新材料流程图及确认单
新产品开发流程及ECR流程图
新产品开发流程图产品科(包括图样设计,成品编码,原材料开发)研发部工程部生产部IE业务部采购价格科重新打样小批量试产样与客户确认价格根据客户所提供的信息要求进行产品外观设计Yes木架结构设计核算最终成本工作中心建立Yes1.成品临时编码2.原材料临时编码(针对客户的开发)No缝套设计YesYes成品样品试作采购对原物料进行大货采购Yes根据产品科提供的产品外观设计进行产品内部结构设计No采购下单购买样品所需材料No 收到产品科所提供的产品设计图接到产品科提供的需求相关信息建入系统中(研发用)制作产品图样(外观图)木架样品制作缝套样品制作缝套样品评审No客户确认价格Yes 移交工程资料给工程部工程试产样品制作拿到供应商所提供的样品客户下单开发新的供应商或已有供应商按要求进行打样(主要为皮，面料)与客户确认图样确认采购样品是否合乎要求签订标样留存木架样品评审成品样品评审No工程试产样评审提交总经理核准Yes 更新BOM 系统及PLM系统材料报废率测定皮/布/板材……取得样品材料总经理核准Yes样板设计木架部件设计工程资料重新整理1. 面套排版图优化2. CNC 排版优化3. 海棉/丝棉排版优化4. 相关资料处理总经理核准Yes 各工段预估标准工时成品/原材料开发编码转换成ERP 正式代码PLM 转成正式代码YesNo计划部门安排大货生产No工程资料归档(上传到PLM)整理工程资料木架3D 图/面套样板图/材料明细表/各种操作流程SOP/海棉丝棉纸板图从客户接到产品信息(有样品照片)从客户收到产品信息/要求(无样品照片)建立初步BOM资料建立初步标准工时在系统中建立最终BOM更新工时系统样品成本预估价格谈判总经理核准NoNo生产问题检查没问题有问题1. 成品开发临时编码2. 原材料临时编码(针对公司自己开发)公司内部全新产品开发(效果图)收到产品科新品图样Yes确认是否接单开发YesYes通知客户，不接该单设计NoNoYes有定单，成品及原材料的编码转换成公司正式编码样品投放市场建立最终标准工时进入系统维护限价Yes进入ERP 财务限价Yes ERP 生成销售订单启动MRP 运算相关信息建入系统中(研发用)新产品开发流程图解释说明产品科(包括图样设计,成品编码,原材料开发)研发部工程部生产部IE业务部价格科采购1.对于接到客户的需求，需要详细记录，以提供更多的信息给厂内相关人员2. 如果与产品科人员讨论后不接单，需要向客户说明原因3. 当产品科依需求设计好图样，需要与客户确认是否满足其需求，如果OK，需要签定图样，以免事后客户做变更。
新材料采购流程
新材料采购流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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特采流程图模板
NG 特采会议
OK
特采申请
相关部门 《会议签到表》 《品质异常单》
PMC 《特采单》
1>相关部门负责对发现的品质异常的原辅材料、 产品进行及时反馈并召开会议； 2>相关部门负责人根据会议中的处置意见，对不 合格品进行返工/返修等相应处理。
1>特采或放行的原材料、成品由相关部门填写《 特采单》，经相关部门申请人/主管签字确认； 2>品质部做质量评估，运营副总批准或必要时经 顾客同意后，才可执行。
待生产返工领料 或业务消化
报废
业务/PMC/仓库 《报废单》
1>特采的材料待生产返工领料或业务消化； 2>NG的半成品、成品写报废单； 3>NG的原材料写退货单，退回给供应商。
批准：
审核：
制表：
XX新材料科技有限公司
文件名称 流程图
特采流程图模板 责任单位 / 文件
发行日期 制定日期
说明
开始Leabharlann 生产过程 不合格品采购来料的产 品
判定不合格
品质部 《品质异常单》
1>生产过程中发现不良品，如未有IPQC在现场， 车间需及时通知IPQC进行判定及开品质异常单； 2>来料不良的由IQC判定及开品质异常单。
重工方案
研发部 《重工单》 《特采单》
1>研发部根据《特采单》对需要特采的原料、半 成品、成品等，提供重工或其他处理方法； 2>如需要重工，研发部要开具《重工单》。
NG 送 审 批
OK
入库
入库
运营副总 《重工单》 《特采单》
仓库 《入库单》
1>运营副总对《特采单》及《重工单》进行审批 。
1>相关部门提供入库单； 2>仓库根据入库单进行入库。
新材料研发及生产流程规范操作手册
新材料研发及生产流程规范操作手册第1章研发准备 (4)1.1 研发项目立项 (4)1.1.1 项目背景 (4)1.1.2 立项依据 (4)1.1.3 立项流程 (5)1.2 研究目标与需求分析 (5)1.2.1 研究目标 (5)1.2.2 需求分析 (5)1.3 研发团队构建与培训 (5)1.3.1 团队构建 (5)1.3.2 人员配置 (5)1.3.3 培训与提升 (5)1.4 研发资源配置 (5)1.4.1 设备与仪器 (5)1.4.2 材料与试剂 (5)1.4.3 经费支持 (5)1.4.4 信息资源 (6)第2章原材料选择与评估 (6)2.1 原材料种类及功能要求 (6)2.1.1 种类概述 (6)2.1.2 功能要求 (6)2.2 原材料供应商评价与选择 (6)2.2.1 评价标准 (6)2.2.2 选择流程 (6)2.3 原材料质量检验与控制 (7)2.3.1 检验方法 (7)2.3.2 质量控制措施 (7)2.4 原材料存储与运输 (7)2.4.1 储存要求 (7)2.4.2 运输要求 (8)第3章新材料设计 (8)3.1 设计原理与指导思想 (8)3.1.1 设计原理 (8)3.1.2 指导思想 (8)3.2 设计方法与工具 (8)3.2.1 设计方法 (8)3.2.2 设计工具 (9)3.3 设计方案评估与优化 (9)3.3.1 评估指标 (9)3.3.2 评估方法 (9)3.3.3 优化策略 (9)3.4.1 数据分类 (9)3.4.2 数据管理方法 (9)第4章工艺开发 (10)4.1 工艺流程设计 (10)4.1.1 设计原则 (10)4.1.2 设计步骤 (10)4.1.3 设计要求 (10)4.2 工艺参数优化 (10)4.2.1 参数优化原则 (10)4.2.2 参数优化方法 (10)4.2.3 参数优化目标 (10)4.3 工艺试验与验证 (11)4.3.1 试验设计 (11)4.3.2 验证方法 (11)4.3.3 验证目标 (11)4.4 工艺文件编制与审查 (11)4.4.1 编制要求 (11)4.4.2 审查流程 (11)4.4.3 审查内容 (11)第5章中试生产 (11)5.1 中试生产线建设与管理 (12)5.1.1 中试生产线设计原则 (12)5.1.2 中试生产线建设 (12)5.1.3 中试生产线管理 (12)5.2 中试生产计划与组织 (12)5.2.1 中试生产计划制定 (12)5.2.2 中试生产组织 (12)5.3 中试生产过程控制与调整 (12)5.3.1 中试生产过程控制 (12)5.3.2 中试生产过程调整 (13)5.4 中试生产结果分析与总结 (13)5.4.1 中试生产结果分析 (13)5.4.2 中试生产总结 (13)第6章量产准备 (13)6.1 量产生产线规划与建设 (13)6.1.1 生产线规划原则 (13)6.1.2 生产线建设流程 (13)6.2 生产设备选型与采购 (13)6.2.1 设备选型原则 (13)6.2.2 设备采购流程 (14)6.3 生产线调试与验收 (14)6.3.1 生产线调试 (14)6.3.2 生产线验收 (14)6.4.1 工艺文件编制原则 (14)6.4.2 工艺文件内容 (14)6.4.3 工艺文件实施与修订 (14)第7章生产过程控制 (15)7.1 生产计划与调度 (15)7.1.1 制定生产计划 (15)7.1.2 调度安排 (15)7.1.3 生产进度监控 (15)7.2 生产过程监控与记录 (15)7.2.1 工艺参数监控 (15)7.2.2 生产记录 (15)7.2.3 异常处理 (15)7.3 质量控制与检测 (15)7.3.1 原材料检验 (15)7.3.2 在线检测 (15)7.3.3 成品检验 (16)7.4 安全生产与环境管理 (16)7.4.1 安全生产 (16)7.4.2 环境管理 (16)7.4.3 节能减排 (16)第8章产品质量检验与包装 (16)8.1 检验标准与方法 (16)8.1.1 检验标准 (16)8.1.2 检验方法 (16)8.2 产品质量检验流程 (16)8.2.1 进料检验 (16)8.2.2 过程检验 (17)8.2.3 成品检验 (17)8.2.4 抽检 (17)8.3 检验结果处理与追溯 (17)8.3.1 检验结果处理 (17)8.3.2 不合格品追溯 (17)8.4 产品包装与标识 (17)8.4.1 产品包装 (17)8.4.2 产品标识 (17)8.4.3 防护措施 (17)第9章售后服务与技术支持 (17)9.1 客户需求与满意度调查 (17)9.1.1 客户需求收集 (17)9.1.2 客户满意度调查 (18)9.2 技术咨询与培训 (18)9.2.1 技术咨询 (18)9.2.2 技术培训 (18)9.3.1 故障分析 (18)9.3.2 故障处理 (18)9.4 售后服务体系建设 (18)9.4.1 售后服务流程优化 (19)9.4.2 售后服务网络建设 (19)9.4.3 售后服务评价与改进 (19)第10章持续改进与创新发展 (19)10.1 产品与工艺优化 (19)10.1.1 定期评估现有产品的功能，根据客户反馈和市场调研，对产品功能、使用寿命、安全性等方面进行优化。
NPIQC流程图-精品课件
Ongoing Reliability Test Item Table
No.
Test Item
Env. Test Program Sampling Test /half Time month
1.
Drop Test
Room
QAPLUS 20pcs/ 4hrs
(DOS)
1carton
2. Power Cycle Test Run in room Winboot, Pcycle
2pcs 12hrs
3.
Temperature
Chamber QAPLUS 2pcs 62hrs
Humidity Test
(Windows)
4.
Burn-in Test
Run in room QAPLUS
5pcs 72hrs
5.
CQC
Refer to CQC SOP
10pcs 4hrs
Drop Test
❖ A5 產品生產試制階段
A3 FLOW CHART
START
發出打樣 通知單
Check list (Input)
Review
核對機構
DIP
meeting
END
核心工作內容:
o SMT試制報告 o DIP試制報告 o 機構核對報告 o 產品試制結果
P/R START
SMT
A4 FLOW CHART
10、市场销售中最重要的字就是“问”。19:49:0119:49:0119:498/15/2021 7:49:01 PM
11、现今，每个人都在谈论着创意，坦白讲，我害怕我们会假创意之名犯下一切过失。21.8.1519:49:0119:49Aug-2115-Aug-21
物资采购流程图
物资采购流程图物资采购是企业日常运营中非常重要的一环，它直接关系到企业的运作效率和成本控制。
一个完善的物资采购流程图能够帮助企业规范采购流程，提高采购效率，降低采购成本，保证采购质量。
下面我们将介绍一份标准的物资采购流程图，希望对大家有所帮助。
第一步，需求确认。
物资采购的第一步是需求确认。
各部门根据自身业务需要，提出物资采购的需求。
这些需求可能来自于日常办公用品的采购，也可能来自于生产原材料的采购。
需求确认的关键是明确需求的种类、数量、质量要求，以及需求的紧急程度。
第二步，制定采购计划。
在需求确认的基础上，采购部门需要制定采购计划。
采购计划需要考虑到各个方面的因素，包括供应商选择、采购时间、采购数量、采购价格等。
采购计划需要根据实际情况进行合理的安排，以确保采购的顺利进行。
第三步，供应商选择。
供应商的选择是物资采购流程中非常重要的一环。
采购部门需要根据采购计划，对潜在的供应商进行调研和评估，选择合适的供应商进行合作。
供应商的选择需要考虑到供货能力、产品质量、价格竞争力等因素，以确保选择到具有竞争力的供应商。
第四步，编制采购合同。
在确定了合作的供应商之后，采购部门需要与供应商进行谈判，达成采购合同。
采购合同需要明确规定采购的物资种类、数量、质量标准、价格、交货时间等具体内容，以确保双方权益得到保障。
第五步，采购执行。
采购执行阶段是物资采购流程中的核心环节。
在采购执行阶段，采购部门需要按照采购合同的约定，与供应商进行物资的交付和验收。
同时，采购部门需要及时跟踪物资的交付情况，确保采购进度和质量符合预期。
第六步，付款结算。
物资交付验收合格后，采购部门需要按照采购合同的约定进行付款结算。
付款结算的方式和时间需要根据实际情况进行合理安排，以确保供应商的权益得到保障的同时，也要维护企业自身的财务利益。
第七步，采购记录与分析。
采购完成后，采购部门需要对本次采购进行记录和分析。
记录包括采购的物资种类、数量、价格、供应商信息等内容。
新材料开发程序
新
材
料
开
发
程
序
批准：审核：编写：
一．目的
对新材料（原材料、辅料、机器设备、服务等）或新供应商，进行寻找、开发和评估的过程进行规范，以确保有持续满足采购产品（质量、产能、交期、价格）需求的新材料和供应商资源，降低成本，提高直通率。
特制订定本程序。
二．使用范围
本程序适用于本公司所有新材料（包括原材料、辅料、机器设备、服务等，本公司未曾使用过的）与新供应商的开发、选择、评估。
三．参考文件
3.1供方管理程序
3.2采购管理程序
四．术语和定义：
4.1新材料：包括原材料、辅料、机器设备、服务等，本公司未曾使用过的。
又：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料（材料、辅料、机器设备、服务等）；已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；新开发供应商生产的材料；原供应商的新增供货材料。
4.2供方：即供应商，提供产品或服务的组织或个人。
4.3合格供方：经过评定合理、符合与公司建立正式合同关系的供应商。
4.4 Lead Time：做一件特定事件，所需要从接单到交付的周期（天数）。
五．作业流程图。
材料承认程序(含表格)
材料承认程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:对所使用材料之规格认可作业，制订标准管制程序，以确保材料之品质符合规格。
2.范围2.1本作业程序适用于下列时机2.1.1于开发过程试量产过程中，因版本变更、使用新材料、降低成本换新厂家、采购不易、换新厂家移模或移地生产，采购人员寻求新的替代材料时。
2.1.2.供货商有持续质量问题时。
3.权责3.1.送承认进度管制权责属采购部。
3.2.新产品开发之新材料承认测试权责属研发部。
3.3.已量产机种之新材料承认测试权责属工程部。
3.4.资料保管、发行及维护之权责单位为文件管制中心(DCC)。
3.5.承认书最终审核权责属品质部。
4.名词定义4.1自制材料：非市场上之广泛流通品，其规格为设计单位所提供给制造商制造之材料。
4.2原制程：系指制造商送样承认时之样品制造厂所在地。
5.作业内容5.1送样作业:5.1.1.研发部根据新产品开发需要或工程部根据工程变更需要,对于新材料应进行承认作业,有价送样则开出[物料请购单],若无价送样则开出[样品需求单]给采购,由采购人员发出要求供货商送样。
5.1.2.采购部根据降低成本、供货商更换、更换制程、移模等因素需要重新确认质量,则应主动要求供货商送样。
5.1.3.自制材料工程部应提供初期规格书给采购部门，再由采购部门提供给予供货商。
打样初期之图纸(规格书)为样品承认时使用:5.1.3.1.纸档形式:应盖初期章并加注有效日期,超过暂行日期供货商视为作废文件。
正式承认后应即将正试图纸(规格书),入DCC依[文件管制程序](SR-QP-01)存盘及发行。
5.1.3.2.电子文件形式:工程部出图时文件名称应以日期编码作区分,编码原则同5.1.7.2,承认后之正式文檔,则以料号为檔名,料号中版本码则作为进版之区别。
5.1.4.样品数量为样品需求单位需求数量及认可单位测试所需数量之总和。
所有的样品必须有适当之包装保护样品，以避免外力之破坏。