第三阶段-制造过程设计输入评审
CP与APQP等五大工具之间的关系
APQP与 CP、 FMEA、 PPAP、 MSA和 SPC的关系：FMEA与 CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业 / 作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确立顾客的需要和希望，计划和规定质量项目；确立对顾客的需要和希望明确认识。
1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确立5.建立小组6.进度计划7.初始设计—包含产品和过程设计目标、靠谱性和质量目标、初始资料清单、初始过程流程图、产品 / 过程特别特色的初始清单及初始设施 / 工装 / 量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确立计划过程中特色与特色发展到最后形式时的因素；涵盖从样品制作到考据产品 / 服务满足顾客要求的全部环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼备满足质量、靠谱性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
1.产品设计输入及评审 - 清单2.产品设计：① DFMEA②样件CP③ DVP&R设计考据计划④新设施、工装、设施、检具/ 试验设施要求⑤ 工艺方案⑥ 产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包含制作前准备） 2-3 件5.考据、确认6.确立产品要求7.制造可行性议论，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和希望。
1.过程设计输入及评审2.过程设计：① 过程流程图② 特色矩阵图③PFMEA④试生产 CP⑤ 开发工装、设施、检具计划⑥ MSA和 Ppk 计划（必需时）⑦ 工艺草案（作业指导书）⑧ 包装规范3.过程设计输出及评审注： PFMEA未完成从前，不该该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：经过试生产来考据制造过程的主要特色和吻合性；量产前检查和解决所相关注的问题。
1.试生产准备： 5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.考据：① MSA—丈量系统解析议论③ 产品特色（各工序完成状况）④ 过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）考据⑥ 包装议论4.确认：① 内部：全项目检测②外面： PPAP提交5.总结：①生产CP② 正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客全部要求；特别特色吻合顾客规定的指标。
APQP五个阶段解读
2.2 可制造性与装配设计
可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能，可制 造性和装配简便之间的关系。第一章里的顾客需求和期望的范围，会 决定组织的产品质量策划小组在此活动内的涉及程度。本手册并为包 括或给出准备可制造性与装配设计计划的正式方式。下面列出的条目 是组织的产品质量策划小组至少应当考虑的：
1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初
始明识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持
三、APQP的第一阶段
（输入）
1.1 顾客的呼声 1.1.1 市场调研 1.1.2 历史保修记录和质量信息 1.1.3 小组经验
1.2 业务计划和市场策略 1.3 产品/过程标杆数据 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入
三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
能的资源和和人员配备策划)
三、APQP的第一阶段
2.12 量具／试验设备要求
量具／试验设备要求也可以在此时识别﹐ 产品质量策划小组应当将这些要求加入时 间进度表。确保进程与要求的时刻一致。
2.13 小组可行性承诺和管理者支持
组织的产品质量策划小组必须评估此时所提出的设计 的可行性。顾客的设计所有权并限制组织评估设计可 行性的权利。小组必须保证，提议设计能够在顾客可 接受的成本下，被制造，装配，测度，包装，按期数 量准时交货。附录A－2中的设计信息检查表使得小组 可以对这部分的作业进行评审，并对有效性进行评估。 检查表还将被作为开放式问题的基础，问题在附录D的 小组可行性承诺里有讨论。小组认为提议设计可行的 一致意见，应当和所有要求得到解决的开放式问题一 起被记录存档，并且被上报给管理者寻求支持。附录D 里的小组可行性承诺表，是推荐的书面记录类型的一 个示例。
APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
APQP各阶段的输入及输出(中英文版)
顾客的呼声： ¾ 市场研究 ¾ 保修记录和质量信息 ¾ 小组经验
业务计划/营销战略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
第一阶段 计划和确定项目
设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单
初始过程流程图
输入
Voice of Customer → Feasibility/Manufacturability Review → Bid/Win the biding → Define Program → Organize the development team → Preliminary Bill of Material → Preliminary Listing of Special Product and Process characteristic → Preliminary Process Flow Chart → DFMEA → Drawing Specification → Product and Process Characteristic → Prototype Control Plan → Prototype Trail Run → Prototype Full Dimension →Submit Prototype → Process Flow Chart → PFMEA → Special Process Characteristic → Pre-Launch Control Plan → Pre-Launch WI → Pre-Launch → Measurement System Analysis（MSA） → Preliminary Process Capability Study（SPC）→ Production Parts Full Dimension Check →Submit PPAP→ Production Part Approval → Production CP → Production WI → Master Production → Feedback, Improvement
CP与APQP等五大工具之间的关系
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。
1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确定5.成立小组6.进度计划7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
1.产品设计输入及评审-清单2.产品设计：① DFMEA②样件CP③ DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包括制作前准备）2-3件5.验证、确认6.确定产品要求7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。
1.过程设计输入及评审2.过程设计：①过程流程图②特性矩阵图③ PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划⑥ MSA和Ppk计划（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。
1.试生产准备：5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.验证：① MSA—测量系统分析评价② SPC—Ppk—初始过程能力研究③产品特性（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价4.确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交5.总结：①生产CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
apqp五个阶段描述
apqp五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量打算？3.质量策划和质量打算有什么不同？4.质量打算和操纵打算又有什么不同？5.操纵打算和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要操纵打罢了？第一时期：打算和确定项目本时期描述了如何样确定顾客的需要和期望，以打算和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期时期确实是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一时期之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组体会业务打算／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一时期的输出(作为第二时期的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程专门特性的初始清单产品保证打算治理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的埋怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情形良好报告竞争产品质量的研究运行情形良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情形不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组体会小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情形良好(TGR)/运行情形不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评判道路行驶体验治理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务打算／营销策略顾客业务打算和营销策略将成为产品质量打算的设定框架。
业务打算可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而阻碍其执行方向。
APQP五大阶段程序文件内容2010
APQP五大阶段程序文件内容2010第一阶段：计划和确定项目6.1本公司产品质量先期策划的实施和执行分五个阶段,即:第一阶段-计划和确定项目；第二阶段-产品设计和开发；第三阶段-过程设计和开发；第四阶段-产品和过程确定；第五阶段-反馈、评定和纠正措施。
6.2市场部按照国家产品政策、顾客发展经营计划和营销战略及公司长远规划，及相关信息输入产品设计和开发来源。
6.3当确定有新产品项目设计和开发任务后，由市场部负责索取新产品项目设计和开发的相关资料，对其进行新产品制造可行性和风险分析和评估,并将结果和数据记录于《新产品制造可行性报告》中。
6.4工程部负责组织相关部门/必要时邀请有关专家进行评审,呈报管理者代表、或总经理核准。
6.5财务部同时对其进行成本核算报价,并将其数据和结果记录于《产品成核算报价表》。
6.5.1对确定为开发的新产品项目之成本核算报价的具体工作由财务部门依《成本核算报价管理程序》进行作业。
6.6财务部将成本核算报价表呈报公司领导核准。
6.7由市场部负责组织按照《顾客需求管理程序》对新产品项目的顾客需求进行确认。
6.8市场部在完成新产品制造可行性报告和新产品之顾客需求确认(即合同评审单)的同时填写《新产品项目开发申请单》。
6.9呈报公司领导核准。
6.10项目组接到《新产品项目开发申请单后》应及时将所到的新产品项目开发的相关资料进行消化吸收,并确认开发的工作和任务。
同时视需要组建由项目组、质保部、工程部、总经办、制造部、采购部等相关部门组成的项目组,报管理者代表或总经理核准。
6.10.1为确定产品质量先期策划的顺利进行，对项目组成员由人力资源部或其它部门按照《人力资源管理程序》进行质量先期策划的培训,并保存培训的记录。
6.11项目组根据所得到的关资料结合公司实际情况编制《新产品项目APQP开发计划》（计划内容应包括开发的各项工作和任务、负责部门、负责人员、起始时间、预计完成日期、实际完成日期、所需建立和保存的资料等）,报组长审查，呈报公司领导核准。
APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出
APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出APQP的三个准备工作1、成立跨功能小组（或APQP小组），小组成员职责分工。
成员一般来自工程、制造、材料控制、采购、现场服务、分包方、质量、顾客（适用时）。
坚强的组织是做好一切工作的保证。
2、运用关键路径法拟定《APQP项目进度控制总表》——甘特表。
3、最高管理者的支持和项目人财物资源保证。
APQP五个阶段的目标和输出1、计划和项目的确定————第一阶段目标：确定客户需求，策划一个新产品质量保证项目（立项）。
输入：客户的呼声、一线市场调查的结果、质量标准的分析、过去的产品资料信息、过去的产品质量信息。
输出：设计目标、可靠性目标、产品保证计划、BOM（初始材料清单）、初始过程流程图、初始特殊特性清单，项目状态报告和查核清单，合同评审/可行性评审报告（对有产品设计职责的供应商此项工作在设计和开发阶段之前完成，对无产品设计职责的供应商此项工作在过程开发阶段之前完成）2、产品设计和开发————第二阶段目标：制定设计的功能和特性，着重审查工程要求，评估可能存在的加工问题，评估产品安全性。
设计开发部的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告（DVPR）、设计评审计划和报告、样件制造——模拟生产、样件控制计划、工程图样、材料规范、图样和规范的更改记录。
APQP小组的输出：新设备、工装和设施要求、特殊（产品和过程）特性取得一致、量具和试验设备要求、小组可行性承诺书报告。
3、过程设计和开发————第三阶段目标：开发完整而有效的的制造系统，保证制造系统满足客户要求。
输出：包装标准（内部）、产品/过程质量体系审核指导书、场地平面布置图、过程流程图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、试产作业指导书、MSA测量系统评估计划、初始过程能力研究计划、包装规范（外部）。
4、产品和过程确认开发————第四阶段目标：制造过程确认，产品定型确认，确保满足客户期望，确定附加事项。
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8、生产能力
是否有足够的生产能力进行批量化生产？
9、制造过程成本目标
成本目标是否考虑?
10类似产品制造过程
是否有类似产品制造过程？
评审结果： 参加评审人员签字：
记录人/日期：
制造过程设计输入评审
填写部门：
日期：
顾客
产品号
产品名称
输入文件
评审项目：
是
否
1、DFMEA
DFMEA是否已制定？
2、初始过程流程图
初始过程流程图是否完成？3、样件Leabharlann 制计划是否有样件控制计划？
4、样件尺寸
样件尺寸检测符合图纸？
5、样件性能
满足顾客使用要求？
6、样件顾客确认
确认？
7、工程图样
图纸是否经过验证？