精益基本理念和损失与浪费
精益生产企业的基本理念
精益生产企业的基本理念精益生产是一种由丰田汽车公司引入并发展起来的管理理念和制造技术。
它的基本理念是通过消除浪费和持续改善来提高生产效率和质量，并以此实现企业的竞争优势。
精益生产企业的基本理念包括以下几个方面。
第一，消除浪费。
精益生产的根本目标是消除一切无价值的活动，即浪费。
浪费是指在生产过程中产生的非增值活动，例如等待、过度生产、库存、运输、瑕疵品等。
精益生产企业通过改进生产流程、优化资源利用和提高工人的工作效率来消除浪费，从而提高生产效率和降低成本。
第二，以顾客需求为导向。
精益生产企业要始终以顾客需求为导向，即以顾客满意为最终目标。
企业需要了解并满足顾客的需求，确保产品的质量、性能和交付时间等都能够满足顾客的期望。
企业需要通过与顾客的沟通和合作来获取准确的需求信息，并通过持续改进来不断提高产品质量和满足顾客需求。
第三，团队合作和员工参与。
精益生产企业注重团队合作和员工的参与。
企业通过鼓励员工参与决策和解决问题的过程，激发员工的创造力和积极性，提高员工的工作满意度和工作质量。
团队合作和员工参与不仅能够提高工作效率，还能够激发员工的工作热情和团队精神，推动持续改进和创新。
第四，持续改善。
精益生产企业要通过持续改善来不断提高生产效率和质量。
持续改善是精益生产的核心理念之一，它要求企业不断地寻找和改进生产过程中的问题和短板。
企业需要通过精益生产工具和方法来分析和改进生产过程，如价值流图、5S整理、Kanban等，以找到并消除隐患和浪费，提高生产效率和质量。
第五，全员参与。
精益生产要求企业的全体员工都参与到持续改善和问题解决的过程中。
无论是生产线上的工人，还是管理层的领导者，都需要参与到改善工作中。
企业需要打破层级和部门之间的壁垒，推动全员的参与和沟通，实现组织的流动性和灵活性，以更好地适应市场变化和顾客需求的变化。
综上所述，精益生产企业的基本理念包括消除浪费、以顾客需求为导向、团队合作和员工参与、持续改善和全员参与。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费1. 简介精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它最初由日本汽车制造商丰田引入，并在全球范围内得到广泛应用。
精益生产的核心概念是消除浪费，通过优化流程和资源利用来提高生产效率和利润率。
在精益生产中，八大浪费是关键概念之一，它们被认为是生产过程中的主要瓶颈和效率障碍。
本文将介绍精益生产及其与八大浪费的关系，以及如何应用精益原则来减少浪费并提高生产效率。
2. 精益生产的原则精益生产有几个核心原则，包括价值流分析、流程优化、持续改进和人员参与。
以下将介绍这些原则的基本概念：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要概念，它旨在识别产品在生产过程中的每个步骤和活动，以及每个步骤和活动的价值。
通过对价值流进行分析，生产商可以确定并消除不必要的步骤和活动，从而提高生产效率。
2.2. 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
它包括通过减少非价值添加活动、提高资源利用率和优化工艺流程来提高生产效率。
流程优化可以通过标准化工作流程、实施自动化和使用有效的设备来实现。
2.3. 持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一，它强调不断寻求改进和提高生产效率的过程。
持续改进可以通过使用数据分析、质量管理和员工培训来实现。
2.4. 人员参与人员参与是精益生产的一个重要原则，它强调培养员工的团队合作精神和自主性。
通过鼓励员工参与生产决策和问题解决，可以提高生产效率和产品质量。
3. 八大浪费八大浪费是精益生产中的重要概念，它们代表了生产过程中的常见浪费和低效率。
以下是八大浪费的详细介绍：3.1. 运输浪费运输浪费是指产品在生产过程中不必要的运输活动。
这可能包括将产品从一个工作站传送到另一个工作站时的材料搬运和运输。
运输浪费可以通过优化工艺流程和布局，以最小化材料或产品的运输距离来减少。
3.2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、半成品或成品库存。
过高的库存不仅占用了有限的资源，还可能导致质量问题和资金浪费。
精益管理理论与消除浪费
精益管理理论与消除浪费随着社会经济的发展，企业之间的竞争越来越激烈，要想在竞争中立于不败之地，企业必须不断优化管理，提高效率和质量。
精益管理理论作为一种先进的管理理念和方法，已经逐渐被越来越多的企业所接受和应用。
同时，消除浪费也是企业管理中非常重要的一个方面，对于提高企业效率和竞争力具有重要意义。
本文将从精益管理理论的角度出发，探讨如何消除浪费，提高企业效率和竞争力。
一、精益管理理论概述精益管理理论是一种以“精简、高效、持续改进”为核心的管理理念和方法，其核心理念是通过不断优化流程、减少浪费、提高效率和质量，实现企业的可持续发展。
精益管理理论强调以顾客为中心，注重客户需求和满意度，通过不断改进和创新，实现企业与客户的共赢。
同时，精益管理理论还强调团队合作和员工参与，注重发挥员工的积极性和创造力，通过员工的参与和合作，实现企业的整体优化和提升。
二、消除浪费的重要性浪费是企业管理中一个非常普遍的问题，它不仅会影响企业的效率和质量，还会增加企业的成本和风险。
因此，消除浪费对于提高企业效率和竞争力具有重要意义。
具体来说，消除浪费的重要性表现在以下几个方面：1.提高效率和质量：通过消除浪费，可以减少生产过程中的无效环节和浪费现象，提高生产效率和质量，从而降低成本和提高客户满意度。
2.降低成本：浪费会导致企业资源的浪费和流失，从而增加企业的成本和风险。
因此，消除浪费可以有效地降低企业的成本。
3.增强竞争力：在竞争激烈的市场环境下，企业必须不断提高效率和竞争力才能立于不败之地。
消除浪费可以提高企业的效率和竞争力，从而增强企业的市场竞争力。
三、如何消除浪费为了消除浪费，企业可以从以下几个方面入手：1.优化流程：通过对生产流程、供应链、销售等各个环节的优化，减少不必要的环节和流程，提高流程的效率和效益。
同时，还可以通过引入自动化和智能化技术，提高生产线的自动化程度和智能化水平。
2.减少库存：库存是造成浪费的一个重要原因，可以通过制定合理的库存管理制度和采购计划，减少库存数量和积压时间，避免库存积压和过期报废等现象的发生。
精益管理培训精益及八大浪费
精益管理培训：精益及八大浪费简介精益管理是一种管理方法论，起源于日本丰田公司的生产方式。
它的核心理念是通过有效地使用资源，提高生产效率，降低浪费，从而实现更高的生产质量和客户满意度。
精益管理的目标是将价值流程优化到最佳状态，消除浪费，提供满足客户需求的高质量产品或服务。
本文将介绍精益管理的基本原则和方法，并讨论八大浪费，即精益管理中常见的效率低下和浪费现象。
精益管理的基本原则精益管理的基本原则包括以下几点：1.价值定义：明确定义价值是什么，即客户愿意为其付费的产品或服务。
只有了解价值，才能为客户提供有意义的价值。
2.价值流程：深入分析产品或服务的价值流程，并识别其中的瓶颈和浪费环节。
通过优化价值流程，最大程度地提高产品或服务的价值。
3.流程易于观察：制定可视化方案，使整个价值流程易于观察。
通过可视化，可以更容易发现瓶颈和浪费，并及时采取措施。
4.价值流程步骤简化：通过简化价值流程的步骤，以减少不必要的复杂性和浪费。
简化后的流程更容易管理和执行。
5.只生产客户需求：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
只有在有需求的情况下才进行生产，以减少资源浪费。
6.持续改进：精益管理强调不断改进工作流程和效率，通过团队合作和持续学习来实现不断进步。
八大浪费在精益管理中，有八大浪费现象，将它们解决掉将会极大地提高效率和降低成本。
以下是八大浪费的详细介绍：1.过度生产：生产超出实际需求的产品或服务，导致库存积压和浪费资源。
2.等待：产品或服务在流程中等待的时间过长，导致生产周期延长，增加成本。
3.运输：多次进行产品或材料的搬运，增加物流成本，容易造成损坏或遗失。
4.过度加工：对产品或服务进行超过客户需求的额外加工，增加成本和不必要的延误。
5.库存：过多的库存导致资金占用和风险增加，同时也容易导致过期或报废的产品。
6.不合规的运动：员工在工作中采取不必要或不合适的动作，导致体力和精力的浪费。
7.不合格品：制造出不符合质量标准或无法满足客户需求的产品，造成资源和时间的浪费。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费简介精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本，同时满足客户需求。
精益生产的核心理念是通过消除浪费，并着重于价值创造的过程，从而提高生产效率和质量。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费。
五大原则1.价值观念（Value）价值观念是精益生产的核心。
它强调只有为客户创造价值的活动才是有意义的。
所有的活动和决策都应围绕价值创造展开，同时减少或消除对于客户价值无意义的活动。
2.价值流（Value Stream）价值流包括产品或服务的所有步骤和流程，从原材料采购直到产品交付给客户。
精益生产强调识别和优化价值流的各个环节，以最大程度地提高价值创造效率和质量。
3.流程改善（Flow）流程改善是确保产品或服务在价值流中流动顺畅的关键。
通过优化和简化流程，减少等待时间和物料的运输，可以加快生产时间并降低成本。
4.拉动生产（Pull）拉动生产是一种以需求为驱动的生产方式。
它意味着只在真正需要时才开始生产产品，以防止过度生产和库存积压。
拉动生产可以通过实施Just-in-Time（JIT）生产和有效的供应链管理来实现。
5.追求完美（Perfection）精益生产提倡不断追求完美和持续改进的精神。
它鼓励员工参与到问题解决和改进过程中，通过学习和实践来不断提高生产效率和质量。
七大浪费1.运输浪费运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中被频繁搬运、转移或传输的现象。
它会导致生产周期延长、运营成本增加，并容易造成损坏或丢失。
2.库存浪费库存浪费是指过多的库存造成的资源浪费。
过多的库存会占用资金，增加仓储成本，而且容易导致过期、损坏或过时的产品。
3.动作浪费动作浪费是指生产过程中不必要的动作或额外的劳动。
例如，多次处理、重复操作、不必要的检查等，都会增加成本和生产时间。
4.等待浪费等待浪费是指生产过程中由于前一道工序的延迟导致的等待时间。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期和成本。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费引言精益生产是一种以高效运作为目标的生产管理理念，来源于丰田汽车公司的生产方式。
通过消除浪费、提高价值流动和优化生产流程，精益生产旨在实现高质量、低成本和快速交付的目标。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产理念。
一、精益生产的五大原则1. 定义价值精益生产的第一个原则是明确和定义价值。
这意味着生产过程中应该明确了解客户的需求，并将这些需求转化为对产品或服务的价值描述。
通过定义价值，生产过程可以更加关注满足客户需求，从而提供高质量的产品和服务。
2. 价值流图精益生产的第二个原则是创建价值流图。
价值流图可以帮助企业全面了解生产过程中的各个环节，并找出其中的浪费和瓶颈。
通过绘制价值流图，企业可以识别出浪费的环节，并采取措施进行改善，从而提高生产效率。
3. 流程化精益生产的第三个原则是实现流程化。
流程化是为了确保生产流程的顺畅和高效。
通过标准化的工作流程和操作规范，可以减少变异和浪费，提高工作效率和产品质量。
4. 拉动生产精益生产的第四个原则是拉动生产。
拉动生产是指根据客户需求的变化来调整生产速度和生产数量。
相对于推动生产，拉动生产可以减少库存和减少浪费，从而实现成本控制和交付效率的提高。
5. 持续改进精益生产的第五个原则是持续改进。
持续改进是一种不断寻求优化的精神。
通过不断地改进流程、提升质量和降低成本，企业可以不断提高竞争力和适应市场变化的能力。
二、七大浪费精益生产理念中，七大浪费是导致生产效率低下和资源浪费的主要原因。
下面将对七大浪费进行详细介绍：1. 过度生产过度生产是指生产超出实际需求的产品数量。
这种情况下，企业会造成库存积压，增加了资金和仓储成本，并且可能导致产品报废和降低产品价值。
2. 无用的运输无用的运输是指在生产流程中不必要的物料运输和搬运。
这种浪费会增加生产时间和成本，并且容易导致物料损坏和浪费。
3. 库存积压库存积压是指存储在生产过程中的未完成产品或物料的过多积累。
精益生产的五大原则与七大浪费
精益生产的五大原则与七大浪费精益生产是一种管理技术和方法，旨在通过最小化浪费，提高效率和质量，实现持续改进。
它包括五大原则和七大浪费，下面将分别介绍。
精益生产的五大原则是：1. 建立价值：了解客户需求，仅生产客户需要的产品和服务，而不是无用的产品。
2. 建立价值流：分析价值流程，消除不必要的步骤和操作，确保产品或服务流程的顺畅和高效。
3. 实现流程流畅：通过减少排队、延迟和等待时间来优化生产过程，确保产品在最短的时间内完成。
4. 追求完美：不断追求高质量和卓越，通过标准化工作和持续改进来达到完美。
5. 尊重员工：尊重和信任员工，让员工参与决策和持续改进过程，以提高积极性和工作满意度。
精益生产还强调七大浪费的避免，这些浪费包括：1. 运输浪费：指的是产品或材料的不必要移动，如多次搬动或长距离搬运。
2. 库存浪费：指的是过多的库存，包括原材料、半成品或成品，浪费了存储空间和资金。
3. 过程浪费：指的是不必要的步骤、操作或暂停，导致生产过程低效。
4. 等待浪费：指的是工人、设备或信息的等待时间，导致生产延迟和资源浪费。
5. 过度加工浪费：指的是超出客户需求的过度处理和加工，浪费了时间和资源。
6. 缺陷浪费：指的是产品或服务的缺陷造成的修复、返工或废弃，浪费了资源和人力。
7. 运动浪费：指的是工人的不必要移动、伸展或追踪物品，增加了工作的困难和耗时。
通过遵循精益生产的五大原则和避免七大浪费，企业可以提高效率、降低成本、提供更高质量的产品和服务，并不断改进和创新。
这将使企业在竞争激烈的市场中保持竞争优势，并满足客户的需求和期望。
精益生产是一种全面优化企业运作流程的管理方法。
它的目标是通过最大限度减少浪费，提高效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心理念之一是追求卓越，通过不断的改进和创新来满足客户需求。
以下将详细介绍精益生产的五大原则以及七大浪费。
1. 建立价值这一原则强调企业应了解客户的需求并满足其期望。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
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品质
? 必须对零缺陷
品质进行设计 和植入
? 任何缺陷都应
在产生之初即 得到发现并加 以解决
交付
? 制定流程必须
考虑从端到端 的流程
? 只在需要的时
间和地点、按 照需要的数量 生产产品
成本
? 整个组织都了
解客户所看重 的价值
? 采用系统的方
法识别并消除 浪费源头
McKinsey & Company | 10
McKinsey & Company | 14
不论在任何系统中，浪费、波动性与不灵活性都会造成损失
业务流 （输入）
人员与流程
系统 （损失）
浪费
业绩指标 （产出）
质量
生产 生产资料
波动性
成本
不灵活性
成本
业绩
目标 落差 = 业务问题 实际业绩
时间
McKinsey & Company | 15
目录
I. 精益的基本理念 II. 损失与浪费
GM
Ford
Toyota
市值, 指数化1975 = 1
120 100
80 60 40 20
0
1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
…… 如今已被广泛地运用于各行各业之中
原型
1960
? 丰田
制造
1980
? 汽车 ? 飞机 ? 船舶 ? 消费类产品
流程
服务
1990
? 冶炼 ? 纸张 ? 化学品 ? 上游勘探与生产
目前
? 铁路 ? 金融 ? 电信 ? 服务行业
McKinsey & Company | 11
精益管理由三大要素组成……
? 丰田将TPS的观念导入供应链 ? 位于欧美的日商公司也获致与亚洲同样的成效。欧美企业了解到他们的
成功在一套制度化的运营方法丰田汽 车Biblioteka 立1933供应商开发
移植
TPS的系统化 1950 1960 1970
1980
1990
2000
精益生产
McKinsey & Company | 7
TPS让丰田汽车创造出超过其他竞争对手的股东价值
McKinsey & Company | 8
议程
I. 精益的基本理念
? 精益是一种系统 ? 精益的历史 ? 精益生产的运用
II. 损失与浪费
McKinsey & Company | 9
精益生产的主要好处 根本信念是四个主要目标的基础
客户满意度
安全
? 竞争优势源自
人员
? 健康和安全是
所有事情中的 重中之重
I. 精益的基本理念
? 精益是一种系统 ? 精益的历史 ? 精益生产的运用
II. 损失与浪费
McKinsey & Company | 4
大批量生产带来现代工业的飞速发展，使得单位产量提升迅速
? 流水生产线的观念让每一个装配工人都能以同样的
速度工作
? 由于不再需要到处走动，生产力因而大幅提高
第一部汽车 福特制造出 福特制造出 泰勒研发出 福特建立第
McKinsey & Company | 2
精益的简单定义
精益是 . . .
? 一整套综合原则 ? 响应客户需求 ? 持续追求完美地为客户
创造价值
精益不是 . . .
? 仅仅是生产车间的事情 ? 仅限于重复装配
方式
? 一部改进方案 ? 一套工具和技术
McKinsey & Company | 3
议程
于英国问世 第一台福特 第一台
科学管理 一条移动式
汽车 –
model “T”
生产线
model “A”
1894
1903
1908
1911
1913
手工生产
大批量生产
McKinsey & Company | 5
但是大批量生产有许多不为人注意的陷阱
量产公司所遇到的问题：
? 许多公司只注意个别流程的生产率，他们采购大型、
运作迅速的机器，但这些机器不具生产弹性，且必须 批次生产
? 「你可以有任何你想要的颜色，只要是黑色的都行！」 ? 但是市场在变 …
手工生产
大批量生产
McKinsey & Company | 6
丰田面对严峻的市场情况，需要在低产量时实现量产效率， TPS经过60年的发展 运用范围愈来愈广
? 丰田汽车以小批量多品种的生产环境下达到大批量生产的效率
1
7
2
“客户的 声音”
LSL
USL
6 5
3
LCL 4
标准误差 “流程的声音”
UCL
浪费
波动性
高规格 附加 成本
基本 规格
成本
不灵活性
资料来源：麦肯锡分析
McKinsey & Company | 13
目录
I. 精益的基本理念 II. 损失与浪费
? 简介系统损失 ? 浪费 ? 波动性 ? 不灵活性 ? 结论
工作要素
附带工作
目标 我们的目标是消除浪费与附带 工作，将增值工作的比重尽可 能扩大
附带工作 不会直接增加价值，但却是维持作业所 必要的工作（例如要求物业公司加强进 出车辆管理）
资料来源：麦肯锡
McKinsey & Company | 17
找出「价值」所在是重要第一步
何谓价值
? 价值是由客户所决定，而非启林公司 ? 价值就是对客户认为重要的东西所做的陈述
“资产和资源得到配置和优 化，从而创造价值和最大程 度减少损失的方法”
管理系统
运营系统 理念和行为
“管理资源以便为运营系 统提供支持的正式结构、 流程和体制”
“人们在工作场所单一和集 体进行思维、感觉和行动的 方式”
资料来源：麦肯锡分析
McKinsey & Company | 12
... 致力于解决运营过程中的三种损失
? 简介系统损失 ? 浪费 ? 波动性 ? 不灵活性 ? 结论
McKinsey & Company | 16
浪费就是会增加成本但不会增加价值的工作
浪费 不会增加价值的工作 或资源利用（例如解 决团队之间的纠纷）
浪费
增值工作
增值工作 会直接增加价值的工作（例如 向团队提供财务咨询、对接资 本机构、申请项目扶持政策）
精益管理基本理念和损失与浪 费
2016 年1月8日
I. 精益的基本理念
? 精益是一种系统 ? 精益的历史 ? 精益管理的运用
II. 损失与浪费
McKinsey & Company | 1
精益生产源于日本的丰田汽车生产系统 ……
“在丰田，生产一辆凌 志车所需要的人工数， 甚至比 (别的公司)在生 产线终端返工一辆顶级 德国豪华车所需要的人 工数还少” － (摘自 “改变了世界 的机器” The Machine that Changed the World)