物料平衡管理规范(doc 1页)
物料管理方法
B类物料介于A类和B类之间，种类与金额占的比重一般，但
也不能忽视。
对于B类物料可以不必像A类物料一样跟单订货，对购备时 间控制非常严，也不能像C类物料一样一次性大批量采购， 可以采取设置安全存量的方式，到了请购点时以经济采 购量加以采购即可。
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进行分类，对重点的物料加强管理，并且还可以同时控制呆料。
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ABC分析法
◆ABC分析法计算的步骤
1 、物料的资料统计：将每一物料上一年的使用量﹑单价﹑ 金额等填入ABC分析表进行统计。
2 、按金额大小顺序进排列，并计算出其金额占材料总金额的百 分比。
3、按金额大小顺序计算每一种物料的累计百分比。
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货仓的功能与职责
●仓库管理之重要性
★依据订购单点收物料 ★减少原材料、在制品的占用量 ★保管品管验收OK之物料 ★缩短物流路线，提高搬运效率 ★防止经时陈腐变坏 ★及早了解库存状态，即时处理过剩的库存或短缺 ★有效使用工厂面积或仓库面积
★防止停工待料、物料闲置、生产部门堆积
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物料分析与计算
◆什么是最低存量，如何计算最低存量？
最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数 量的最低界限。 最低存量＝购备时间×每天使用量＋安全存量
◆什么是订购前置时间，它通常包括那几部分？
订购前置时间是指从下订购单给供方到物料入库的这段时间，它通常包括：1、供
4 、根据累计百分比绘制ABC分析表（柏拉图） 5 、进行ABC物料分类：
★A类物料：占物料种类10％左右，金额占总金额的65％左右； ★B类物料：占物料种类25％左右，金额占总金额的25％左右；
水泥企业物料盘点及平衡管理制度
物料盘点及平衡管理制度一、目的为了规范熟料及原燃材料盘点和物料平衡程序，真实反映公司生产物资状况和物料消耗情况，为公司生产经营活动和财务核算管理提供真实、准确库存数据，特制定本制度。
二、范围本制度适用于XX生产基地及托管企业所有大宗原燃材料。
1.原燃材料：指熟料、生料、石灰石、石英砂、铁尾渣、湿煤灰、原煤、石膏、粉煤灰、炉渣、矿渣、矿粉等。
2.盘点误差：指因盘点方法和工具因素，可能造成的盘测值与真实值的差异。
3.空深：指从生料库或熟料大库测量孔放绳或皮尺垂直测量，库内物料与库顶测量孔下口檐间的距离。
4.实深：指通过测量，库内物料的实际高度。
三、盘点组织在公司分管生产的负责人的领导下，由生产品质部牵头，组织熟料车间、水泥车间、供应部、财务部等部门协同参加物料的盘库核查工作。
四、盘点时间每月的统计日前前一天进行库存盘点；平时根据管理需要即时进行库存盘点。
五、盘点资料整理1．生产品质部负责物料盘点的核算和物料平衡工作，及时汇总并整理好盘点资料，拟定盘点和盈亏分析、处理报告。
盘点后在两天内完成盈亏分析和处理报告；2.托管企业盘点报告要上报本部公司领导。
六、盘点工具使用带刻度的皮尺或带刻度的专用测量绳。
盘点熟料库的测量工具要有一定的韧性，能耐高温。
七、实物盘点方法和计算要求所有物料盘点计算截止时间为当天的零点。
1. 储存圆库以当时所测实际空深作为计算依据，考虑零点至盘点时刻的进出库情况，得出物料平均空深，根据各库有效堆料高度扣除平均空深为物料实际平均高度，乘以所测单库横截面积和物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。
2. 堆棚储料库根据物料储存空间和形状，分区按长方体或圆锥、圆柱计算出体积，乘以物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。
3. 露天堆场根据物料堆放范围、形状，按三棱柱或圆锥计算高度进行推算体积，乘以物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。
物料平衡管理制度
XXXX药业有限公司生产管理制度1 目的：及时掌握各车间生产过程中收率的变动情况，以加强生产过程的管理。
2 范围：生产过程中物料平衡的监控3 责任：车间技术主任、班组长、QA监督员4 内容：4.1 生产过程中的投料、配料计算、称量要有人复核；操作人和复核人均应填写姓名及日期，对于贵细、毒性药材或饮片应按规定双人监控投料，并有详细记录。
4.2 车间负责人或工艺员按物料平衡的计算规定对关键工序中间产品物料平衡收率进行计算。
4.3 平衡收率的计算方法必须按规定的计算方法计算，并核对是否符合规定范围，如确认符合规定，则签字转下道工序；如出现偏差，则按5.9项规定进行。
4.4 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间负责人，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡收率的计算中。
4.5 在称量及复核过程中，每个数值都必须符合规定，如有差异，必须及时分析，上报，做出合理满意的解释后才能有车间负责人与QA监督员共同签字，递交下工序，同时记录，记录上应有参加分析处理人员的签字。
4.6 每个产品都应明确规定各质量监控点的收率标准、合理的偏差范围及计算方法。
当收率超出了合理范围，车间应会同质量管理人员对工艺过程、设备、原料及产品方面进行综合调查，得到合理解释并经质保部确认不影响产品质量后方可放行至下工序。
包装材料应按批包装指令领用计数发放，核对，发料人、领料人及核对人均应签名。
4.7 车间每个产品批次生产结束后，必须计算出本工序的收率，使用物料与剩余物料数量之和要与物料实际领用量相符或在允许偏差范围内。
4.8 一个批号产品完成后，由车间操作负责人按照产品的不同物料平衡监控点，填写物料平衡表，交QA监督员复核签字后归批生产记录。
4.9 偏差处理4.9.1 凡收率高于或低于规定范围，应在状态标识中注明“待查”，不能递交下工序。
4.9.2 由工艺员或工序班组长填写偏差处理单，写明品名、批次或批号、•规格、数量、工序偏差内容、发生的过程及原因、填表人签字、注明日期，将偏差处理单交车间管理人员，并报生产部和质保部。
原创化妆品物料平衡管理制度范本
原创化妆品物料平衡管理制度范本1. 引言本制度旨在规范化妆品生产过程中的物料平衡管理，以确保产品质量符合要求，并提高生产效率和资源利用率。
通过合理调配和管理物料，公司可以降低成本、提高产品质量，同时也有助于环境保护。
2. 目标本制度的目标是确保化妆品生产过程中的物料平衡，包括原材料的采购、使用和库存管理，以最大限度地降低物料浪费并提高利用率。
具体目标如下：•确保原材料的准时供应，以满足生产计划需求。
•调整生产计划，以避免原材料的积压或过度消耗。
•减少化妆品生产过程中的废料产生，并确保废料符合环保要求。
•最大程度地降低废料的排放和处理成本。
•定期评估物料平衡管理制度的效果，并根据评估结果持续改进。
3. 职责和权限3.1 物料采购部门的职责和权限•根据生产计划确定原材料的需求量，并与供应商进行沟通和协商，确保原材料的准时供应。
•负责与供应商签订和执行采购合同，并监督原材料的交付和质量。
•根据生产需要，合理调整原材料的采购量，避免积压和过度消耗。
3.2 生产部门的职责和权限•根据生产计划合理安排生产工艺和流程，以减少废料的产生和资源的浪费。
•监督和控制原材料的使用，确保符合标准和生产要求。
•及时上报原材料的消耗和库存情况，并提出合理的调整建议。
3.3 质量管理部门的职责和权限•监督和检查化妆品生产过程中的物料使用情况，确保符合质量标准和法规要求。
•定期评估物料平衡管理制度的执行情况，确保制度的有效实施。
•提供必要的培训和指导，以提高员工对物料平衡管理制度的理解和执行能力。
4. 物料平衡管理流程4.1 原材料采购流程1.生产计划部门根据市场需求和销售预测，确定原材料的需求量。
2.物料采购部门与供应商联系，获取原材料的价格和供应能力。
3.物料采购部门与供应商签订采购合同，并确定交货时间和质量要求。
4.物料采购部门将采购信息及时通知生产部门和质量管理部门。
4.2 物料使用流程1.生产部门根据生产计划和工艺要求，安排生产工序和物料使用量。
物料平衡的规章制度编辑
物料平衡的规章制度编辑一、总则为加强企业物料管理，提高资源利用效率，规范物料平衡操作，遵循国家相关法律法规，依据企业实际情况，制定本规章制度。
二、适用范围本规章制度适用于企业所有部门和员工，在企业生产、采购、仓储和使用过程中，必须遵守和执行本规章制度。
三、原则1. 物料平衡的原则是“严格把关、合理配置、科学管理、高效利用”。
2. 严格执行物料管理制度，保证物料平衡的准确性和及时性。
3. 合理配置物料资源，优化物料使用结构，提高资源利用效率。
4. 科学管理物料流程，对物料的采购、入库、出库等环节进行规范管理。
5. 高效利用物料资源，降低物料消耗，减少浪费，实现物料管理的节约型、绿色型和可持续发展。
四、物料管理流程1. 物料采购（1）按照企业的生产计划和需求，制定物料采购计划，明确采购数量、质量、时间等要求。
（2）严格执行采购流程，选择合格的供应商，确保采购物料的质量和价格。
（3）根据实际需要，及时更新采购计划，调整采购数量，以确保生产和库存的平衡。
2. 物料入库（1）入库前，对采购的物料进行检验和验收，确保物料质量符合标准要求。
（2）按照物料管理规定，对入库的物料进行编码、分类、标识，做好记录和档案管理。
（3）定期清点库存，确保库存数量与账面一致，防止漏报和遗漏。
3. 物料出库（1）出库前，根据生产计划和需求，制定物料出库计划，明确出库数量、时间和用途。
（2）出库操作时，严格执行出库流程，审核出库单据，保证出库的准确性和合法性。
（3）及时更新库存记录，调整库存余量，避免库存积压或短缺。
4. 物料使用（1）根据生产需要，合理调配和使用库存物料，控制物料消耗，减少物料浪费。
（2）加强对物料使用的监控和跟踪，及时发现和解决物料使用中的问题，提高物料利用率。
五、物料平衡考核1. 设立物料平衡考核制度，对各部门和员工的物料管理工作进行评估和考核。
2. 考核内容包括物料采购、入库、出库和使用的质量和效率，以及物料平衡情况等方面。
钢铁公司物料平衡管理制度
钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则为了规范钢铁公司物料平衡管理，提高生产运营效率，保障企业经济效益，制定本制度。
第二章物料平衡管理原则1. 全面掌握企业各类物料的进出情况，建立完善的物料台账和记录体系，做到信息及时、准确。
2. 严格遵守企业物料管理的各项规章制度，规范物料的采购、入库、库存、使用、销售等环节，杜绝浪费和挥霍。
3. 加强物料使用与节约意识，提高对物料的利用率和回收率，降低成本，提高效益。
第三章物料平衡管理机制1. 物料采购管理（1）建立完善的物料采购计划制度，根据生产计划和库存情况确定采购数量和时间。
（2）加强供应商的评估与选择，确保优质的物料来源。
（3）严格执行物料采购程序，保证采购流程的规范和透明。
2. 物料入库管理（1）建立完善的物料入库登记制度，记录物料的种类、数量、质量等信息。
（2）严格执行入库检验标准，确保入库物料符合质量要求。
（3）加强对入库物料的保管和管理，做到防潮、防火、防盗。
3. 物料库存管理（1）建立健全的库存管理制度，实行先进的库存管理方法，确保物料库存充足、适量。
（2）定期进行库存盘点，发现问题及时处理，防止漏盘、错盘。
（3）严禁私存、挪用企业物料，一经查实，将严肃处理。
4. 物料使用管理（1）根据生产计划和实际产量确定物料使用量，并进行合理分配。
（2）严格控制物料的使用标准和流程，杜绝不合理使用。
（3）加强对使用过程的监督和检查，发现问题及时纠正。
5. 物料销售管理（1）建立物料销售台账，记录销售物料种类、数量、价格等信息。
（2）制定合理的销售价格，确保企业经济效益最大化。
（3）严格执行销售程序，防止过量销售、假销售等违规行为。
第四章物料平衡管理考核和奖惩1. 对物料平衡管理工作进行定期考核，根据考核结果对工作绩效进行评定。
2. 对表现突出的物料管理员进行表彰奖励，激励其进一步提高管理水平。
3. 对工作不到位、失职失责的物料管理员进行批评教育、问责处理。
物料平衡管理规定-
9 文件变更历史
版本号 0 1
生效日期
变更描述 为规范公司物料平衡的管理而起草该文件 根据公司组织机构调整进行换版
2
根据2010版GMP要求及公司组织机构调整换
版
变更人
ICH Q7a
2000年11月
《药品生产质量管理规范》 2010年修订
《兽药生产质量管理规范》 2002年6月
3 术语
物料平衡：产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与 理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
4 职责
4.1 各生产单位负责本单位物料平衡的管理。
4.2 质量保证部负责对公司各产品生产单位物料平衡管理情况的监 督、检查、确认。
5 管理规定
5.1 为了避免和及时发现差错与混淆，各产品生产单位每个关键工序 要计算平衡率、进行物料平衡控制。
5.2 每个产品各关键工序的批生产记录以及工艺规程中都必须明确规 定平衡率的计算方法以及平衡率合格范围。
5.3 平衡率计算的基本要求
5.3.1 平衡率计算：
实际值+可回收量+抽样量
理论值 平衡率＝ ×100%
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其中：理论值：按照所用的原料（辅料、包装材料）量，在生产中 无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
实际值：生产过程中实际产出量。
抽样量：生产过程中抽取样品量。
可回收量：结余料与尾料、落地粉、污粉等。
..2 平衡率合格范围的确定方法 由生产单位收集20～25批连续正常生产产品的各关键工序平衡率数 据，按照数理统计方法计算出平衡率合格范围。
5.4.3 每年应由质量保证部驻车间质量员对各工序平衡率及产品的总 体物料平衡进行总结，为工艺改进、技术革新及技术标准文件的修订提 供参考。
仓库物料管理规定范文(2篇)
仓库物料管理规定范文一•仓库日常管理1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。
原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账。
2、必须严格按照仓库管理规程进行日常操作，仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔登记明细帐，做到日清日结，确保物料进出及结存数据的正确无误。
及时登记明细帐,保证帐物一致。
3、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、脑三者一致。
如有变动及时向领导反映，以便及时调整。
4、仓管人员应严格控制各类物资的库存量;定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，报送部门领导。
二、入库管理1、物料进库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续;拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。
2、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。
未经办理入库手续的原料一律不得入库存放。
同时必须在短期内通知经办人员负责处理。
3、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与送货单一致。
每批材料入库合计金额必须与发票上的金额一致。
三、出库管理1、各类材料的发出，原则上采用先进先出法。
物料(包括原材料、半成品)出库时必须办理出库手续，特殊材料须持有门店经理的批复单，方可领用。
并做到限额领料，仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入帐。
2、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。
如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。
发现物料失少或质量上的问题(如超期、受潮、生锈、或损坏等)，应及时的用书面的形式向有关部门汇报。
四、仓库是财物重地，非保管人员不得随意进出停留，不允许代存私人物品，不得私自拿用、外借物品，不得白条抵库。
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1 目的
建立物料平衡管理规程，使物料平衡管理工作标准化、规范化。
2 责任
生产部制定，生产车间遵照执行，检验员监督检查。
3 范围
适用于各生产车间。
4 内容
4.1 在每个关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时差错与混药的有效方法之一。
因此，固体制剂每个品种各关键生产工序的生产记录（批包装记录）都必须明确规定物料平衡的计算方法，以及根据验证结果确定物料平衡的范围。
原料药车间各反应生产工序的生产记录（批生产记录）必须明确各步收率的计算方法，根据验证结果确定收率的合格范围，包装工序的生产记录要进行物料平衡计算。
4.2 ****车间物料平衡或收率计算公式
收率计算公式：
**收率=
**产量（㎏）
×100% ***投料量（㎏）
合格范围：**%±*%物料平衡计算公式：
内包岗位物料平衡计算公式=内包品重+余料重+地角粉量+取样
量
×100%
粉碎前物料重合格范围：98%～100%
内包材平衡计算公式=使用数+残损数+剩余数
×100%内包材领用数
合格范围：100%
外包岗位物料平衡计算公式=
入库数
×100%待外包数
合格范围：100%
外包材平衡计算公式=使用数+残损数+剩余数
×100%外包材领用数
合格范围：100%
……（略）
4.3 数据处理
4.3.1 凡物料平衡或收率在合格范围之内，经品管部检查签发“合格证”，可以递交下工序。
4.3.2 凡物料平衡或收率高于或低于合格范围，应立即贴示“待查”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，通知车间工艺员及检验员，按《偏差处理程序》进行调查，采取处理措施，并详细记录。