冷轧工艺知识
冷轧钢生产工艺
冷轧钢生产工艺冷轧钢是一种在室温下将热轧钢板进行冷加工的钢材制造工艺。
冷轧钢具有尺寸精度高、表面质量好、机械性能稳定等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑材料等领域。
下面将介绍冷轧钢的生产工艺。
首先，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
1. 酸洗：酸洗是将热轧钢板放入酸洗槽中，使用稀硫酸或盐酸等酸性溶液进行浸泡，以去除表面的氧化皮、锈蚀和污垢。
酸洗可以改善钢板的表面质量，提高其耐腐蚀性能。
2. 轧制：经过酸洗后的钢板进入轧机进行轧制。
轧机根据需要将钢板压制成所需的厚度和宽度。
轧制过程中还可以使用轧道轧制、连铸轧制和冷拔轧制等不同的轧制方法，以获得不同的材料性能。
3. 退火：冷轧后的钢板由于内应力较大，容易产生裂纹和变形。
因此需要进行退火处理以消除内应力。
退火过程包括连续退火和间歇退火两种形式。
连续退火时，钢板在连续退火炉中进行加热和冷却，以改善材料的塑性和韧性。
间歇退火则是将钢板放入退火炉中加热到一定温度，然后冷却。
退火过程中还可以进行淬火、正火等不同形式的处理，以获得不同的材料性能。
4. 表面处理：冷轧钢板在生产过程中，表面容易产生氧化皮、污垢等物质。
为了保证钢板的表面质量，需要进行表面处理。
常用的表面处理方法包括除锈、酸洗、镀锌、喷涂等。
表面处理可以提高冷轧钢板的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
综上所述，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
不同的工艺方法和参数可以获得不同性能的冷轧钢板。
冷轧钢的生产工艺对于提高钢板的质量和性能具有重要意义，可以满足不同行业领域的需求。
冷轧工艺
概述1.1. 冷轧薄钢板生产的发展历史钢的冷轧是19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。
美国1859年建立了25 mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。
1880年以后冷轧钢带生产在德国、美国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直、平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。
宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。
首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。
1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。
原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料。
1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680 mm 冷连轧及1680 mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5~2.5 mm,宽度为1500 mm的钢板。
以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180 mm的可逆式冷轧机。
1951年原苏联建设了一套2030 mm全连续式五机架冷轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。
日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。
1940年在新日铁广厂建立了第一套四机架1420 mm冷连轧机。
我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700 mm单机架可逆式轧机，以后陆续投产了1200 mm单机可逆式冷轧机，MKW1400 mm偏八辊轧机、1150 mm二十辊冷轧机和1250 mm HC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建立了2030五机架全连续冷轧机。
现在我国投入生产的宽带钢轧机有18套，窄带钢轧机有418套。
在这30多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。
冷轧生产工艺流程是什么
冷轧生产工艺流程是什么引言冷轧是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的加工过程中。
冷轧生产工艺流程指的是将热轧钢板或热处理后的钢板在室温下进行再次加工的过程。
本文将介绍冷轧生产工艺的基本流程及其各个环节的作用和要点。
工艺流程1.原料准备：首先将所需的原料（一般是热轧钢板）按照规格要求进行选择和准备。
原料的质量和尺寸对冷轧加工的成品质量有重要影响。
2.入炉退火：如果原料是热轧钢板，通常需要进行入炉退火。
这一步骤主要是为了消除原料中的应力和改善材料的可加工性。
入炉退火根据材质的不同可分为全退火和局部退火。
3.酸洗：经过入炉退火后，原料表面可能会生成一层氧化皮或铁锈。
因此，在冷轧前需要进行酸洗处理，将原料表面的氧化物去除，以保证冷轧后的表面质量。
4.冷轧：酸洗后的原料进行冷轧加工。
冷轧是指在室温下，通过辊压的方式将原料进行塑性变形。
冷轧的主要目的是改变原料的尺寸和形状，并提高材料的机械性能。
5.淬火和退火：冷轧后的材料可能会存在一定的应力和硬化现象。
为了消除这些问题，需要进行淬火或退火处理。
淬火可提高材料的硬度和强度，而退火则可降低材料的硬度和强度。
6.切割：冷轧加工后的材料根据客户需求，进行相应的尺寸切割。
切割可以采用剪切、切割机等工具进行。
7.表面处理：切割后的材料可能会出现一些表面缺陷，如划痕、氧化等。
为了提高表面质量，可以进行抛光、喷漆等处理。
8.检测和包装：最后，对成品进行质量检测，包装。
检测项目通常包括尺寸、性能等方面的测试。
包装方式根据客户需求和材料特性进行选择。
工艺要点1.质量控制：在冷轧生产过程中，质量控制是至关重要的。
从原材料的选择到成品的包装，每一个环节都需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量稳定。
2.设备调试：冷轧生产线中的各种设备需要进行适当的调试，保证其正常运行和稳定性。
设备的调试涉及到辊系的间隙、辊轴的对中、机床的精度等各个方面。
3.工艺参数优化：生产过程中的工艺参数，如辊轧力、辊速比、温度等，对产品的质量有重要影响。
最全的冷轧知识(材质牌号分类及生产工艺)
冷轧知识一、普通冷轧板材简介是由热轧薄板通过冷压力加工而得到的产品。
由于经过多道次的冷轧，其表面质量优于热轧薄板，经过热处理后，可得到良好的力学性能。
1、普通冷轧板材的用途分类根据生产企业的不同需求，通常将冷轧板分为：一般用冷轧板、冲压级冷轧板、深冲、特深冲及超深冲级冷轧板，一般以卷材和平板交货，厚度以毫米表示，宽度一般为：1000mm和1250mm，长度一般为2000mm和2500mm。
2、普通冷轧板材的牌号常用牌号为：Q195、Q215、Q235、08AL、SPCC、SPCD、SPCE、SPCEN、ST12、ST13、ST14、ST15、ST16、DC01、DC03、DC04、DC05、DC06等；ST12：表示为最普通的钢号，与Q195、SPCC、DC01牌号材质基本相同；ST13/14：表示为冲压级的钢号，与08AL、SPCD、DC03/04牌号材质基本相同；ST15/16：表示为冲压级的钢号，与08AL、SPCE、SPCEN、DC05/06牌号材质基本相同。
3、普通冷轧板材的牌号尺寸表示方法例如鞍钢产ST12，1*1250*2500/C，表示为：牌号ST12普通冷板，厚度为1mm，宽度为1250mm，长度为2500mm或C 卷材。
外观为白铁皮精包装，机械性能为最普通的，最基础的钢号，只能用于折弯成型，不能用于冲压。
使用于机械咬口用，例如冰箱的外壳，车辆油箱等。
ST13以上产品，用在需要深冲的行业，如汽车制造，柴油机的油箱等，具体要用哪一种，看其拉深的要求而定。
ST12与SPCC的差别：其两种产品的机械性能相差无几，只是退货方式不同，ST12材质的产品拉伸性能相对比SPCC 要强。
日本JIS标准材质含义SPCC---S表示为钢（Steel），P表示为板（Plate），C表示冷（Cold），C表示商业（Commercial），为日本JIS 标准。
如需保证抗拉强度，在牌号末尾加T，为：SPCCT。
冷轧工艺技术大全
冷轧工艺技术大全冷轧工艺技术大全冷轧是指在室温下对金属材料进行轧制加工的一种工艺。
冷轧具有很多优点，如提高材料的强度和硬度、改善材料的表面质量、减少材料的变形、改善材料的尺寸精度等。
下面将介绍冷轧工艺技术的全过程及相关细节。
1. 材料准备在冷轧工序之前，需要对原材料进行准备。
首先是选择合适的金属材料，如铁、钢、铝等。
其次是对原材料进行清洗和退火处理，以去除表面的杂质和疏松组织。
2. 冷轧设备冷轧设备是冷轧工艺的核心。
冷轧设备包括轧机、辊道、张力机构、冷却装置等。
轧机是冷轧加工的主要设备，它通过辊道将原材料送入轧机，然后在轧机的压力下进行轧制，最后冷却。
3. 间歇冷轧工艺间歇冷轧工艺是将原材料一次送入轧机，然后进行加工。
这种工艺适用于批量生产，但生产效率相对较低。
4. 连续冷轧工艺连续冷轧工艺是将原材料连续送入轧机进行加工。
这种工艺适用于大规模生产，生产效率高。
同时，连续冷轧工艺还可以实现多道次连续轧制，提高材料的质量。
5. 冷轧工艺参数冷轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
选择合适的工艺参数可以使材料达到最佳的加工效果。
6. 冷轧产品冷轧产品包括薄板、薄带、薄壁管等。
这些产品广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
7. 冷轧工艺控制冷轧工艺控制是保证冷轧产品质量的重要环节。
通过对轧机、辊道等设备的控制和监测，以及对工艺参数的精确控制，可以达到提高产品质量的目的。
总之，冷轧工艺技术是金属加工领域中的重要技术之一。
只有通过科学合理的工艺设计和控制，才能生产出优质的冷轧产品，满足市场的需求。
随着科技的进步，冷轧工艺技术也在不断创新和发展，为金属加工行业的发展做出了重要贡献。
冷轧基础理论知识
冷轧基础理论知识一、概要冷轧基础理论知识是金属加工领域中的重要组成部分，涉及到金属材料的塑性变形、力学性能和加工技术等方面。
本文旨在介绍冷轧技术的原理、发展历程以及应用领域，概述冷轧过程中的基础理论和关键工艺参数，包括材料选择、设备配置、工艺流程、冷却方式等。
通过学习本文，读者可以了解冷轧技术的核心知识体系，掌握冷轧过程中的基本理论和实际操作技巧，为后续的深入研究和实践打下坚实基础。
本文还将探讨冷轧技术的未来发展趋势，展望其在金属材料加工领域的应用前景。
1. 简述冷轧技术的定义与发展历程。
冷轧技术是一种利用金属板材在常温下的可塑性，通过一系列辊轮对其施加压力进行加工的方法。
其基本过程是在常温下将金属材料进行连续轧制，改变其形状和尺寸，获得所需的厚度、宽度和平整度的金属板材。
与传统的热轧工艺相比，冷轧技术以其优良的加工精度和良好的材料性能得到了广泛的应用。
发展历程上，冷轧技术起始于工业革命时期的欧洲，随着钢铁工业的迅猛发展而逐渐成熟。
早期的冷轧技术主要运用于有色金属的轧制，随着技术的进步，逐渐扩展到黑色金属的轧制领域。
随着材料科学和工艺技术的不断进步，冷轧技术也在不断地发展。
从简单的单机轧制到现代化的连续自动化生产线，从传统的模拟控制到数字化和智能化控制，冷轧技术已经成为现代制造业不可或缺的重要工艺手段。
其发展历程不仅体现了技术的进步，也反映了人类对材料性能的不断追求和探索。
2. 阐述冷轧技术在工业领域中的重要性。
冷轧技术在工业领域中的重要性不言而喻。
随着现代工业的发展，对于材料性能的要求越来越高，而冷轧技术作为一种先进的金属加工技术，能够满足这种高性能的需求。
冷轧过程通过控制金属的塑性变形和再结晶行为，可以显著提高金属的强度和硬度，同时保持良好的韧性和表面质量。
这使得冷轧材料在汽车、航空、建筑、电子等多个行业中得到广泛应用。
在汽车行业，冷轧技术用于生产高质量的钢板和带材，用于制造车身、发动机等关键部件。
冷轧生产工艺
冷轧生产工艺
冷轧是一种常用的金属加工工艺，通过冷轧可以使金属材料具有更高的强度和更好的表面质量。
下面将介绍一下冷轧生产工艺的基本流程。
首先，冷轧工艺的第一步是选择合适的金属材料。
常见的冷轧材料包括钢铁、铝、铜等。
这些金属材料具有良好的塑性和可加工性，适合进行冷轧加工。
接下来，是材料的预处理。
预处理的目的是去除金属表面的氧化物和其他杂质，以保证后续的冷轧加工顺利进行。
通常会采用酸洗、碱洗、机械或化学去擦等方法进行预处理。
然后，是冷轧机的选用。
根据所需产品的规格和要求，选择合适的冷轧机进行加工。
冷轧机主要分为两大类，分别是卷钢机和板带轧机。
卷钢机适用于加工宽厚度较大的钢板，板带轧机适用于加工薄厚度较小的钢板。
接下来，是冷轧加工。
冷轧加工的目的是通过轧制使金属材料的厚度减小，同时改变其晶粒结构，从而提高其强度和延展性。
冷轧加工通常分为多道工序，每道工序都会逐渐降低材料的厚度。
冷轧加工主要包括粗轧、半精轧和精轧等工序。
最后，是冷轧产品的加工与检验。
冷轧加工后的产品通常需要进行辅助加工，如剪切、折弯等。
同时，也需要对产品进行质量检验，以确保其符合设计要求。
常用的检验方法包括外观检验、尺寸检验、性能检验等。
总的来说，冷轧生产工艺是一种复杂而关键的工艺过程。
只有按照严格的工艺要求进行操作，才能最大限度地提高冷轧产品的质量和性能。
同时，也需要合理选用冷轧设备和加工工艺，以满足不同产品的需求。
冷轧板的工艺介绍
冷轧板的工艺介绍冷轧板是经过冷轧工艺加工而成的金属板材，具有较高的强度和较好的表面光洁度。
冷轧板的工艺主要包括选材、热处理、轧制、除锈、切割等步骤。
首先是选材。
冷轧板的原材料一般采用热轧板，经过前处理后进行选材。
选材的目的是排除有缺陷或者不符合质量要求的热轧板，确保冷轧板的质量。
接下来是热处理。
在热处理过程中，热轧板首先要进行退火处理，也包括时效处理。
退火处理通过将热轧板加热到一定温度，然后保温一段时间，最后包装或者在空气中冷却，从而提高冷轧板的机械性能和加工韧性。
时效处理则是将退火后的热轧板进行再次加热保温，使其得到更高的硬度和强度。
然后是轧制。
冷轧板的轧制是指将经过退火或时效处理的热轧板进行冷轧。
冷轧的主要目的是改善热轧板的表面光洁度和尺寸精度，提高其机械性能。
轧制过程中，热轧板首先通过多道次的辊轧，使板材厚度逐渐减小，然后通过冷轧机械来拉伸、弯曲、翻转等加工，从而达到冷轧板的要求。
接下来是除锈。
冷轧板的除锈是指将表面附着的锈蚀物或者其他杂质进行去除。
除锈可以通过化学方法，比如酸洗，或者机械方法，比如砂带抛光，来实现。
除锈后的冷轧板表面光洁度更高，更适合后续加工和应用。
最后是切割。
冷轧板在生产过程中往往需要按照规定的尺寸进行切割。
切割可以采用机械切割和热切割两种方式。
机械切割是通过切割机械来切割板材，热切割是通过高温来进行切割。
切割后的冷轧板即成为最终产品，可以用于建筑、制造业等多个领域。
综上所述，冷轧板的工艺包括选材、热处理、轧制、除锈和切割等步骤。
通过这些工艺，冷轧板能够获得较高的强度和较好的表面光洁度，从而适用于多种应用场合。
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冷轧工艺润滑系统板带材冷轧工艺润滑方式与热轧有类似之处，所不同的是乳化液或轧制油为循环使用，同时还兼有分段冷却、控制轧后板形的作用，同时冷轧过程一般不存在咬入问题，对轧后板带材表面质量要求较高。
因此，对轧制工艺润滑剂在使用过程中的循环、过滤提出了新的要求。
1．乳化液的循环现代化冷轧机都是轧辊分段冷却调节系统，一般工作辊为多段，支撑辊为一段。
冷轧板带钢乳化液用量为每千瓦主电机功率约（1~2）L/min。
乳化液在喷嘴出口处的压力为0.39~0.49Mpa。
2．乳化液的过滤在冷轧过程中钢板表面上的氧化铁皮与轧辊表面磨损脱落物质会形成细小微粒悬浮在乳化液中，如果过滤不干净，就会在轧制过程中被压入板带钢表面，造成轧后表面黑化，影响轧后表面质量。
新型电磁净化装置具有磁场强、流速低、液面薄和多次穿越磁场等特点，从而实现在短时间内捕获乳化液中微细及超微细的铁磁粒子。
循环过滤后的乳化液控制参数为：铁含量〈200×10-4 %电导率〈200μS/cm氯含量〈30×10-4 %pH值 6.0~6.53．温度、浓度控制乳化液温度控制除了与乳化液的冷却性能和腐败变质有关外，还影响乳化液中油滴的粒径，进而影响到乳化液的轧制润滑性能和轧后带钢表面清洁性。
因为温度增加，乳化液的油滴粒径增大，润滑性能提高，轧制过程中铁粉生成量隆低，轧后带钢表面清洁性增加；但是乳化液温度过高会影响其稳定性和冷却能力。
乳化液温度主要与润滑性能有关，浓度增加，润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。
当然，乳化液的使用浓度与乳化液的类型有关，其中若使用稳定型乳化液浓度为3.5%~4.5%，乳化液温度控制在45~500C；若使用半稳定型乳化液浓度为4.5%~5.5%，必要时20%~30%，乳化液温度控制在50~550C。
二、坯料准备冷轧薄板带钢的坯料是通过热轧提供的热轧卷，热轧带卷的质量对冷轧薄板带钢的质量有明显的影响，材料的性能取决于化学成份和组织结构，保证冷轧板带质量的第一个基础是钢的化学成份。
低碳钢中的碳、锰、硅、硫、磷及其它元素的含量直接影响材料的屈服强度（σs），抗拉强度（σb），伸长率（δ），而这些性能指标决定着冷轧产品的使用性能，特别是薄板的成型性能，因此要根据产品的性能要求选择不同牌号的热轧带卷。
热轧带卷的组织结构直接影响到冷轧板带的组织结构，因此也影响冷轧板带的性能，影响热轧带卷组织性能的因素除了钢坯的加热温度、保温时间之外，主要因素是终轧温度、卷取温度、末道次的压下率，这些决定晶粒的大小、形状及均匀程度。
热轧带钢的显微组织特征将会保持到冷轧薄板带上，因此要检验热轧带钢的组织情况。
热轧带卷的几何尺寸对冷轧生产十分重要，因为热轧产品横断面和长度上的厚度不均，经冷轧后这些问题只能减轻，而不能消除。
冷轧机的辊缝在冷轧过程中并不能保持规定的几何形状，辊缝完全适应热轧带钢横断面的变化，所以用户要求的冷轧带钢横断面必须在热轧生产中形成，在冷轧机上只能改变绝对断面，如果试图改变相对断面，必然引起平直度的变化，因此规定：作为冷轧原料的热轧带钢同板差要小于公称厚度的1%。
热轧带卷的质量缺陷，也将影响冷轧工艺及冷轧产品的质量，主要缺陷有：夹杂及氧化铁皮压入，划伤，气泡与结疤，波浪，镰刀弯和“S”弯，塔形，长舌头，扁卷及散卷等。
原料进厂检验合格后，都要建立原料卡片，填写清楚原料的厂家、炉罐号、牌号、规格、重量、编号等严防混淆。
需要裁边的，还要在圆盘剪上按规格要求进行裁边，为酸洗工序做好一切准备工作。
四、冷轧Ⅱ、冷轧工艺1、压下制度的确定：从热轧坯料冷轧到成品厚度叫冷轧程序，分一次轧制、二次轧制或多次轧制，这主要取决于金属的性能及成品尺寸要求。
金属在冷轧过程中随变形程度的增加不断形成加工硬化，达到一定程度以后，必须经软化处理（再结晶退火）后才能继续轧制。
在一个轧程开始之前需要制定压下制度。
压下制度包括总加工率的确定、道次加工率的分配、轧制速度的确定。
a、总加工率的确定：冷轧时希望采用最大的总加工率，大的加工率可以轧得更薄的带材，减少中间退火次数，同时大的总加工率轧同样厚的成品时可以采用较厚的热轧带卷，这对降低成本有利。
但总加工率的确定必须考虑设备能力，受轧机轧制力和主电机功率的制约，同时还要考虑金属的性能，金属的塑性好是采用较大总加工率的先决条件。
薄板带生产中总加工率应控制在86%以下，过大易导致轧制力过大，被迫增加轧制道次，得不偿失；同时，总加工率过大易产生边部裂口，对于一些塑性较好的低碳钢：如08F、08AL等，总加工率可以达到88%左右。
总加工率小对退火后金属组织有影响，易产生晶粒粗大，一般不小于60%。
b、道次加工率的分配总加工率确定之后，需要进行的是确定轧制道次及每道次加工率的分配、轧制道次与坯料厚度、设备能力及工作辊辊径大小、产品质量要求等有关。
通常情况下，在1200轧机上，坯料厚度2mm以下，总加工率不超过85%，可以采用四个道次，而坯料厚度大于2.3mm，总加工率在84%以上，需要采用五个轧制道次。
轧制道次一旦确定，接着需要进行的是道次加工率的分配。
道次加工率一般控制在40%以下。
具体的分配原则是：①头几道次充分利用轧件的塑性和尺寸条件采用最大的道次加工率，使轧件尽量减薄，以后随加工硬化程度的增加，逐道次减小压下量。
但是当热轧带卷板型不好，或情况不明时，第一道次的加工率不要太大。
②尽量使各道次的轧制力分布均衡，有利于稳定轧制工艺，又能充分发挥设备潜力，各道次轧制力、电机负荷不能超过设备允许的额定值，确保设备安全运转。
③在轧制中应做到使变形均匀，尺寸、性能、材型、表面等均符合技术标准要求，生产的产品应是高质量的产品。
c、轧制速度的确定在冷轧过程中，轧制速度的变化主要影响摩擦系数的改变，从而影响轧制力的变化，因而我们希望轧制速度是稳定的，从而稳定辊缝。
但从操作角度，在每一个道次开头和结束阶段，需要采用较慢的速度，而在稳定轧制阶段采用较高的轧制速度，为减少速度变化引起的厚度波动，需要对辊缝进行相应的调整。
在一个轧程中各个道次的轧制速度也是不同的，第一道次由于是热轧带卷，板型不好，板面情况不清楚，通常采用较低的速度，一般不超过200米/分，以后再逐道次提高速度，最后一道次采用较大的速度。
d、冷轧时张力的选择张力——在带材冷轧时，由卷筒与轧辊线速度差使带材张紧的外力。
轧制时施加张力的主要作用是：①降低轧制力，减少主电机能量消耗，有利于强化压下，有利于提高轧制速度，提高生产率。
②保证带材平稳咬入，防止带材轧制时的窜动，减少板型缺陷，使宽展减少或不产生宽展，从而减少裂边的形成。
但张力过大易出现断带，因此，带钢生产时张应力一般取（35%—60%）σS，厚带、高塑性合金取上限，薄带、低塑性合金取下限。
带材边部不好时应减少张力，需退火的带卷，最后一道次轧制时张力不应太大，以免退火时局部粘结。
薄带轧制时，最后一道次前张力过大易出现心形卷。
生产中后张力大于前张力不易拉断，而对轧制力降低明显（后滑区面积大），但后张力过大易出现打滑现象。
实际生产过程中，第一道次由于带卷较厚，设备时允许采用较大的前张力，而后张力受酸洗张力的制约不能过大，以免造成层间滑伤。
后面几个道次后张力大于前张力，前、后张力差控制在30KN以下，比张力小于60%σS。
总加工率为85.8%。
把轧件从一个已知的原料厚度,通过几道次轧到一个已知成品厚度,可以排出无数个压下规程,在这么多压下规程中,哪些可行,哪些不可行呢?满足轧机各项约束条件的就可行.但可行的不一定是最优的.最优的压下规程是指在相同的轧制条件下,能获得最佳的质量,最大的生产率,最低的能源消耗等.为获得最优的压下规程,还需不懈的努力!三、酸洗钢坯在热轧机上轧制时，由于温度高，又与空气直接接触，因此带钢表面有一层硬而脆的氧化铁皮，它对冷轧过程和冷轧产品表面质量不利，所以在冷轧前要通过酸洗或其它方法除掉它。
带钢表面的氧化铁皮根据它的形成特点分为三层，总厚度约为10微米，外层是Fe2O3，占10%，柱状结晶，比较致密；中间层为Fe3O4，占40%，致密而无裂纹，断口成玻璃状；与基体接触的内层是FeO，厚度最大，占50%左右，是疏松多孔的细结晶组织，易于破坏。
在冷轧薄板带生产中，一般都要采用盐酸蚀洗的方法消除氧化铁皮，其化学反应式为：Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2OFe3O4 + 8HCl = 2FeCl3 + FeCl2 + 4H2OFeO + 2HCl = FeCl2 + H2O酸洗设备可分为两大类：1、酸洗槽酸洗槽多为一个方形或长方形的池状，适合于板材、条材的酸洗。
2、酸洗机列按照酸洗机组的安装形式分为半连续式、连续卧式、连续塔式三种。
我公司目前使用的酸洗机组应是半连续的酸洗机列。
它的基本组成为：开卷机、矫直机、斜刃式剪断机、酸洗槽（3~4个）、清洗槽、烘干装置、张紧装置、卷取机等。
在机列中还配置多对拉辊、挤干辊等。
在酸洗过程中，影响酸洗效率和质量的主要参数是：酸洗温度、酸洗浓度、酸洗速度，这些参数是根据设备条件、来料规格、表面情况设定的，又是相互制约的。
总体来看，酸洗温度对酸洗效率的影响要强于浓度的影响，而酸洗速度依据酸洗效率进行调整。
酸洗过程中的主要质量问题有：1．酸洗气泡由于酸与裸露的金属作用，生成氢原子，氢原子向金属内部扩散引起氢脆的内应力，外观特征呈条状的小鼓泡，破裂后呈条状黑色细裂缝，降低材料的冲压性能。
同时氢原子结合成氢气，从酸液中逸出时形成酸雾，恶化工作条件，因此，生产中加入适量的缓蚀剂是必要的。
2．过酸洗金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液的作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
过酸洗的带钢延伸性能大大降低，在轧制过程中很容易断裂并易造成粘钢。
不过在用盐酸酸洗时，这种现象不易发生。
3．欠酸洗带钢酸洗后，表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾端和两侧边缘，这是因为带钢表面氧化程度是不均匀的，欲洗掉大面积红色氧化铁皮的时间是洗掉黑色氧化铁皮时间的3~4倍，减少过酸洗的方法主要是平整好板型，有条件的话先进行机械破磷。
4．锈蚀原料酸洗后表面重新出现锈层的现象叫锈蚀。
主要原因是带钢表面酸洗后残留有酸溶液，或带钢清洗后没有完成干燥或在水槽中停留时间过长。
5．划伤带钢在机组运行中由于与设备成线接触，运行速度又不一致时产生，当划痕深度超过坯料允许公差50%时，在轧制时也不能消除，造成质量问题。
酸洗是冷轧板带钢的重要工序，对产品质量有很大影响。
水迹等质量问题。
产生的原因有设备原因，也有操作原因。
从设备方面看：没有经过机械破磷，使酸耗增加；酸洗速度不能加快，矫直机矫直不到位，使板面不平，过水容易产生水迹；两个活套坑不能充分发挥作用，焊接与中断时，停机时间过长，带材上出现很大、很严重的停车痕迹（锈蚀）；另外跑、冒、滴、漏还时有发生。