生产排程
简述生产排程的原则及基本方法
简述生产排程的原则及基本方法生产排程是指根据生产需求和资源情况，合理安排生产活动的时间和顺序，以达到高效、高质量的生产目标的过程。
它是生产管理中至关重要的一环，对于提高生产效率和资源利用率具有重要意义。
本文将从生产排程的原则和基本方法两个方面进行阐述。
一、生产排程的原则1. 计划性原则：生产排程应该有明确的计划和目标，根据市场需求和企业能力合理安排生产计划，确保生产活动有序进行。
2. 灵活性原则：生产排程应具备一定的灵活性，能够根据市场需求的变化和生产资源的变动进行调整，以适应外部环境的变化。
3. 经济性原则：生产排程应该在保证产品质量的前提下，最大限度地利用生产资源，减少生产成本，提高生产效率。
4. 协调性原则：生产排程需要综合考虑各个生产环节之间的关系和依赖，保证各个环节之间的协调，避免产生瓶颈或资源浪费。
5. 可行性原则：生产排程的计划和安排应该是可行的，能够在实际生产中得到有效执行。
二、生产排程的基本方法1. MRP排程法：MRP（Material Requirements Planning）是一种基于物料需求的生产排程法，它通过计算物料需求量、采购和生产时间等参数，制定出物料的采购和生产计划，以满足生产需求。
2. JIT排程法：JIT（Just-In-Time）是一种按需生产的排程方法，它通过减少库存和缩短供应链的时间，实现零库存生产，以降低成本和提高生产效率。
3. 优化排程法：优化排程方法利用数学模型和算法，对生产排程进行优化，以最大限度地满足生产需求和资源利用率的要求。
常用的优化方法包括线性规划、整数规划、遗传算法等。
4. 负荷均衡法：负荷均衡法通过合理分配生产任务和资源，使各个生产环节的负荷相对平衡，避免资源过度集中或闲置，提高生产效率。
5. 进度控制法：进度控制法通过监控生产进度和及时调整生产计划，保证生产活动按时完成，避免延误和浪费。
6. 人机协同法：人机协同法通过合理安排人力和机器的配合，实现生产活动的高效进行，提高生产效率和质量。
生产计划排程
生产计划排程生产计划排程是指制定和安排生产计划，以确保生产过程的高效运行和生产目标的实现。
通过科学的排程安排，企业能够合理利用资源，提高生产效率，降低生产成本，提供高质量的产品和服务。
一、生产计划排程的重要性生产计划排程在现代企业中具有重要的地位和作用。
首先，它可以帮助企业提高生产效率。
通过科学合理地安排生产计划和工序，企业可以合理地利用人力、物力和财力资源，确保生产过程的连续性和高效性。
其次，它可以降低生产成本。
通过合理的计划排程，可以减少设备的闲置时间、减少人工误工和生产延误，降低生产成本，提高企业的竞争力。
再次，它可以提高产品和服务质量。
通过合理的排程安排，可以避免生产过程中的繁忙和拥挤，减少生产中的错误和缺陷，提高产品和服务的质量，提升客户满意度，增强企业的市场竞争力。
二、生产计划排程的方法与步骤1. 生产需求分析：首先需要对生产需求进行详细的分析和了解。
包括产品的种类和数量、交货期限、生产周期等信息。
这些信息可以通过与销售、采购、市场等部门之间的沟通和协商来获取。
2. 资源评估与分配：根据生产需求的分析结果，评估企业现有资源的情况，包括设备、人力、原材料等。
然后根据资源的可用性和需求的优先级，做出资源分配方案。
3. 制定生产计划：根据资源分配方案和生产需求分析的结果，制定具体的生产计划。
包括生产的时间、地点、生产工艺、生产批次等信息。
可以使用Gantt图等工具将计划进行可视化。
4. 安排生产活动：根据生产计划，安排生产活动的具体时间和顺序。
可以使用生产排程软件等工具进行安排，确保生产过程的协调和顺利进行。
5. 监控和控制：生产计划排程并不是一成不变的，需要随时根据实际情况进行调整和变更。
在生产过程中，通过不断监控和控制，及时发现和解决问题，确保生产计划的顺利执行。
三、生产计划排程的挑战和解决方法1. 资源的匹配和利用：在制定生产计划时，需要合理匹配和利用各种资源，确保资源供需的平衡。
可以通过优化资源配置、灵活安排生产任务等方式解决。
生产排程的方法
生产排程的方法时间:2014-05-06 11:32来源:本站整理作者:秩名点击: 1637 次生产排程指的是为特定的订单（制造命令）分配作业期间（着手时期和完成时期）。
为了完成订单，有必要与同一时期内必需的相同生产资源（设备、作业人员、模具等）的其他订单协调一致，以提高整体的运转率。
以此为目的的生产排程的方法有如下三种。
前导式排程前导式排程指的是一旦获得订单立刻着手的思路。
医院的挂号采取的就足该思路。
其缺点是在很多情况下会增加工序之间的半成品库存。
后导式排程后导式排程指的是以最终交货期为起点沿着加工物的流程倒推工序，并以工序前置期为基础决定各个工序的着手和完成时刻的思路。
后导式排程由于交货期明确，因此容易理解，被许多制造行业所采用。
瓶颈工序排程即最大限度地利用瓶颈工序产能的排程方法。
为了进行排程，所需信息有加工数量、交货期、加工顺序、工作中心、各项作业的更换作业程序的时间、作业时间、等待加工的时间、移动时间、等待移动的时间、工作中心的可利用产能等。
排程结果的评价排程的结果根据如下基准进行评价。
·完工时间最短·设备机械的运转率最大·工序的半成．品库存最小·交货的延迟时间最短在现实中，机械故障、质量方面的难题、断货以及其他障碍的发生往往会使情况变得复杂，因此制订最佳日程较为繁复。
订单生产型（BTO）企业的生产运作流程图时间:2008-10-29 17:21来源: 作者:yuyang 点击: 3943 次订单生产型（BTO）企业的生产运作流程图瓶颈工序的排程时间:2014-05-27 15:14来源:本站整理作者:秩名点击: 231 次TOC（约束理论）考虑如何最大限度地利用瓶颈工序的产能，从生产计划的观点来看，这就变成了为了达到提高瓶颈工序运转率的目的，如何有效进行排程的问题。
因此，大致可以按照以下步骤进行排程。
TOC的排程步骤①在日程计划中，首先决定瓶颈工序的着手日。
生产计划排程流程
生产计划排程流程生产计划排程是指根据需求和资源的情况，合理安排生产任务和时间的过程。
它对于企业的运营和生产效率至关重要。
下面将介绍一种常见的生产计划排程流程。
1. 需求分析首先，需要进行需求分析，了解产品的市场需求和客户订单情况。
这包括了解产品类型、规格、数量以及交付日期等信息。
通过需求分析，可以明确生产的目标和量。
2. 资源评估在制定生产计划之前，需要对企业现有的资源进行评估。
这包括人力资源、设备、原材料等方面。
通过评估资源情况，可以确定生产的可行性和限制条件。
3. 制定生产计划根据需求和资源情况，制定生产计划。
生产计划应包括生产任务的数量、时间安排、生产线的安排等信息。
合理的生产计划可以使生产过程高效有序，有效利用资源，满足需求。
4. 排程安排根据生产计划，进行排程安排。
排程是指根据生产任务的时间先后顺序，对生产活动进行合理的时间安排和调度。
在排程过程中，需要考虑到生产设备的利用率、人力资源的合理配置等因素。
5. 生产执行在完成排程安排后，进入生产执行阶段。
生产执行的过程中，生产人员需要按照排好的计划，进行生产操作。
这包括原材料的配送、设备的调试、操作人员的培训等。
同时，还需要做好生产过程的监控和质量控制。
6. 追踪与监控在生产过程中，需要对生产进度进行追踪和监控。
通过实时监控生产的状态和进度，及时发现问题并予以解决，确保生产任务按时完成。
7. 调整与优化在生产过程中，难免会遇到一些意外情况和突发事件，比如设备故障、原材料短缺等。
在这种情况下，需要及时进行调整和优化生产计划，以保证生产的顺利进行和效率的提升。
8. 反馈与改进在生产完成后，需要对生产过程进行反馈和总结。
通过对生产过程的评估和分析，找出问题和不足，并提出改进的方案。
这样可以不断改进生产计划排程流程，提高生产效率和产品质量。
通过以上的生产计划排程流程，企业可以更好地组织和管理生产活动，实现生产任务的顺利进行，提高资源利用率和生产效率，满足市场需求，提高企业的竞争力。
车间生产排程管理制度
车间生产排程管理制度一、概述车间生产排程管理制度是为了提高生产效率、优化资源利用、确保生产计划按时完成而制定的管理规范。
本制度旨在规范车间生产排程的制定和执行流程，确保生产作业有序进行，并提供参考指导，以便于全体员工遵守和执行。
二、管理目标1. 提高生产效率：通过合理的排程安排，充分利用资源，减少生产停机时间，提高生产效率。
2. 优化资源利用：根据订单需求和资源状况，合理安排产能，避免资源的浪费和过度使用。
3. 确保按时完成生产计划：通过有效的排程管理，保证生产计划的准时完成，满足客户需求。
三、排程制定1. 生产计划制定：根据销售订单和客户需求，制定生产计划，明确生产数量、交货日期等要求，并根据生产能力进行评估和分配。
2. 生产工艺评估：对产品的生产工艺进行评估，确定生产所需的设备、人力等资源，并合理安排工艺流程。
3. 资源评估与分配：根据生产计划和工艺要求，评估所需资源，包括人力、设备、原材料等，并进行资源的合理分配和调度。
4. 优先级确定：根据订单紧急程度、交货期限、产能利用率等因素，确定每个订单的优先级，以便进行合理的排程安排。
四、排程执行1. 排程发布：根据制定的生产排程计划，将其发布给相关车间和岗位，确保每个员工都能了解自己的工作任务和工期要求。
2. 实时跟踪：通过生产系统或其他管理工具，对生产进度进行实时跟踪，及时掌握生产情况，发现问题并及时处理。
3. 资源协调：监控各项资源的使用情况，及时调整资源的分配，确保每个环节的资源充分利用，避免资源浪费和缺乏。
4. 异常处理：对于生产中的异常情况，如设备故障、原材料短缺等，及时通知相关部门协调解决，以免影响正常生产进程。
五、排程评估与改进1. 生产效率评估：定期对生产效率进行评估，分析生产排程执行情况，发现问题并提出改进措施。
2. 优化排程算法：通过引入先进的排程算法和软件工具，不断优化排程计划，提高排程准确性和效率。
3. 员工培训与参与：定期组织培训，提高员工对排程管理制度的理解和执行能力，鼓励员工参与排程计划的制定和改进。
生产计划排程
生产计划排程生产计划排程是制造企业管理过程中的重要环节之一，它涉及到生产资源的合理调度，以确保生产任务按时、高效地完成。
本文将从生产计划排程的定义、重要性以及常用的排程方法等方面进行探讨。
一、生产计划排程的定义生产计划排程是指根据生产需求、资源限制和客户要求，确定生产工艺、工作任务和生产时间的过程。
它的目标是使生产任务能够按计划有序进行，避免资源浪费和生产延误，提高企业生产效率和客户满意度。
二、生产计划排程的重要性1. 提高生产效率：通过合理调度生产任务，确保生产资源的最优利用，避免资源的闲置和浪费，从而提高生产效率。
2. 控制生产成本：通过合理排程，可以避免生产过程中的重复和无效操作，减少生产成本，提升企业盈利能力。
3. 提升交货准时率：通过合理排程，可以确保生产任务按时完成，提高交货准时率，增强企业竞争力。
4. 加强供应链协同：生产计划排程涉及到供应链上的各个环节，通过优化排程，可以实现供应链各环节的协同，提升整体供应链运作效率。
三、常用的生产计划排程方法1. MRP（物料需求计划）：通过对物料需求的计算和分析，制定详细的生产和采购计划，确保物料的及时供应和生产的顺利进行。
2. JIT（准时制造）：通过精确的订单管理和生产节奏的控制，使生产任务、物料供应和交货时间紧密衔接，以避免库存过多和交货延误。
3. TOC（约束理论）：通过分析制约因素，确定关键路径和关键资源，并对其进行调度和优化，以达到整体生产效率的提升。
4. APS（高级排程）：基于MRP和JIT等方法的扩展，结合订单优先级、工艺流程等因素，进行更精细化的排程和调度。
综上所述，生产计划排程在现代制造企业中具有重要的作用，它能够优化资源配置，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
制造企业应充分重视生产计划排程，选择适合自身情况的排程方法，不断完善和优化排程流程，以适应市场需求的变化，实现可持续发展。
生产计划 排程
生产计划排程概述生产计划排程是企业生产管理中的重要环节之一。
它涉及到对生产资源的合理调度和安排，以实现生产目标的有效达成。
合理的生产计划排程能够最大程度地提高生产效率，减少生产成本，确保产品的及时交付。
本文档将介绍生产计划排程的概念和流程，并提供一些实用的方法和技巧。
生产计划排程的概念生产计划排程是指根据销售订单、库存量和生产能力，将生产任务按照一定的规则和原则进行排序和安排，确定生产开始时间、完成时间和所需资源的过程。
生产计划排程的目标是在满足客户需求和企业利益的前提下，最大化地利用生产资源，提高生产效率。
生产计划排程的流程生产计划排程的流程通常包括以下几个步骤：1.销售订单确认：根据客户的需求和订单量，确定生产任务的数量和交付时间。
2.资源评估：评估企业的生产能力和资源状况，包括设备、人力和原材料的可用性。
3.任务排序：根据一定的规则和原则，对生产任务进行排序，确定任务的优先级。
4.资源调度：根据任务的排序和资源的可用性，将生产任务分配到合适的时间段和资源上。
5.进度跟踪：对已排产的任务进行进度跟踪，及时发现和解决问题，确保生产计划的顺利执行。
6.调整优化：根据实际情况，对生产计划进行调整和优化，以最大程度地提高生产效率。
生产计划排程的方法和技巧以下是一些常用的生产计划排程的方法和技巧：1. MRP（物料需求计划）MRP是一种基于物料需求和生产能力的计划排程方法。
它通过分析销售订单、库存量和生产能力，确定所需物料的采购和生产计划，以确保产品的及时交付。
2. JIT（准时生产）JIT是一种以避免库存浪费和减少生产周期为目标的计划排程方法。
它通过在生产线上实时调配物料和资源，减少库存和等待时间，提高生产效率。
3. TOC（约束理论）TOC是一种以消除瓶颈和优化资源利用为目标的计划排程方法。
它通过识别生产线上的瓶颈环节，优化瓶颈资源的利用，提高整体生产效率和产能。
4. APS（高级计划排程）APS是一种基于数学模型和算法的计划排程方法。
mes 生产排程 流程
mes 生产排程流程MES（Manufacturing Execution System）生产排程流程是指在制造过程中，通过使用MES系统来安排和管理生产任务的一系列流程。
本文将介绍MES生产排程的基本流程和相关要点。
一、MES生产排程的定义和目的MES生产排程是制造企业中非常重要的一环，它的主要目的是根据市场需求和资源状况，合理安排生产任务，确保按时交付产品，提高生产效率和资源利用率。
二、MES生产排程的基本流程1.需求分析和订单接收：首先，生产排程需要根据市场需求和订单信息进行需求分析，了解订单数量、交货期限等重要信息。
2.产能分析和资源评估：在进行排程之前，需要对工厂的产能进行分析和资源评估，包括设备的能力、人力资源、原材料供应情况等。
3.制定生产计划：根据需求分析和资源评估的结果，制定生产计划，确定产品的生产顺序、数量和交货时间等。
4.任务分配和调度：生产计划制定后，需要将任务分配给具体的生产线或工作站，并进行任务调度，确保生产任务能够顺利进行。
5.生产监控和进度跟踪：在生产过程中，通过MES系统对生产任务进行监控和进度跟踪，及时掌握生产情况，以便及时调整排程。
6.异常处理和调整：如果在生产过程中出现异常情况，如设备故障、原材料短缺等，需要及时处理和调整排程，以保证生产进度不受影响。
7.生产报告和分析：生产结束后，需要生成生产报告，并进行生产数据的分析，评估生产效率和资源利用率，并提出改进措施。
三、MES生产排程的关键要点1.需求准确性：排程的准确性和可行性取决于对需求的准确分析和理解，包括订单数量、交货时间、特殊要求等。
2.产能评估和资源优化：排程需要对工厂的产能进行准确评估，合理利用资源，避免资源浪费和瓶颈。
3.任务分配和调度策略：合理的任务分配和调度策略可以提高生产效率和资源利用率，减少生产阻塞和等待时间。
4.实时监控和调整：MES系统可以实时监控生产进度和资源状况，及时调整排程，以应对生产中的异常情况。
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Chapter 8.生产排程Operations Scheduling生产排程的架构定义:将各个生产作业,根据其顺序限制,作业时间以及所需的设备资源,完成一系列的排序步骤或路径.目标:安排作业进度确保准时交货确保生产时能获得必要的材料,零件和设备预知瓶颈,及早解决使作业负荷平衡,生产线平衡排程需考虑的要点评估标准:对於排程问题管理人员主要关心的目标为交期,流程时间与工作中心产能的利用,但这三个目标通常都是相互冲突的.工厂结构:流程型工厂之排程的复杂度和限制与零工工厂是不同的.产品结构:单一工件或组装型工件,作业是否可重叠与批量是固定还是变动,都是排程时需考虑的重点.工作中心产能:生产设备,员工以及瓶颈工作中心的产能是固定还是可变动的.排程问题的种类根据作业时间的特性,可排程问题分为以下两类:静态(Static)排程问题:所有工件同时到达生产系统,并且所有的机器在工件到达时都是可以加工处理的.动态(Dynamic)排程问题:所有工件并非一次全部同时到达,而是陆续的到达生产系统.根据工件抵达生产系统的特性,可排程问题分为以下两类:确定性(Deterministic)排程问题:所有的作业加工时间皆已知且固定.随机性(Stochastic)排程问题:所有的作业加工时间呈现某一机率分配.根据工厂现场可用的机器数目来分类,分类如下:单机(Single Machine)排程问题:只有一台机器,且所有工件皆必须在此机器上加工.多机(Multiple Machines)排程问题:多机排程问题又可根据工件在机台的加工作业流程分为平行机台(Parallel Machines)排程问题,流程型工厂(Flow Shop)排程问题以及零工型工厂(Job Shop)排程问题.平行机台生产环境中平行机台依照机器的性质可分成三类:完全相同的机台(Identical Machine):每一部机器的功能或速度都完全相同,即相同的订单在任一机台上所需的加工时间皆相等.等效机台(Uniform Machine):相同的订单在平行机台上的加工时间,会随著每一机台的速率参数不同而有变化.非等效平行机台(Unrelated Parallel Machine):即相同的订单在任一机台上加工的时间均不相关且成不均匀的比例.平行机台流程型工厂每一工件均必须以相同的作业顺序经过M部机器加工,而根据加工时间是否可以为零可以将流程型工厂区分为纯流程型工厂(Pure Flow-Shop)和一般流程型工厂(General Flow-Shop)两种.零工型工厂每个工件可以有不同的生产途程.排程符号介绍排程绩效衡量准则1. —总完工时间(Maximum Completion Time; Makespan)总完工时间又称最大完工时间,即全部工件皆完成加工所花费的时间,亦即最后一个工件在最后一部机器上的完工时间.总完工时间通常被使用来衡量机器设备之利用率,总完工时间的缩短,除了可以提高机器的利用率及生产效率之外,亦可预留更多的弹性时间,来预防生产线的突发状况.排程绩效衡量准则2. —总流程时间(Total Flowtime)流程时间指工件从到达现场后开始加工到其完工时,其在系统中所花费的时间,而总流程时间即为所有工件之流程时间的总和,亦即所有工件之完工时间之总和.因此总流程时间希望减至最低,也就是工厂之在制品库存希望减至最低,以降低存货成本.排程绩效衡量准则3. —总延迟时间(Total Tardiness)延迟时间是指工件之完工时间大於工件交期所产生的工件延误状况,总延迟时间即为所有工件延迟时间之总和.总延迟时间代表系统延迟交货的程度,假如延迟交货情况严重,将使顾客对於厂商失去信心,造成厂商商誉的损失与订单的流失.排程绩效衡量准则4. —最大延迟时间(Maximum Tardiness)最大延迟时间指在所有工件中,交货延误程度最大的工件延迟时间.最大延迟时间与总延误时间的差别在於最大延迟时间能够控制系统中各别工件的延迟交货状况,不至於产生对於部份顾客产生严重的延迟交货情形;而总延迟时间只能控制所有工件的总延迟交货状况,无法控制单一工件的延迟交货状况.排程绩效衡量准则5. —平均流程时间6. —平均延迟时间7. —总延迟工件数排序法则假如n个工件要被安排於m台机器上加工,则将有(n!)m种排列方法,因此很难在有效的时间内找到最佳排程,因此会使用一些较简单的启发式方法,以在短时间内找到绩效不错的排程.一般常用的启发式方法包括:FCFS(First Come First Serve):先抵达机台的工件优先处理,此法则以时被认为是公平的.SPT(Shortest Processing Time):处理时间较短的工件优先被处理,此法则有助於降低WIP存量,平均工件完成时间和平均工件延迟.EDD(Earliest Due Date):到期日较短的工件优先被处理,此法则在减少工件的延迟上有很好的效果.排序法则CR(Critical Ratio):距到期日所剩之时间除以完成工作所需时间,值愈小的优先处理,此法则在实务界广被使用.LWR(Least Work Remaining):SPT法则的一种扩充,此法则考虑到处理工件所剩余的未处理时间,每一工件剩下未完成工作时间总和最小的优先处理.FOR(Fewest Operations Remaining):另一种SPT的变形,其所需处理作业项目的总和,最少的先处理.ST(Stack Time):EDD的一种变形,距到期日前所剩时间减所需处理时间最小的工件优先处理. ST/O(Slack Time per Operation):ST的一种变形,浮时除以所剩之作业数目的比率,最小的先处理.单机排程问题单机排程式排程问题中最单纯的,也是排程研究的基础,但因各个排程的绩效标准不相同,因此其派工法则也不相同.在静态之单机排程中,因为假设rj = 0,所以Fj = cj – rj = cj,所以.单机排程问题实作范例一求平均流程时间求总延迟时间,平均延误时间,最大延迟单机排程问题实作范例二求NT最小多机排程问题工作需要经过两台机台几上来处理的问题,若加工流程有固定顺序的,称为流程型工厂,若无固定顺序,则为零工型工厂.双机排程-强森法则双机排程问题实作三机排程将n个工件按M1, M2, M3之机器顺序处理的排程问题,可将强森法则加以扩展处理,但是其要获得最佳解,需满足下列条件才可:min{ Pk1} ≥ max{ Pk2}或min{ Pk3} ≥ max{ Pk2}若满足上述条件,运用强森法则时,需将机器2的处理时间Pj2均加上Pj1与Pj3,得Pj1+Pj2,Pj2+Pj3之时间,类似二台机器之情况,再使用强森法则即可.三机排程问题实作ERP的真正技术瓶颈——详细生产排程ERP应该以生产为核心，这点是业界公认的。
但如何以生产为核心？却极少有详细的论述。
根本原因在于'详细生产排程'这个技术瓶颈。
'详细的生产排程'也可以说成是'生产作业计划'，可谓关系重大。
企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。
要得到'主生产计划'一般是从订单，部分企业是从市场预测，出一个生产数量，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。
这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析，ERP软件要做二次开发，但基本不存在技术难题。
但是，光有主生产计划是远远不够的。
一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，这才是ERP系统中最关键的一个环节，是ERP系统真正的核心功能。
只有从复杂、具体、详细的生产作业计划中，才能体现出'ERP企业资源计划'中的'R——资源'的存在；也只有从这个详细生产作业计划的'可行性'与'优化性'上，才能体现出'P——计划'的价值。
有了'资源'，有了'计划'，才是真正的ERP系统。
一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。
生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。
企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。
但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。
就我们目前所见，几乎全部的ERP生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。
恰恰在企业最需要的详细作业计划方面最薄弱、最无所作为。
如想证明一下这个现状，去考察一下上了ERP的企业，会发现一个有趣的现象——该企业无论ERP软件搞得如何如火如荼，似乎都与生产调度人员无关。
车间里或者生产线上的生产作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式——多数时候是经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以EX CELL为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。
ERP功能再强管得再宽似乎也管不到这里。
结果，表面风风火火的ERP与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家ERP难解之死结。
最突出的一个：企业生产调度是要对企业最底层的生产资源——人员、设备、场地等，按照它们的能力进行合理安排。
但是上层的ERP无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算。
这种关键矛盾由于ERP技术瓶颈的存在而无法解决，ERP的前景可谓是不容乐观。
那么，这到底有什么难的？为什么众多的名牌ERP企业都无法提供这种基本功能？ERP技术瓶颈到底在什么地方？回答这个问题，就要从企业中直接干此工作的岗位——生产调度的职责说起。
一个企业的生产调度人员，首先是要对该企业的生产工艺流程烂熟于心，也就是了解企业到底是怎么进行生产的，包括其中每个细节，这是当一个生产调度最基本的前提条件。
同样的，ERP要想干同样的事情也必须达到同样的前提条件：清楚了解企业究竟是怎样进行生产的，每个细节都不能差！这对一个人来说可能并不算难，但对于一个ERP系统来说就是一件非常困难的事情！有人称之为企业建模，这远不象建立B OM那么简单，其中涉及到的除了物料，还有工序、资源、时间、逻辑关系、技术参数、成本等等错综复杂的生产信息。
不同行业不同企业的建模方式更是千差万别，这是第一个技术难点。
且不说离散生产模式的电子、汽车行业与流程生产模式的化工、制药行业在基本生产方式上的巨大区别，就算同属电子、汽车，或者同属制药、化工的不同企业，他们的生产方式在细节上仍然有很大的差别。