机修车间风险评估表

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机修车间风险评估记录表1

机修车间风险评估记录表1
触电
电源线老化(配电柜、电闸箱)
1
6
3
18
1
严格执行电器安全规定,加强对设备的检查
4
各层平台
高处坠落
楼梯、护栏、走台、档板等安全设施存在不安全因素;违章作业
1
3
7
21
2
加强对设备设施安全装置的检查,有隐患及时处理

上下楼梯
高处坠落
各平台、护栏开焊
1
3
3
9
1
加强对设备设施安全装置的检查,有隐患及时处理
风险评估记录表
机修车间 部门/单位:点检员
序号
危险源
可能导致的事故
产生活动或部位
风险评价
现有控制措施
L
E
C
D
级别
1
煤气管道
中毒、窒息
煤气管路漏气
1
3
7
21
2
加强对设备的检查,发现问题及时处理,携带好防护品
2
高温作业
中暑
修理现场在高温区域
3
3
3
27
2
备好防暑降温物品,避免人员长时间接触,做好轮替
3
设备区域
6
检修地面有油
其他伤害
工作中注意力不集中
1
6
3
18
1
清除地面油污,作业时注意力集中

工厂设备维修风险因素评价表模版

工厂设备维修风险因素评价表模版

工厂设备维修风险因素评价表模版9.6风险消减措施起重吊装的风险消减措施〔1〕编制科学合理的吊装方案,并经批准后才能实施。

〔2〕吊装前进展技术方案和平安考前须知交底。

〔3〕吊装前应事先与当地气象部门联系,当阵风风速大于10m/s时不得起吊作业。

〔4〕必须使用经测试合格的设备,决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。

〔5〕所有移动的起重设备,必须定期检查,时间间隔不得超过6个月。

〔6〕清理吊车旋转围现场,人员不得在此围站立和工作。

〔7〕决不超负荷使用吊装滑轮和吊装绳索。

〔8〕调整好吊钩在重物上的起吊点,以免吊起时重物摆动。

〔9〕起重吊索不断股、不套扣、不缠绕,不在吊绳上打结来缩短绳长。

〔10〕所有吊耳及吊点必须经联合检查合格前方可使用。

〔11〕吊车站位及行走路线地面需压实,必要时铺设跑板。

〔12〕吊装时各岗位分工明确,指挥信号准确无误,严禁随意操作。

高处坠落风险消减措施〔1〕作业人员身体条件符合要求,无忌高症。

〔2〕作业人员着装符合工作要求。

〔3〕作业人员正确佩戴平安帽、平安带,对2m以上的作业平安带必须挂牢方可作业,制止平安带下挂上用。

〔4〕作业点下方设戒备区,并有戒备标志。

5678910111〔3〕作业人员佩戴好平安帽。

〔4〕施工人员配备工具袋,施工工具和工件有防滑落措施。

〔5〕采取正确的施工方法,作业人员不存在幸运心理。

〔6〕严禁向下抛投杂物。

火灾风险的消减措施〔1〕严格遵守公司用火管理制度。

严格执行有关审批权限。

〔2〕制止烟火的场所,严禁吸烟和用火。

〔3〕根据施工现场所处的位置,确定用火区域级别。

〔4〕根据用火区域级别办理用火手续,防火监护人员必须严格落实平安防火措施,备置可靠的消防器具,做好监护工作,严禁监护人脱离动火现场。

〔5〕执行“三不动火〞的平安规定。

用火区域动火,风力超过4级,必须采取防护措施。

〔6〕动火区域不得存留易燃、易爆物品。

氧气瓶和乙炔瓶的平安距离不得小于5米,氧气瓶和乙炔瓶与动火点的平安距离不得小于10米。

机修作业危险源辨识与风险评价表

机修作业危险源辨识与风险评价表
3
18
1

8
设备、管线、阀门未及时进行检修造成泄漏
设备管理
火灾 人员中毒或伤亡
将来/紧急

1
6
15
90
3

运行控制
应急方案
9
设备吊装操作不当
设备安装
人员受伤、财产损失
将来/异常

1
3
7
21
2

培训和
运行控制
10
吊装设施不完好
人员受伤、财产损失
将来/异常

1
3
7
21
2

11
设备安装指挥不当
人员受伤、财产损失
将来/异常

1
3
7
21
2

将来/紧急

0.5
3
15
22.5
2

3
设备漏电
设备检修
触电
将来/异常

0.5
6
15
45
2

4
设备检修使用电焊机遇明火
火灾
将来/紧急

0.5
6
15
45
2

5
手持电动工具的使用有噪音
影响健康
现在/正常

1
3
3
9
1

6
检修时损伤失误
物体打击
将来/异常

1
3
3
9
1

7
检修时工具、物品上下抛弃
将来/异常

1
6
机修作业危险源辨识与风险评价表

汽修车间检修过程风险隐患排查表

汽修车间检修过程风险隐患排查表
3、劳保穿戴齐全
4、将车辆支护牢固
5、维修带压力的管件先释放内部压力
6、交叉作业搞好互保,工具摆放整齐
7、将周围障碍物移开
4
化工车间电气设备点检维修
1、特种作业人员无证上岗或证件过期未检
2、设备点检维修前未确认是否带电
3、电气作业单独作业
4、劳保用品、绝缘工具破损绝缘不佳
5、作业时触碰带电体
6、进出配电室未注意脚下挡鼠板绊倒摔伤
1、特种作业人员必须持有效证件上岗作业
2、设备点检维修前要进行安全确认
3、电气作业坚持双人作业,做好互保
4、劳保用品穿戴绝缘良好
5、作业时注意周围环境,避免带电作业
6、进出配电室注意脚下障碍物
按照公司领导要求,安排项目工作内容必须进行风险隐患排查,并制定、落实管控措施,由实施人员和安全负责人确认措施落实完毕后方可进行作业,否则不得作业。
6、在检修作业时易划伤、易起静电
7、点检维修时车辆易溜车
8、跨越地沟易跌落
9、设备下方作业挂好检修牌
3、多人作业搞好互保、联保
4、上下设备时把牢扶稳
5、维修带压力的管件先释放内部压力
6、劳保穿戴齐全
7、将车辆支护牢固
8、不得跨越地沟
9、作业前清理上方易落物
日常工作
1
化工车辆上装点检
1、维修工具损坏脱手伤人
2、发动机着车伤人
3、较大零件滑落伤人
4、上下设备时跌落
5、拆卸皮带时挤伤手指
6、在检修作业时易划伤、易起静电
7、点检维修时车辆易溜车
8、举升驾驶室时举升不到位
9、检修带压力的管件未释放内部压力
1、作业前检查工具无缺陷
2、与司机搞好联系确认,挂好检修牌

检修车间危险源辨识清单及风险评价表

检修车间危险源辨识清单及风险评价表
财产损失、人身伤害
3
3
7
63
一般危险
c
abde
5
皮带机维护、检修
未停皮带机从事检修
人身伤害
3
1
7
21
稍有危险
abde
皮带机运行中试擦、加油、校准
人身伤害
3
1
15
45
一般危险
abde
急停按钮失灵
人身伤害
3
1
7
21
稍有危险
6
手拉葫芦
断链
人身伤害
1
2
7
14
稍有危险
abde
维护保养不当
财产损失
3
1.5
3
13.5
生产现场
噪音
听力伤害、身体不适
6
6
1
36
稍有危险
9
照明灯
漏电
触电事故
1
0.5
7
3.5
稍有危险
照明故障光线不足
摔伤
3
1.5
7
31.5
稍有危险
楼梯照明不足
摔伤
3
1.5
7
31.5
稍有危险
10
电动工具
接地(零)不正确不牢靠
漏电、人员伤害
3
1.5
7
31.5
稍有危险
电缆线破损
人员伤害
3
2
7
42
稍有危险
内部线路检修后不牢靠或松动
摔伤




稍有危险
人身伤害
1
1
15
15
稍有危险
检修人员违章操作
人身伤害

维修车间危险源辨识及风险评价表

维修车间危险源辨识及风险评价表

维修车间危险源辨识及风险评价表1. 简介维修车间是一个存在危险源的场所,为了保障工人的生命安全和健康,对危险源进行辨识并评价其风险,是非常必要的。

本文档将介绍维修车间中常见的危险源,并提供风险评价表,帮助工人有效地辨识和评价危险源,从而采取相应的控制措施。

2. 维修车间常见危险源2.1 噪声噪声是维修车间中常见的危险源之一,长期暴露于高强度噪音环境下容易引起听力损失。

噪音源包括机器设备、空调设备、压缩机等。

压力机、打磨机等机器设备产生的噪音会更加严重。

2.2 气体维修车间中有些机器设备、化学试剂等会产生一些有害气体,意味着工人需要在有害气体浓度过高的环境下工作。

例如,抛光机、喷漆等设备会产生大量有害气体,这需要不断通风换气或者戴口罩来保护呼吸系统。

经常暴露在污染的环境中可能会导致呼吸系统疾病,如哮喘、肺癌等。

2.3 物体飞溅工人在操作机器时,可能会出现物体飞溅的情况,如需要使用钳子、铲子、锤子、钻头等设备。

物体飞溅会对工人的面部和眼睛造成伤害,有可能导致失明或者严重挫伤。

2.4 高空坠落在维修车间中操作高空设备时,如梯子、井盖等,若不遵守操作规程,可能导致意外坠落事件。

高空坠落所造成的伤害是非常严重的,因此必须采取切实可行的措施,如安装护栏或绳索等。

2.5 机器设备机器设备是维修车间中最常出现的危险源,各种与机器设备相关的伤害事件时有发生。

例如,手指被卷入机器设备中、手被切割等。

3. 风险评价表辨识出以上危险源之后,我们需要根据实际环境对危险源的风险进行评价,进而采取相应的控制措施。

以下是风险评价表:序号危险源风险等级评价标准安全措施1噪声中度当前在维修车间工作超过2小时,容易引起听力损失问题。

给工人配备耳塞,采取隔离噪音措施2气体高度有害气体浓度过高,容易每隔2个小时通风换序号危险源风险等级评价标准安全措施引起呼吸系统疾病。

气,戴口罩等3物体飞溅中度容易导致工人面部和眼睛受伤。

工人必须佩戴面具或护目镜4高空坠落高度若不遵守操作规程,可能导致意外坠落事件。

机修危险源辨识与风险评价表

机修危险源辨识与风险评价表


1 6 7 42 四
30
检修鼓风机 地面有油污
截止阀未关闭
高空作业未带安全
31
检修液压缸 与操作人员联系不当
地面有油污
检修皮带油嘴流缸
高温
32
煤气设备动火 煤气
高空
电源未切断
验电器失灵
33
检修电机 拆掉时线头裸露
现场有杂物绊人
吊装电机不牢固
34
装接临时线
未装电源开关 接地线未接地
35
在煤气区域检 煤气泄露

1 6 3 18 五

1 6 3 18 五

1 3 15 45 四

1 3 15 45 四

1 3 15 45 四

1 6 3 18 五

1 6 3 18 五

1 6 7 42 四

1 6 3 18 五

1 6 3 18 五

1 6 3 18 五

1 6 7 42 四

1 6 3 18 五

1 6 3 18 四
19
检修探尺 用锤敲打
20
更换称量斗
皮带转动 倒链固定不牢
21
更换震动筛底 筛底固定不牢
22
更换皮带头尾部滚筒 滚筒固定不牢
23
更换翻板 翻板固定不牢
24
检修净、软水泵 装卸泵体
25
检修净、软水 高空作业未系安全带 风冷器 备件工具未固定
26
检修螺旋输送 机
高炉煤气外漏 粉尘超标 粉尘温度高
风机未停稳

1 6 3 18 五

1 3 15 45 四

机修危险源辨识与风险评价表

机修危险源辨识与风险评价表

触电 触电 触电 尘肺病 触电 檫伤 轧伤 烧伤 交通事故 摔伤 挤伤 砸伤 摔伤 砸伤 挤伤 挤伤 烧伤 碰伤 煤气中毒 砸伤 烫伤 绞伤 崩伤眼睛 划伤、扎伤 绞伤 绞伤 飞出伤人 触电 绞伤
无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无
砸伤 挤伤 挤伤 砸伤 烫伤 触电 触电 摔伤 砸伤 烫伤 煤气中毒 烫伤 砸伤 烧伤 煤气中毒 烫伤 灼伤 摔伤 摔伤 砸伤 砸伤 砸伤 挤、轧伤 砸伤 砸伤 挤、轧伤 砸伤 轧伤 挤伤
无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 有
砸伤 砸伤 挤伤 砸伤 砸伤 砸伤 砸伤 砸伤 砸伤 砸伤 摔伤 砸伤 煤气中毒 矽肺病 烫伤 挤伤 砸伤 烧伤 烫伤 爆炸 爆炸 辐射 尘肺病 烧伤 触电 烫伤 摔伤 摔伤 砸伤
无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 3 3 1 1 1
1 1 1 1 3 3 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
6 2 2 6 6 2 6 6 1 1 1 1 6 6 3 3 6 6 6 6 6 3 6 6 6 3 3 3 3
3 7 7 7 3 7 3 3 15 15 15 15 3 7 15 15 7 3 3 3 3 15 3 7 3 15 15 15 15
1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 3 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3 3 1 1 3 6 6 6 6 1 1 3
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机修 行车负荷长时间吊在空中,易造成机件 其他事故 车间 永久变形 机修 行车吊装操作站位选择不当,人员站在 其他事故 车间 有危险的地点,出现脱钩,伤害人员 机修 行车吊 装物 品 超负 荷使 用,钢丝 绳拉 其他事故 车间 断,伤害工作人员或损坏设备 机修 行车吊运通道不畅通,吊运的物件碰伤 其他事故 车间 行人或造成设备损坏 机修 行车吊 物过 高 ,吊 物坠 落造成人 员伤 其他事故 车间 害,设备损坏 行车吊运完重物后吊钩未及时卷起恢复 机修 到位,造成吊钩损坏或行人车辆撞上造 其他事故 车间 成事故 机修 行车未切断电源,设备误动作、造成设 其他事故 车间 备损坏 机修 行车指挥、作业人员站位不正确,吊物 其他事故 车间 或吊车碰伤人员 机修 行车吊装物件未放稳,造成人员伤害 车间 其他事故
机修 未检查砂轮机防护罩,砂轮、磨屑伤人 车间
使用砂轮机时,紧固螺栓松动,砂轮片 机修 不平整、有裂纹,造成设备损坏、人员 其他事故 车间 受伤 机修 使用砂轮机时未戴防护镜、防护手套, 其他事故 车间 飞溅物伤人 机修 人员正对砂轮机打磨,飞溅物伤人 车间 其他事故
机修 打磨工件用力过猛、加工件未拿稳、拿 其他事故 车间 平,损坏设备、加工件、人员受伤 机修 砂轮片安装不符合要求,设备损坏、飞 其他事故 车间 溅物伤人 机修 未校正砂轮机,损坏砂轮机 车间 其他事故
机修 车间
36 37 38 39 40
机修 车间 机修 车间
驾驶叉车时精力不集中,不能正确的观 察和判断道路情况而造成失误,如情绪 烦躁、精神分散身体不适等造成注意力 其他事故 下降,反应迟钝,遇到情况采取措施不 及时或不当造成的事故 叉车运行中,速度过快,运输途中猛踩 刹车时,物件向前倾倒,碰撞物件或设 其他事故 备、碰伤人员及损坏车辆 叉车叉 运物 件 超过 叉车 的额定起 重吨 其他事故 位,造成叉车损坏
机修车间风险评估表
经辨识评估,机修车间共有安全风险48条,其中一般风险48条 风险 序号 地点 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 风险评估 风险描述 风险类型 可能 暴露 风险 风险 后果 性 频率 值 等级 其他事故 1 1 3 1 3 3 1 1 1 1 1 3 3 1 1 3 1 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 42 42 126 42 126 126 42 42 42 42 42 126 126 42 42 126 42 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险
1
6
7
42
3 1 3 1 1
6 6 6 6 6
7 7 7 7 7
126 42 126 42 42
一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险
机修 叉车使用前,检查叉车的制动和手动不 其他事故 车间 到位,叉车故障造成人员伤害 机修 叉车使用前,未检查叉车轮胎气量,叉 其他事故 车间 车故障造成人员伤害 叉车使用前,未检查叉车链条的完好状 机修 况,链条断裂或链条中有螺丝等异物造 其他事故 车间 成人员伤害 叉车使用前,未检查叉车升降液缸压及 机修 油管, 液缸 压 无压 力或 严重缺少 液压 其他事故 车间 油,造成液缸压损坏 机修 叉车使用前,未检查叉车的电路和各指 其他事故 车间 示灯,倒车时碰伤人员或设备 机修 叉车司机操作不当,造成车辆损坏或人 其他事故 车间 员伤害 机修 叉车不完好,造成车辆损坏或人员伤害 其他事故 车间 机修 叉车带档启动,损坏叉车 车间 其他事故
机修车间风险评估表
经辨识评估,机修车间共有安全风险48条,其中一般风险48条 风险 序号 地点 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 风险评估 风险描述 风险类型 可能 暴露 风险 风险 后果 性 频率 值 等级 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3 1 1 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 42 42 42 126 42 42 42 42 42 126 42 42 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 风险 一般 6 6 6 6
7 7 7 7 7
42 42 42 42 42
机修车间风险评估表
经辨识评估,机修车间共有安全风险48条,其中一般风险48条 风险 序号 地点 风险评估 风险描述 风险类型 可能 暴露 风险 风险 后果 性 频率 值 等级 一般 风险
35
机修 砂轮机使用完毕未切断电源,设备误动 其他事故 车间 作、造成设备损坏 机修 使用完砂轮机,未清理现场铁屑粉,铁 其他事故 车间 屑粉伤人 行车开车前,未检查桥架、轨道有无障 机修 碍 ,钢丝绳的磨损情况,跑轨或钢丝 其他事故 车间 绳断造成设备损坏或人员伤害 机修 吊具与载荷不匹配或吊具不合格,造成 其他事故 车间 人员受伤或设备损坏 行车开车前,未检查各制动器或行车开 机修 关,制动器或行车开关失灵,开车造成 其他事故 车间 设备损坏 机修 物件捆绑方法不正确,挂钩吊带、吊链 其他事故 车间 甩开或弹起伤人;物品掉落伤人 机修 行车开车前,未发警告信号,造成伤人 其他事故 车间 事故 机修 行车没有专人指挥作业,损坏吊运物品 其他事故 车间 或伤害人员 机修 行车启动、停止太快或重物未脱离地面 其他事故 车间 就开动行车,造成设备损坏 机修 行车夜间作业时光线不足,影响人员视 其他事故 车间 线,造成设备损坏、人员伤害
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