生产损失分析
生产中的五大损失和八大浪费
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
猪肉生产过程中质量损耗分析与预冷过程优化
猪肉生产过程中质量损耗分析与预冷过程优化中国是世界第一肉类生产大国，却不是肉类加工强国，存在产业加工率低、质量安全保障程度不高等重大问题。
为此，要实现企业猪肉的利用最大化，就需控制影响猪肉质量的诸多因素，以保证猪肉品质量的安全，减少不同生产阶段猪肉质量的损耗。
1、猪肉质量损失因素分析猪肉生产全过程在时间上是连续的。
按时间顺序可分为：宰前饲养、运输、宰前静养、屠宰和分割、冷却成熟、猪肉运输6个阶段。
每个阶段的处理均可影响本阶段或后续阶段的猪肉质量损失，猪肉质量损耗影响因素见表1。
1.1宰前饲养宰前饲养是特指生猪从饲养场运出前的一段时间。
生猪宰前饲养方式可避免或能显著影响此后的猪肉质量损失：在宰前2~3周饲喂高蛋白质、高脂肪、高粗纤维和低可消化淀粉的饲料可降低汁液流失；在生猪屠宰前5d额外添加0.5%的色氨酸，能够减少白肌肉(屠宰后胴体出现肉色泽淡白、质地松软、有汁液渗出现象)，其发生频率可下降1/3。
1.2生猪运输生猪在运输中，死亡和组织损伤发生最多。
超过1%生猪在运输后变得难以行走甚至死亡。
因此，扩充每头猪的运输空间可减少生猪损耗，运输空间从1头猪0.39m2增至0.48m2，其损耗将减少一半。
然而，运输空间也不是越大越好，空间过大，将会出现猪只难以保持平衡，相互无所依靠。
实际操作，运输空间与猪的大小相关联，大约4.6x10-3m2/kg。
损耗也与运输距离和季节有关，适宜运输温度15-25℃。
1.3宰前静养生猪经初步检验检疫进入屠宰厂后，需静养禁食12~24h，保持外部环境安静，发现病猪和伤猪需剔除。
静养12h左右质量损耗不到1%，可减少白肌肉产生率。
补充电解质溶液、营养补充剂或糖蜜溶液可支持24h静养，能提高猪肉产品质量。
1.4屠宰与分割生猪电麻后、应在致昏30s内放血，以免苏醒挣扎引起肌肉出血。
放血造成质量减少约为5%，其中只有3%左右能利用，其余伴随生产过程流失。
另一种生猪气体击昏法在欧洲较为普及。
生产损失的含义与核算
生产损失的含义与核算1. 引言生产损失是指在生产过程中发生的各种损失，包括物质损失、时间损失和人力资源浪费等。
对于企业来说，生产损失不仅会导致生产效率下降，还会增加生产成本，并且可能对产品质量和企业形象产生负面影响。
因此，准确核算和分析生产损失对企业的经营管理至关重要。
本文将介绍生产损失的含义，并探讨如何进行生产损失的核算。
首先，我们将阐述生产损失的概念和分类，然后介绍生产损失的核算方法和相关指标。
最后，我们将对生产损失进行成本控制和改进的方法进行讨论。
2. 生产损失的概念和分类生产损失是指在企业生产过程中由于各种原因导致的效率下降和资源浪费。
生产损失可以分为以下几个方面：2.1 物质损失物质损失是指在生产过程中由于材料浪费、设备故障或操作失误等原因导致的物质损失。
例如，原材料的浪费、半成品的损坏以及成品的废弃等都属于物质损失的范畴。
2.2 时间损失时间损失是指在生产过程中由于生产计划紊乱、工艺优化不足或人员安排不合理等原因导致的时间浪费。
例如，生产线停机、生产任务延误以及工人等待材料等都属于时间损失的范畴。
2.3 人力资源浪费人力资源浪费是指在生产过程中由于人员技能不足、工作态度不端正或工作流程不合理等原因导致的人力资源的浪费。
例如，员工的培训不到位、员工的低效率以及员工的离职等都属于人力资源浪费的范畴。
3. 生产损失的核算方法和指标准确核算和分析生产损失对于企业管理非常重要。
以下介绍几种常用的生产损失核算方法和相关指标：3.1 直接成本法直接成本法是通过衡量生产过程中的物质损失和时间损失来核算生产损失。
该方法通过对原材料消耗量、废品量以及生产线工时等进行统计，计算出生产损失的成本。
这种方法相对简单，可以帮助企业迅速了解生产损失的情况。
3.2 间接成本法间接成本法是通过测算生产过程中的生产能力损失和人力资源浪费来核算生产损失。
该方法通过对生产线的稼动率、设备利用率以及人员的实际工作时间等进行统计，计算出生产损失的成本。
安全生产事故损失分析报告
安全生产事故损失分析报告安全生产事故是指在生产、加工或作业过程中，由于人为或自然原因造成的人员伤亡或物质财产损失的事件。
对于企业来说，安全生产事故的发生不仅会造成人员伤亡和财产损失，还可能导致企业的声誉受损、生产中断以及法律责任等一系列问题。
因此，对安全生产事故进行损失分析非常重要。
本报告将以一个已发生的安全生产事故为案例，对其造成的损失进行分析。
事故背景化工企业A公司，是一家从事化工产品生产和加工的企业，拥有100名员工。
在最近的一次生产作业中，由于操作人员疏忽，在操作过程中未正确执行操作规程，导致化学品泄漏，造成人员伤亡和财产损失。
人员伤亡损失在该次事故中，3名员工因中毒和烧伤严重而不幸死亡，另外5名员工也受伤。
根据企业的员工工资水平和相关法规规定，人员伤亡造成的经济损失为：死亡员工的家属将获得相应的赔偿金和丧葬费用，受伤员工将获得医疗费用和伤残赔偿金。
根据最新的统计数据和法规标准，估计本次事故的人员伤亡损失为X万元。
财产损失化学品泄漏导致企业的生产设备、场地和产品受损。
企业生产设备的修复和替换费用、场地的清理和修复费用，以及已经生产但因事故无法销售的产品的损失都是本次事故的财产损失。
根据企业的资产财务记录和保险理赔报告，估计本次事故的财产损失为Y万元。
声誉和经营损失安全生产事故会影响企业的声誉和经营。
对于化工企业来说，安全是重要的关注点之一、事故会使得企业在公众中的形象受损，客户对企业的信任度下降。
可能会导致一些客户解除与企业的合作关系，影响企业的生存和发展。
此外，事故后的调查和整改需要企业投入大量时间和精力，可能导致生产中断，造成经济损失。
虽然这部分损失很难量化，但是不能忽视其对企业的影响。
法律责任和罚款企业在安全生产事故中，如果发现存在违法和违规行为，有可能面临相关法律责任和罚款。
事故发生后相关部门将会对企业进行调查，并根据事故原因和程度，对企业进行相应的处罚。
法律责任和罚款可能成为企业额外的经济损失。
生产LOSS分析(CN)
作业效率 产量H
投入H
→1.08（108%） 60%提高
目标展开
現状値
目標値
0.67(675%) → 0.87(87%)
7590分 → 11185分
ST/台
1.9分
＝30sec
⑤ 稼动损失
＝（PT－CT）×人员×良品数＝（60－45sec）×5人×460台
＝34,500sec（575分）
⑥ 编制损失
＝（CT－AT）×人员×良品数＝（45－39sec）×5人×460台
＝13,800sec（230分）
⑦ 技能损失
＝（AT－MT）×人员×良品数＝（39－30sec）×5人×460台
手顺2 制作产线配置表 ② 产线配置表（1/100）
手顺3 制作产线编制效率表 ③ 间隔图表
手顺4 进行产线稼动实况调查 ④ 稼动实况调查表
手顺5 进行生产损失分析 ⑤ 生产损失分析表 ⑥ 产线作业损失分析表
手顺6 设定目标值，进行目标展开 ⑦ 目标值设定表 ⑧ 目标展开表
手顺7 整理行动计划 ⑨ 行动计划
H2= A／P×N 表示包括管理损失在内的编制程度
生产线平衡性的基本概念
关于生产线平衡性，通过以下对策来实现目标。
作业的分工、结合、类似作业的汇总 作业的改善（作业手顺、方法的改善、治工具的使用） 先行顺序・考虑难易度不均衡 考虑了作业者能力的配置（技能损失） 领跑者的设置 发生转产、不良、瞬间停机情况的对应
0 1
间隔时间：60DM （瓶颈时间）
４工序的 损失时间 （停机时 间）：
安全生产事故损失
安全生产事故损失
安全生产事故的经济损失分析
近年来，安全生产事故频发，给社会带来了巨大的经济损失。
为了更好地认识事故损失的程度，有必要进行详细的经济损失分析。
首先，安全生产事故造成的直接经济损失主要包括人员伤亡的医疗费用和丧葬费用。
在事故发生后，伤者需要接受紧急救治和长期康复治疗，这些都需要大量的医疗费用。
同时，对于不幸遇难的人员，还需要支付丧葬费用。
此外，事故发生后，企业往往需要支付赔偿金，用于弥补因事故造成的人员伤害和财产损失，这也是企业承担的直接经济损失之一。
其次，安全生产事故还会对企业的生产经营造成间接经济损失。
事故发生后，企业不得不停止生产，对应的生产线和设备闲置，无法正常运转，导致生产能力下降。
此外，事故还可能导致相关的合同和订单取消或推迟，进一步减少企业的收入。
而且，事故给企业的声誉带来了负面影响，可能导致客户流失，进而影响企业的市场地位和竞争力。
最后，安全生产事故还会对整个社会经济产生不可忽视的影响。
事故发生后，政府不得不投入大量资源用于事故救援和调查处理，这也是社会经济的一项巨大开支。
此外，事故造成了人力资源的浪费和经济资源的浪费，使得整个社会经济效益下降。
因此，安全生产事故所造成的经济损失不容小觑。
为了降低事
故损失，企业应该加强安全管理，提高员工的安全意识并制定有效的应急预案。
同时，政府应该加强对企业安全生产的监管，建立健全相关法律法规，确保安全生产事故的发生率降至最低。
只有这样，才能实现社会经济的安全稳定发展。
生产LOSS分析(CN)
总损失69％
• • •
→1.08（108%） 60%提高
目标展开
作业效率 产量H ST/台 完成数 （良品数） 不良数 投入数 稼动H 工作H 停机H 转产损失 次数/日 时间/次 停电损失 （休息） 次数/日 时间/次 CT 总作业H/台 工序数 产线平衡 投入H 人员 间接人员 直接人员 工作H 定时H 加班H 現状値 0.67(675%) → 7590分 → 1.9分 3995台 1台 → 3996台 → 330台 → 480台 150分 → ／ ／ ／ 150分 → 2次／日 75分／次 4.9sec( 分) 80sec( 分) 22人 → 0.74（74%） 11280分 23.5人 1.5人 22人 480分 → 480分 － 目標値 0.87(87%) 11185分 1.9分 5877台 30% 0台 提高 5877台 480台 0分
0分
4.7sec 20分 10320人 21.5人 1.5人 20人 480分
改善行动计划书（填写例） 改善行动计划书（填写例）
• 基本主题：提高生产性 •
No. 改善主题 缩短CT 4.9sec →○sec 具体实施内容 ① 改善产线平衡 瓶颈工序○工序缩短 修改作业分配 ② 削减总作业时间 多能工化推进 降低附带作业时间比例 （动作改善） 缩短检查时间 修改治具 前加工的IN产线化 改善准备作业时间 缩短搬运时间 ① 削减转产次数 生产计划批量扩大 以通用产线做生产计划 产线的标准化 ② 降低转产时间/次 线外安排化 ----缩短线外安排时间 ----缩短线内安排时间 -----
时间分析的汇总与生产线编制效率的确认 也有一人作业的情况，但这里只针对5人（5工序）作业的事例说明其汇 总方法。首先，求出各工序的要素作业时间的合计，这个要素作业时间的合 计称之为“标准时间”。
生产损失的核算技巧
生产损失的核算技巧引言对于企业来说，生产损失是无法避免的，但如何正确地核算和管理生产损失，对于企业的长期发展具有重要意义。
本文将介绍一些关于生产损失核算的技巧，帮助企业有效地管理和控制损失。
一、生产损失的定义生产损失是指在生产过程中因各种原因导致的资源浪费和成本增加。
主要包括原材料损耗、生产设备故障、工人操作失误等。
二、生产损失的分类生产损失可以分为可控损失和不可控损失两类。
1. 可控损失可控损失是指企业可以通过有效的管理和控制手段来降低或消除的损失。
例如，改进工艺流程、提高设备稳定性、加强员工培训等。
2. 不可控损失不可控损失是指无法通过企业内部管理手段解决的损失，一般是由于自然灾害、市场变化等外部因素造成的。
对于不可控损失，企业需重视风险管理和应急预案的制定。
三、生产损失核算的目的生产损失核算的目的是为了定量、定性地评估损失的情况，并采取相应的措施进行控制和改进。
通过核算，企业可以清晰了解损失的来源和影响因素，有针对性地采取措施，提高生产效率和盈利能力。
四、生产损失核算的步骤1. 收集损失数据要进行准确的生产损失核算，首先需要收集相关的损失数据。
企业可以利用生产管理系统、设备监控系统等工具，实时记录和分析损失数据，确保数据的真实性和准确性。
2. 归类和分析损失数据收集到的损失数据需要进行归类和分析，分析损失的来源和影响因素。
可以根据损失的性质进行分类，比如按照原材料损耗、设备故障、人为失误等。
通过分析，找出造成损失的主要原因，并制定相应的改进措施。
3. 评估损失的影响评估损失的影响可以帮助企业更好地认识损失对生产效率和盈利能力的影响程度。
可以考虑以下几个方面进行评估：•生产周期延长所导致的生产能力损失；•原材料损耗的成本影响；•设备维修和更换所产生的费用；•考虑到顾客需求，生产损失所导致的订单满足率下降等。
4. 制定改进措施根据对生产损失的分析和评估结果，制定相应的改进措施。
可以从以下几个方面入手：•优化工艺流程，降低资源浪费；•提高设备的稳定性和可靠性；•加强员工培训，减少操作失误的发生；•建立和完善风险管理和应急预案等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
为什么受伤的总是我？
• 某一生产线生产产品A走货很急，但由于是新产品，员 工第一次生产该产品，所以问题较多。尽管生产员工 很努力，但到最后期限还是没能够及时交货，经理很 恼火，责令生产部门主管给出解释及改善，假如你是 生产部主管，你将如何写这份报告？
美苏军备竞赛谁的错？
内容
• 损失分析的目的 • 步骤
– 确定全部的损失 – 时间研究 – 将全部损耗分类 – 抽样工作 – 分析抽样工作结果
• 练习
一） 损失分析的目的
• 将操作中的浪费量化 标准时间与实际时间的差就是损失
二）损耗分析步骤
1. 找出所有的损耗
全部损耗=有效时间-正常时间 有效时间=全部可利用时间-不增值工作时间 正常时间=好机出数 X 标准时间
•数据记录是否准确？ •标准是否正确？ •计算方法是否正确？
5. 分析选择的工作抽样
Opr Loss 58%
BL Loss 22%
Skl Loss 20%
1200 1000
800 600 400 200
0 停工待料 转线
清机 品质停拉 开会
中休
练习 1. 生产线布局如下:
P-9 P-8 P-7 P-6 P-5 P-4 P-3
注：中休10分钟计入工资 午饭时间不计入工资
4. 入数/出数
入数
600
修理机
30
修理好机
10
出数
580
5. 时间测试结果
(SEC) 35.0
30.0
30.6 29.8
34.3
31.4
29.5
29.3
25.0
24.5
25.0
22.6 21.1
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0 P-1 P-2 P-3 P-4 P-5 P-6 P-7 P-8 P-9 P-10
答案
技能损耗
有效时间 实际时间 标准时间
(b) 平衡损耗
平衡损耗=(瓶颈工位的时间x工位数)x好机数-正常时间
瓶颈时间
节拍时间 平衡损失
平衡损失 标准时间
1
23
(c) 运作管理损耗 运作管理损耗=总损耗-平衡损耗
运作管理损耗
节拍时间
瓶颈时间 平衡损失
1
23
平衡损失 标准时间
4. 针对损耗选择工作抽样
计划： 开工：8:00 上午休息：10:00~10:10 午饭：12:00 ~13:00 下午休息：15:00~15:10 下班：17:00
实际： 开会：8:00~8:07 开工：8:10 上午休息后实际开工时间：10:12 午饭后实际开工时间：13:05 中午休息后实际开工时间：15:11 下班：17:00
Repair
Out In
P-10
P-1 P-2
OUT
IN
2. 各操作位标准时间
Station P-1 P-2 P-3 P-4 P-5 P-6 P-7 P-8 P-9 P-10
S.T (sec) 24.1 30.2 28.5 21.3 20.3 25.9 30.6 29.3 27.1 22.8
3. 作业时间表
有效时间 正常时间
总浪费
如果正常时间>有效时间 需检查： 1. 无效工作时间 2. 标准时间 3. 没纪录的超时 4. 出数
2. 进行时间研究
3. 将全部损耗分类
将全部损耗分为： (a) 操作技能损耗 (b) 平衡损耗 (c)运作管理损耗
(a) 技能损耗 技能损耗=(实际时间-标准时间)x好机数
6. 拉带停工纪录
S top
1.
1 0 :1 5
2.
1 3 :2 0
3.
1 6 :1 3
4.
5.
S tart 1 0 :2 0 1 3 :2 8 1 6 :2 0
C a us e Machine A Down Machine B Down Machine C Down
请计算： 1. 操作技能损耗 2. 平衡损耗 3. 运作管理损耗