模具设计制作控制程序

4．9整理资料进行归档
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
5相关文件
5.1《文件控制程序》
6质量记录
《设计和开发计划》ZZ-7.3-01
a)设计和开发所必须的其他要求。
4．2．2收集、分析、消化输入的原始资料
4程序
4．1设计和开发的策划
4．1．1业务部根据客户提出的要求填写“开模单”然后下达“模具设计任务”，模具部对设计的输入的信息进行评审，评审完后对本次模具设计进行策划，形成“设计和开发计划”。计划书的内容宝库：
a)资源配置要求
b)结构重点及其他注意事项
c)模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d)处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e)浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
f)装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏。
g)零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
b)修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。修理模具时，先查阅模具制作时响应的检查记录，找出问题的原因，仔细研究解决方案，决定后填写“试模不良问题解决报告”。然后组织修模。
4．8设计和开发的确认
为确保产品能够满足规定的使用要求，送样给客户对设计和开发进行确认。
B成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的型芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
C模具结构方面
a)分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b)脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
d)适用时，以以前类似设计提供的信息。
模具部部长接到“开模单”后，组织设计人员和开模人员，对设计输入进行评审，确保设计输入充分，要求应完整、清楚、并且不能自相矛盾。
a)成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、喷漆的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
c)获得使用测量装置：制造过程的每个阶段，由品管检验，通过了继续下一阶段生产，没通过的进行返工，完成后在由品管检验。若无法返工的予以报废。
d)模具零件加工好后，按装配工艺要求进行装配。组长要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。
4．5．5标示和可追溯性
4．5．4模具制作应在受控制条件下进行
a)获得表述产品特征的信息：模具车间根据“模具生产进度表”对主要零部件的加工，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求加工，每加工完一道工序后，在“随工单”上填写相应的记录，并按加工流程进行传递。
b)使用适宜的设备：模具车间电加工中心负责模具关键部件的加工，加工内容有，电火花，打孔等，每斑要填写相应的电加工记录，记录加工零件，加工时间，加工质量及设备运行情况。
1目的
对模具设计制作的全过程进行控制，确保产品能满足客户订货的要求及有关法律，法规的要求。
2适用范围
适用本公司对客户新产品的模具设计制作全过程，包括生产过程的改进。
3职责
3．1确定设计的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审、设计的修改和确认。
3．2下达模具任务书、批准设计方案、设计计划书、设计评审、验证报告。
4．5．3采购产品的验证
a)质量部负责模芯钢材的硬度检验，，对于体积太大，重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
b)模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件的入厂检验。
c)检验合格的模具原材料及配件由仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。
c)分型面及分模取件方式。
d)外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
e)标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
f)按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
g)标注技术要求和使用说明。
B模具总装图的技术要求内容：
a)对模具装配工艺的要求。
b)模具使用，装拆方法。
c)设ห้องสมุดไป่ตู้开发人员
d)设计职责
e)设计开发阶段及主要内容
4．2设计和开发的输入
4．2．1业务部应将客户对模具的设计输入的要求在“开模单”中填写清楚。模具部填写《设计和开发输入清单》设计开发输入的内容包括：
b)功能和性能的要求。（如3D图、2D图、尺寸标准、材料、穴数等）
c)适用的法律、法规要求。（如国家标准、行业标准）
h)确定主要成型零件，结构件的结构形式。
i)考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
4．3设计和开发的输出
设计和开发的输出应以能够针对设计和开发的输入进行验证的方式提出，并应在放行前得到批准。
4．3．1根据输入绘制模具图，填写“模具设计报告”。
A模具总装图应包括以下内容：
a)模具成型部分结构
b)浇注系统、排气系统的结构形式。
a)模具加工完成后，填写“随工单”方便日后进行追溯控制。
b)对模具的状态尽心标示，区分合格品、不合格品。
c)应在模具上刻唯一性识别标志，即模具号。“X-00-000”。材料编号“718”产品号“HSR-M3-5.3”。
4．6设计和开发的验证
为确保设计和开发的输出满足输入的要求，依据所策划的安排对设计和开发进行验证。填写“设计和开发验证报告”给出验证的方式,即试模。试模完成后检测产品，若发现问题，策划解决方案。
b)消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
c)消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
4．2．3具体结构方案
a)确定模具类型的主要结构，选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。确定型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量
3．3代负责批准试模报告。
3．4技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，绘制模具图。
3．5编制“模具生产进度表”，并负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪；组织相关部门和人员进行模具工艺评审和工艺改革。
3．6模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂检验，绘制模具加工图，以及模具全过程的制作，装配，维修。
c)防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
d)有关试模及检验方面的要求。
C绘制全部零件图
a)允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
b)标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
c)其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等。
b)大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式
c)确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
d)确定浇注系统，和排气系统。
e)选择顶出方式，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
f)确定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
g)根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
《设计和开发输入清单》
《模具设计报告》
《设计和开发评审报告》
《设计和开发输出清单》
《设计和开发验证报告》
《模具生产进度表》
《随工单》
《试模不良问题解决报告》
《寸检表》
《成型条件表》
4．3．2给出生产和服务提供适当信息。
根据“产品图”、“模具加工图“”编制“模具设计报告”和“设计和开发输出清单”。规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性。
4．4设计和开发的评审
4．4．1根据“模具设计报告”评价设计和开发的结果是否满足要求
A塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
4．7试模及修模
4．7．1试模
a)模具交注塑车间负责人，负责人组织相关人员实施试模。
b)模具装好后，调节注塑参数，进行注塑。
c)试模出来后的注塑料件，先由模具部自检，认为合格后交品管部全面检验。
d)对于模具原因而造成产品缺陷的，由注塑车间填写“修模单”模具车间负责模具的维修。
4．7．2修模
a)在修模前，先进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
4．4．3做好评审记录
评审的结果及任何必要措施的记录在，“设计和开发评审报告”。
4．5模具的制作