输送机可完成纵向往返运行及工件的入槽、出槽动作；轨道为轻轨；由PLC 完成对3台程控输送机的自动化控制。 3.描述 3台程控输送机间歇运行于前处理、电泳各工位之间，每台程控输送机负担数个工位间工件的入槽、出槽，完成后工件程控输送机转挂到地面工艺小车上。 5.开关数量 根据程控输送机运行动作及控制要求确定需要开关的数量。 6.程控输送机运行动作控制要求 6.1正常运行时，各程控输送机按照工艺节拍及操作程序自动循环动作。 6.2各程控输送机应设置手动操作面板，上下件转挂处也应设置手动操作面板， 手动操作应与自动信号联锁，但手动信号优先；同时操作面板上设置急停按钮，并与相关的设备联锁；各设备均设故障信号。 6.3程控输送机纵向运行的重复定位精度为±3mm，部分工位要求满足双向定 位精度要求。 6.4每个工位设置输送机的变速、停止信号，并要保证程控输送机两侧纵向运 行驱动电机同步运行。 6.5要考虑相邻输送机交叉工位的互锁，避让及优先权利：相邻输送机的目标 位置不允许同时交叉；上一台输送机取空吊具时，应保证提取位有空吊具占位；送空吊具时，应保证目标位空位。 6.6每台程控输送机的纵向行程范围的两端应设置行程控制开关。 6.7升降机构的两端应设置升降到位信号；另外升降机构还应设置上限位保护 开关，升降电机设置过载报警装置。 §4设备性能要求 一、急停按钮设置 输送机设备都设急停按钮，并与相关的设备联锁,控制柜设故障信号。
自卸汽车设计
摘要 去年以来，我国专用车市场取得较好的经营业绩，全国395家改装车企业改装汽车23.06万辆，销售23.05万辆。自卸汽车27125辆，占总量的11.76％。随着国内基础设施建设需要不断增加，自卸车产量近年来一直保持较高产销量，在专用车综合产量中保持第一位置，但在种类、型式、材料运用方面与国外还有一定的差距。 本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述。接着，从车厢的设计、举升机构的设计、取力器的设计等方面进行了EQ3090自卸车的总体设计，并对主车副车架进行了改装与设计。对整个EQ3090自卸车的外廓尺寸、轮距与轴距尺寸、前悬后悬以及整车的装载质量、整备质量、总质量和轴载质量进行了相关的计算与设计。 关键字：自卸汽车总体布置设计副车架轴载质量举升机构
Abstract Since last year, our country Special Purpose Vehicle industry is in the boom, with 395 car refit enterprise all around the country refitting 230.6 thousand cars, selling 230.5 thousand. auto unload vehicle the 27125 car, account for 11.76% of total deal. along with the development of local foundation facilities, in recent years auto unload vehicle yield has been keeping in higher production & sales, remains in the first place in Special Purpose Vehicle production. However, in aspects of category, pattern, material application, compared with foreign countries there is still a long way to go. In this paper, firstly, I made a general about the auto unload vehicle design and its development domestic and abroad. Then, at the point of compartment, rising organization etc, I started the design of the EQ3090 auto unload vehicle. Also, I refit and designed the vice-car stalk. To whole EQ3090 the lading quantity, reorganization quantity, measure, tread, wheelbase, forward suspension behind，proceeded the related calculation and design. Key words: auto unload vehicle total arrangement vice-car stalk raising organization
电泳技术标准
电泳技术标准 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
电泳技术说明 环氧电泳漆电泳规范 1.定义: 这种电泳方法是用一种黑色、阳离子水溶性的环氧树脂漆, 沉积覆着在被阴极 化的零件表面, 从而起到涂层的作用. 然后，这个漆层被置于165℃—190℃范围之下，在零件表面发生聚合反应而呈网状结构. 2.技术特征: 2.1处理过程零件电透的过程如下: ●脱脂. ●酸洗 ●磷化 ●表面电泳涂装 (环氧漆) ●通过165℃—190℃温度聚合反应(隧道)炉持续时间20分钟 2.2阳离子底漆 型号: 例如:阳离子电泳底漆2K BT SP 颜色: 黑色 RAL9005 3.技术要求: 3.1抗侵蚀要求---盐雾试验 根据ISO9227 的标准,在96个小时暴露于盐雾之后,在被测试零件表面不应该看到任何红锈痕迹或水泡，以下部位除外： 螺纹部位 零件的尖角部位
附着力---要求 根据NFT30 038 或NFEN ISO 2409标准， (在依据ISO9227 标准进行盐喷雾实验 96 个小时之后), 用间隔1mm的梳状物在零件表面划出方格，用3M 250 的胶带 粘贴后撕下，我们认为合格的等级是 0级和1级。 3.2厚度 厚度要符合以上所述3. 1和条的要求，这以厚度值应该在 10--20微米之间(最多不超过25微米) 在螺纹部位的电泳厚度要求使用螺纹规控制，并考虑到最大允许螺纹厚度。. 螺纹端检验规范 --- 循环泵泵壳 非内密封管螺纹 NFE 03005 标准 1.泵壳加工件螺纹检规 2 螺纹规的尺寸(螺纹面上的d2 尺寸)
车架电泳线线技术要求
车架电泳线线技术要求
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求 甲方(需方)： 乙方(供方): 乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保项目质量，需满足如下要求： 一、技术要求 1、项目总体要求 1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件； 1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米， 1.3最大重量：1500KG 1.4动力来源：电、压缩空气、天然气； 1.3生产纲领： 车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年； 1.4工作制度： 工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制； 生产节拍：4.8分钟/件 1.5工艺过程： 工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃； 电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。 工序工序内容时间(min) 温度（℃）处理方式 1 上件常温自动输送过来 2 预脱脂 1 不低于45 浸渍 3 脱脂 3 不低于45 浸渍 4 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋 5 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋 6 表调 1 常温浸渍 7 磷化 3 35～45 浸渍 8 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋
除渣泵。 7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。 8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。 9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。 10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。磁棒可以手工清洁。 4.1.5 搅拌系统 1）要求槽底无死角，各处均能喷到。 2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。 4.1.6 喷淋系统 1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑 2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。 3)磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。 4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。 5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。 6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。 4.1.7 密封室 密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。安装焊接质量要符合相关行业标准。密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。密封室采用加胶玻璃。 4.1.8 除油装置： 1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。 2)要求将槽内的含污油溶液加热到 80～90℃， 3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。 4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。 5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。 4.1.9 除铁屑装置
高压线束技术要求规范
湖州南浔遨优电池有限公 高压线束技术规范 编制：审核：批准： 受控状态：
目录 1范围 (2) 2目的 (3) 3规范性引用规范 (3) 4术语与定义 (3) 4.1 额定电压 (3) 4.2 端子 (3) 4.3 连接 (3) 4.4 带胶热缩管 (3) 4.5屏蔽 (3) 4.6非屏蔽 (4) 5高压线缆 (4) 5.1电缆特性、结构和运行特点 (4) 5.2参数要求 (4) 5.2.1规格要求 (4) 5.3载流量理论的计算 (5) 5.3.1直流下电缆导体的温升和载流量 (5) 5.4线束标签设计 (7) 5.5技术要求 (7) 6高压线束命名规则 (8) 6.1零件方式命名要求 (8) 6.1.1高压线束名称命名规则： (8) 6.2.2 高压线束图纸号编码规则： (8) 7高压电缆具体选型 (9) 7.1直流下电缆导体的温升和载流量 (9) 7.2 高压线缆线经对应载流量 (11) 8高压线束制作要求 (11) 8.1高压线束示意图 (11) 8.2高压线束制作技术要求 (12) 8.1.1.技术要求: (12) 8.1.2.工艺要求 (12) 8.1.3.出厂发货要求 (13) 附录：A (13) 附录：B (13) 附录：C (14) 附录：D (14) 附录：E (14) 附录：F (15) 附录：G (15) 1范围 本规则作为湖州南浔遨优电池有限公司PACK研发动力电池系统高压线束技术规范， 为PACK研发部门设计标准文件。
2目的 动力电池系统电压最高可达700V以上，动力线是动力电池系统相连接的桥梁，为提高产品的安全性能和工作效率，制订本规范对电池系统中的高压线束设计进行指导。 3规范性引用规范 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 QC∕T 1037-2016 道路车辆用高压电缆 JBT8139-1999公路车辆用低压电缆(电线) GB-T 2951.11-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法——厚度和外形尺寸测量——机械性能试验 GB-T3048.11-2007电线电缆电性能试验方法-第11部分：介质损耗角正切试验 GBT 2900.10-2013 电工术语电缆 GBT 11021-2014 电气绝缘耐热性和表示方式 GB 3956—2008 电缆的导体 ISO 6722-2011道路车辆—60V 和 600V 单芯电缆—第一部分：铜导体电缆的尺寸规格，测试方法和要求 GB/T 3956-2008/IEC 60228：2004 电缆的导体 GB/T 125285 交流额定电压3Kv及以下轨道交通车辆用电缆 4术语与定义 4.1 额定电压 电缆的额定电压是指电缆设计和电气性能试验用的基准电压。 4.2 端子 插接件和接头的统称。 4.3 连接 两个配合的插接器或插头/插座。 4.4 带胶热缩管 包覆波纹管和端子 4.5屏蔽 导电材料用于减少变化的电磁场穿透和/或辐射进入指定区域。
自卸车专用车架设计
课程论文 自卸式专用车车架设计 课程名称：专用汽车设计 姓名：伍达强 学号：201131150421 专业：车辆工程 成绩： 指导教师：刘庆庭
摘要：介绍了主副一体自卸专用车架的设计过程，着重介绍了该车架的结构形式和特点，论述了车架结构形式的确定、纵梁的设计校核、横梁的布置及结构设计、横梁与纵梁连接形式及自卸结构的布局设计，对自卸车专用车架的设计有一定的指导作用。 关键字：自卸车专用车架结构设计 Abstract： Focusing on the structure and characteristics of the frame, the design process of the major and auxiliary special frame in dump truck were described. Frame structure, design and check of the carling, Layout and structural design of beams, the connection of carling and beams, layout of dumping structure were elaborated, which accumulated some useful guidance to the design of special frame of dump truck. Key words： dump truck special frame; structural design
1 前言 车架作为汽车底盘的基础件，其结构形式直接影响着底盘各零部件的布置安装。同时，作为底盘及整车的主要承载件，车架对整车的各项性能起着至关重要的作用。因此在车架设计过程中，除考虑自身的强度要求外，还需考虑其它总成安装的方便性，并兼顾生产工艺条件。为满足市场的需求，针对自卸汽车的特点，开发了一种主副一体自卸汽车专用车架。 2 方案构思 传统自卸车车架由主车架与副车架共同组成，主车架承载着各总成件的载荷，副车架布置自卸结构实现货物的倾卸（图1）。自卸专用车架初步设想是取消副车架总成，将副车架上自卸结构移植到主车架上，既可以降低整车重心，又降低了成本。车架结构大致拟定如下：选用边梁式框架式结构，车架由左右分开的两根槽型纵梁和横梁组成。考虑到自卸车驾驶室后的位置所受弯曲应力较为集中，在重载时易发生变形，故在此段增加第三层纵梁。车架前悬受力较小，出于轻量化和降低成本的考虑，从车架前端到发动机前托架处，车架纵梁由双层改为6 mm 的单层；后悬架附近重载时所受扭曲作用较大，故在后悬架前后支架处采用背靠背横梁联接，以保证车架后部有足够的强度；车架中部在行驶中应具有一定柔性，在满足强度的前提下车架横梁尽量减少，以减小通过不平路面时车架的扭曲变形(图2) 。
溶剂技术标准
一、200#溶剂 1. 标准号：沪Q/HG13-537-83（86） 2. 技术标准： 二. 石油甲苯 1. 标准号：GB3406-90 2. 技术标准： 三. 石油混合二甲苯 1. 标准号：GB3407-90 2. 技术标准：
四. 1000#溶剂 1. 标准号：AKZO/T03-R014-92 2. 技术标准： 检验方法： 馏程：按GB255-77（88） 芳烃含量：色谱法 闪点：GB261-71 4. 用途：醇酸漆、氨基漆。
五. 烧火油 1. 标准号：AKZO/T03-R008-92 2. 技术标准： 馏程：按GB255-77（88） 闪点：按GB261-77 六. 芳烃DH 100#（国产） 1. 标准号：AKZO/T03-R001-97 2. 技术标准： 馏程：按GB255-77（88） 4. 用途：氨基漆。 七. 芳烃100#（进口） 1. 标准号：AKZO/T03-R004-97 2. 技术标准：
馏程：按GB255-77（88）执行。 芳烃含量：按ASTM875执行。 4. 主要用途：氨基漆。 八. 芳烃DH150# 1. 标准号：AKZO/T03-R002-97 2. 技术标准： 馏程范围：按GB255-77（88）执行。 4. 主要用途：氨基漆。 九. 501稀释剂 1. 标准号：AKZO/T03-R003-96
2. 技术标准: 3. 环氧值：参照92年4月版《涂料工业用原料技术标准手册》中E型环氧树脂（E-20）中的环氧值测定。 4. 用途：环氧漆。 十. 异丙醇 1. 标准号：GB7814-87 2. 技术标准： 十一. 松节油 1. 标准号：LY205-74 2. 技术标准：
副车架的改装分析及设计要点
专用汽车副车架的改装分析及设计要点 专用汽车的各种专用装置都直接或间接地安装在汽车底盘车架（简称主车架）上，即主车架是专用汽车上专用装置的主要承载构件。设计中，为了防止主车架纵梁的应力集中，使纵梁载荷均匀分布，一般在专用装置与主车架之间采用副车架过渡。通过近几年对专用汽车使用情况的调查发现，专用汽车副车架出现裂纹、断裂及焊缝撕裂现象是专用汽车使用中存在的主要问题，而副车架的载荷分析是否正确、结构设计是否合理，则是产生这些现象的重要原因。 2 副车架的结构分析 专用汽车在使用中，其副车架纵梁出现的裂纹、断裂及焊缝撕裂现象，以自卸汽车尤为严重。下面以自卸汽车为例，对副车架所受的静载荷、动载荷和疲劳破坏三方面进行分析。 2 . 1 静载荷分析 副车架所受的静载荷主要有焊接应力和静弯曲应力等。 2 . 1 . 1 焊接应力 副车架在焊接加工过程中产生的焊接应力对其焊缝的强度及冲击值都有较大影响，特别是三项应力集中的部位，极易产生裂纹。若焊接尺寸过长、焊缝不均匀，均可使焊接应力增大。焊接应力影响较大的部位，一般出现在纵梁焊有腹板处，如图l 中a 、b 、c 、d 等处。 2 . 1 . 2 静弯曲应力 以自卸汽车为例，设主车架纵梁与副车架纵梁为一整体（简称组合梁），货物重量与车厢自重的合力G 均匀作用在组合梁上面，使后桥支点O的两边有向下弯曲的趋势，即载荷P0和Pl （参看图2 ) ，支点后边的载荷通过后翻转轴传至副车架。通过下面公式可简略地计算出组合梁所受弯曲应力σ。
由此可知，汽车大梁与副车架纵梁在后桥部位承受较大的弯曲应力，其后悬越长，
弯曲应力越大。此外作用在组合大梁的垂直载荷在偏离各自的弯曲中心时，除产生弯曲应力外，还会产生扭转变形。 2 . 2 动载荷分析 汽车在行驶过程中，上述的弯曲应力与扭转应力都将变为动载荷，即出现动弯曲应力和扭转应力，其值将比静载荷大3～4 倍。另外，行驶路面的好坏以及载荷分布不均匀，也使副车架纵梁产生严重的扭转变形。一般来说，在副车架纵梁所受的弯曲和扭转复合应力中，扭转应力是主要的，其值将随副车架装置条件的不同而有显著变化。如纵梁在装有加强腹板的地方扭转应力会减小，但在它们的交界处（刚度变化的地方）扭转应力会增大。 2 . 3 疲劳破坏分析 疲劳破坏是由于构件外部形状的突变以及材料不均匀等原因，使构件某些局部应力特别高。而汽车是一个复杂的多质量振动系统，振动意味着交变应力长期重复出现，在交变应力的作用下，应力较高的点或材料有缺陷的点逐步形成了裂纹。当裂纹扩展到一定程度时，遇到偶然的超载冲击，构件就会沿薄弱的截面发生突然脆性断裂。 由于专用汽车在行驶中其副车架的受力情况比较复杂，结构设计时，必须针对其受力情况进行合理布局。否则副车架即会出现裂纹、断裂及焊缝撕裂等缺陷，严重影响专用汽车的使用寿命。 3 副车架的结构设计 了解了副车架的受力情况，则可在副车架的设计中采取相应措施，最大限度地避免副车架产生上述各种缺陷。副车架的设计应从两方面考虑其结构，一是副车架对主车架强度的影响，二是副车架自身的强度问题。 3 . 1 副车架纵梁（简称副梁）的前端形状 为避免副梁前端刚度的突然变化对主车架造成的应力集中，同时为防止汽车制动时和超载后副车架对主车架冲击而产生的附加集中应力，通常在设计中将副梁的前端做成逐步过渡的形式，如图3 所示。 3 . 2 腹板的采用 副车架纵梁多数采用槽形截面，在承受较大载荷部位，采用腹板将槽形盒封闭，