模具设计与制造复习资料
《模具设计及制造》复习资料
《模具设计及制造》复习资料1．拉深模按工序可以分为首次拉深模和以后各次拉深模。
4．塑料根据其热性能，基本上可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。
8．零件按其功能可以分为成型零件和结构零件两大类。
4．支承零部件有固定板、支承座、支承块和模座5．无论是螺纹型芯还是型环，在模具上都可以分为模内自动卸除和模外手动卸除两种类型。
6．浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，也是浇注系统中最短小的部分。
7．螺纹型环是用来成型塑件上的外螺纹。
8．PF材料属于热固性塑料9．注射模塑工艺条件是温度、压力和时间10．塑件上的螺纹，一般精度低于IT8，并选用螺牙尺寸较大者。
11. 一般情况下，冷料穴设置在主流道的末端或者较长的分流道的末端两种。
12．凹模的结构形式整体式、镶拼式、组合式。
13．注射机的组成部分主要有注射装置、锁模装置、液压传动及电器控制系统、机架等。
14．冲裁零件断面质量形成于断裂分离阶段的是断裂带15．挡料销可以分为固定挡料销和活动挡料销。
16．注射机按塑化方式分柱塞式注射机和螺杆式注射机。
17．分流道的设计应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。
18．复位装置分为复位杆复位和弹簧复位两种。
19．拉深系数:是每次拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯（或半成品）直径的比值。
20．塑料：以高分子量合成树脂为主要成分，在一定的条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
21．脱模斜度：由于塑件冷却后收缩，会紧紧包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
22．区分热固性塑料和热塑性塑料？答：热固性塑料的特点：是受热开始软化并具有一定的可塑性，但随着温度升高而发生化学变化，变成一种不可熔融的新物质，这种硬化后的新物质，质地坚硬而不溶于溶剂中，也不能用加热方法使之再软化，强热则分解破坏。
热塑性塑料特点：是在受热时熔化，冷却后固定成型，这一过程可以反复进行。
23．制品厚度的作用？答：(1)使制品具有确定的结构和一定的强度、刚度、一满足制品的使用要求。
模具设计与制造考试复习资料(含答案)
复习题一、填空1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。
2、拉深系数的表达式为ｍ＝d/D（拉深直径/毛坯直径）。
3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。
4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1（拉深件的拉深系数m小于等于第一次极限拉深系数m1）。
、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0*100%（= F/AB*100% ）。
6、冲裁主要包括落料和冲孔。
7、在模具中导柱与导套为间隙（H7/h6或H6/h5的小间隙）配合，导套与上模板为过盈（H7/r6的过盈）配合。
8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。
10、冲裁力是对板料的压力。
（冲裁时所需要的压力叫做冲裁力）11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。
12、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机的公称压力，即630KN 。
13、圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁与桶底圆角相切稍靠上的位置处。
14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。
15、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。
16、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。
17、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。
18、下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。
19、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。
20、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。
21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔模具﹑多型腔模具。
22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向上。
23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
24、当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
模具设计与制造考试复习题.doc
模具设计与制造考试复习题. 1选择冲压模具材料时应遵循什么原则？(提示:材料的选择应尽可能满足可用性、加工工艺性和经济性的要求)1)根据模具类型和工作条件选择的材料应满足选择要求，并应具有较高的硬度、强度、耐磨性、抗冲击性、耐疲劳性等。
2)材料应具有良好的表面质量，板材的规格应符合相关标准。
3)满足加工性能要求，应具有良好的加工性能，便于机械加工，淬透性好，热处理变形小。
4)在使用条件下，满足经济要求，尽可能降低成本。
2.模具热处理后会出现什么缺陷？应该采取什么预防措施？1)主要热处理缺陷包括应力引起的变形和开裂，以及其他缺陷，如: 欠火、过热、过烧、淬火硬度不足、表面脱碳和回火误差导致硬度不合格、韧性过低、软点等。
2)预防措施:合理设计和正确选材:尽量避免尖角和厚度差异大的部分；适当增加工艺孔；尽可能使用封闭和对称的结构；它采用组合结构。
工艺流程的合理安排:根据预留加工能力的特点，合理安排工艺流程。
合理的锻造和预热处理。
采用合理的热处理工艺:加热温度的合理选择；合理加热；冷却方式和冷却介质的正确选择；正确掌握淬火操作方法。
3.冲压模具中使用的主要材料是哪种钢？模具零件加工中常用的热处理方法有哪些？1)电工用黑色金属:硅钢、普通碳钢、碳素结构钢、优质碳钢、碳素工具钢、不锈钢；有色金属:铜及铜合金、铝及铝合金、镁合金、钛合金等。
；非金属材料:纸板、胶木板、塑料板、纤维板、云母等。
2)热处理方法:一般热处理、表面热处理、退火(球化退火、应力消除退火、完全退火、再结晶退火、等温退火、扩散退火)、正火、淬火、回火(低温回火、中温回火、高温回火)、低温处理。
4.指出冲裁复合模所有零件的名称。
1-1。
选择冲压模具材料应遵循哪些原则？(提示:材料的选择应尽可能满足可用性、加工工艺性和经济性的要求)1)根据模具类型和工作条件选择的材料应满足选择要求，并应具有较高的硬度、强度、耐磨性、抗冲击性、耐疲劳性等。
2)材料应具有良好的表面质量，板材的规格应符合相关标准。
模具设计与制造期末复习题
模具设计与制造期末复习题一、选择题1.模具设计是指（）。
–[ ] A. 模具的具体形状和尺寸–[ ] B. 模具的构造和结构–[ ] C. 模具的生产工艺–[ ] D. 模具的材料选择2.模具的种类主要分为（）。
–[ ] A. 金属模具和非金属模具–[ ] B. 冷模具和热模具–[ ] C. 单腔模具和多腔模具–[ ] D. 塑料模具和橡胶模具3.模具的结构主要包括（）。
–[ ] A. 上模、下模和侧模–[ ] B. 凸模、凹模和分模–[ ] C. 压模、拉模和冲模–[ ] D. 顶出器、导柱和导套4.模具的设计应考虑的因素包括（）。
–[ ] A. 零件形状和尺寸–[ ] B. 材料特性和工艺要求–[ ] C. 加工难度和成本控制–[ ] D. 所有上述选项5.模具的加工方式主要包括（）。
–[ ] A. 铣削、车削和钳工–[ ] B. 加工中心和数控机床–[ ] C. 线切割、电火花和磨削–[ ] D. 压铸、注塑和挤出二、填空题1.模具设计中的设计要点主要包括材料的选择、结构的设计和（）。
2.在模具设计中，一般采用三维设计软件进行设计和模拟，常用的软件有（）。
3.模具的制造工艺通常包括（）和组装。
4.模具的种类较多，常见的有冲压模具、注塑模具和（）模具。
5.模具加工中常用的方法有（）和数控机床加工。
三、简答题1.简述模具设计中的几种常见结构形式。
答：常见的模具结构形式包括上模和下模、凸模和凹模、分模和合模。
上模和下模是模具常见的主要构件，在模具封闭状态下，两者之间形成了零件的腔室。
凸模和凹模是模具中常见的一对模具部件，通过凸模和凹模的配合来实现零件的形状。
分模和合模是指模具的分开和合拢操作，用于取出成型零件或放入工件。
2.模具设计中的材料选择有哪些考虑因素？答：模具的材料选择需要考虑多个因素，包括零件的材料特性、工艺要求、加工难度和成本控制。
零件的材料特性包括硬度、耐磨性、导热性等，需要选择与之匹配的模具材料。
模具设计与制造基础复习题和答案
模具设计与制造基础复习题+答案（前七章）一、选择题1.冷冲压工序分为AD工序两大类。
A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。
A、小于；B、等于；C、大于；D、小于等于。
3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。
A 、凹模刃口尺寸B 、凸模刃口尺寸C 、凸、凹模尺寸公差4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。
A、挡料销，B、导正销，C、侧刃，D、初始挡料销.5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。
一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。
A 大于; B、小于; C、等于；D大于等于6 、对T 形件，为提高材料的利用率，应采用_____ C ______ 。
A 、多排B 、直对排C 、斜对排7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。
A 、推料力B 、卸料力C 、顶件力8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C ______ 。
A 、导板模B 、级进模C 、复合模9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。
A 、受拉应力B 、受压应力C 、不受力10.弯曲过程中常常出现的现象A C BA、回弹; B,变形区厚度减薄;C、偏移;D、变形区厚度增加.11.相对弯曲半径r/t表示BA、材料的弯曲变形极限:B、零件的弯曲变形程度，C、弯曲难易程度。
表示A12.最小相对弯曲半径tr/minA、材料的弯曲变形极限;B、零件的弯曲变形程度;C、零件的结构工艺好坏；D、弯曲难易程度.13 、为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向_____A ___ 。
A 、垂直B 、平行C 、重合14.影响拉深系数的因素较多，其中一A拉深系数值就可随之减少。
σ/大;A、材料的相对厚度(t/D)*100大;B、屈强比bsσC、凹模圆角半径小;D、板厚方向性系数γ小.15.在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是BD。
模具设计与制造复习题与答案
模具设计与制造期末复习题与答案一、填空题：1、在冲压工艺中.有时也采用加热成形方法.加热的目的是 ----------- . 增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；-----------提高工件的成形准确度。
2、.冲裁件的切断面由 ----------、-------------、---------、------------、四个部分组成。
3、按工序组合程度分.冲裁模可分为----------、-----------和---------等几种。
4、材料的塑性---------.塑性变形的稳定性越强.许可的最小弯曲半径就---------。
5、工件上有多个弯曲角时.一般应该先弯---------- .后弯 ----------- 。
6、拉深件的壁厚 ----------。
下部壁厚略有-----------.上部却有所-------。
7、冷冲模是利用安装在压力机上的-------------- 对材料施加变形力.使其产生--------------- .从而获得冲件的一种压力加工方法。
8、一般常用的金属材料在冷塑性变形时.随变形程度的增加.所有强度硬度指标------------ .塑性指标------------.这种现象称为加工硬化。
9、在弯曲变形区内.内层纤维切向--------------.外层纤维切向受--------------。
10、对于弯曲件上位于变形区或靠近变形区的孔或孔与基准面相对位置要求较高时.必须先--------------.后----------------。
11、拉深系数是表示拉深后圆筒形件的----------------与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比.用式---------------表达。
12、最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下.弯曲件内表面能够弯成的----------------与----------------的比值.用rmin/t来表示。
模具设计与制造复习题(考试必备)
一、名词解释：1．冷冲压：是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。
2．变形工序：是使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸的零件的冲压加工方法。
3．冲裁：是利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。
4．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。
5．冲裁间隙：冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。
6．弯曲：又称压弯，是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法。
7．拉深：又称拉延、拉伸，是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。
8．校平：校平是将不平的工件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压，使不平整的工件产生反复弯曲变形，从而得到高平直度零件的加工方法。
9．特种加工：是指利用热能、电能、声能、光能、化学能、电化学能去除材料的加工工艺方法。
10．模具装配：按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。
二、填充题：1．冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。
因为它主要用于加工板料零件,所以也称板料冲压。
2．冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。
3．冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。
4．选择冷冲压设备的类型主要根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求。
5．冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。
6．冲裁时搭边过大，会造成材料的浪费，搭边太小，则起不到搭边应有的作用。
模具设计与制造复习题A4
《模具设计与制造》课程复习题1注射主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径大2 .冲裁模的间隙应当大于模具导向件的间隙。
3 .采用多型腔注射模，要根据选定注射机的最大注射量来确定型腔数。
4 .落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定凹模刃口尺5 .在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用侧刃定位较合理。
6 .对T形件，为提高材料的利用率，应采用斜对排7 .在拉深时，危险区常指凸模圆角区8 .冲裁模试冲时，冲件的毛刺较大，产生的原因，凸、凹模的配合间隙过大9 .可按一定程序，在冲床的一个行程中，完成两个或两个以上的冲压工序的模具是级进模。
10 .冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用复合模I1弯曲时•，弯曲半径越小，变形程度越大12 .为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向垂直13 .热固性塑料在成形过程中发生了化学变化，再加热不会熔融；14 .相对弯曲半径r/t表示零件的弯曲变形程度，15 .注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在分型面上投影面积的乘积。
16 .影响最小相对弯曲半径的因素主要有：（1）材料的力学性能和热处理状态；（2）弯曲角α；（3）弯曲线的方向。
（4）坯料表面与边缘状况；（5）最小相对弯曲半径的数值。
17 .什么是塑料收缩性，影响塑料收缩率的因素有哪些？18 .在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。
设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。
这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
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模具设计与制造复习资料1、冲压的基本工序主要有分离工序和成形工序两大类。
分离工序:将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离,其特点是板料在冲压力作用下使板料发生剪切而分离.成形工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形而不破裂。
2、什么叫冲压？利用压力通过模具对板料加压，使其产生塑性变性或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件就叫冲压。
对冲压所用材料的要求：应具有良好的塑性、应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态、材料的厚度公差应符合国家标准。
3、冲压加工的特点1、缺点：制造周期长，费用高，只适用大批量生产,在小批量生产中受到限制。
2优点：(1）在压力机的简单冲击下,能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件。
（2）所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性（3）冲压加工是无屑加工，材料利用率高（4）生产率高,生产过程容易实现机械化、自动化（5)操作简单，便于组织生产4、应力状态对金属的影响在主应力状态中，压应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越高；反之，拉应力个数愈多,数值愈大，做金属的塑性愈低。
5、金属材料分为黑色金属和有色金属。
6、冲压力工作是在冲压设备上进行的，目前应用最多的有曲柄压力机、摩擦压力机和液压机.7、曲柄压力机的主要参数是反映一台压力机工作能力、所能加工零件的尺寸范围以及有关生产率的指标。
曲柄压力机的主要参数：公称压力、滑块行程、闭合高度、滑块行程次数。
8、曲柄压力机的公称为压力，是指曲柄旋转到下一死点前某一特定角度时，滑块上所能容许承受的最大作用力。
曲柄压力机的选用原则：(1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。
(2）压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸.（3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装.（4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。
冲裁主要是:冲孔和落料。
冲孔：在工件上冲出所需形状的孔。
落料：从板料上冲下所需形状的零件。
9、冲载变形的过程有哪些?1、弹性变形阶段 2、塑性变形阶段 3、断裂分离阶段10、冲裁件的断面特征有圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四部分。
11、冲裁模凸、凹模之间的间隙称为冲裁间隙。
模具的损坏形式主要是磨钝和崩刃。
间隙值的确定两个主要因素：冲裁件断面质量和模具寿命。
12、卸料力、推件力和顶件力是从冲床、卸料装置或顶件器获得的，所以，选择设备吨位或设计冲模的卸料装置及顶件器时，都需要对卸料力、推件力和顶件力进行计算。
冲裁力是指冲裁时，材料对凹模的最大抵抗力。
a。
基准件原则落料件尺寸由凹模尺寸来决定,冲孔件尺寸由凸模尺寸决定.（在测量使用中,落料件以大端尺寸为准,冲孔件是以小端尺寸为准)。
落料模：以凹模尺寸为准，间隙取在凸模上冲孔模:以凸模尺寸为准，间隙取在凹模上b。
最大材料量原则落料模:凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小值冲孔模：凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大值间隙取最小合理间隙推件力：沿着冲裁方向，把卡住的板料（工件或废料）从凹模内推出所需要的力；顶件力：与冲裁方向相反，把卡住的板料从凹模内顶出所需要的力；卸料力：从凸模上将紧箍板料卸下所需要的力。
排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。
排样的方法分三种：有废料排样、少废料排样、无废料排样。
搭边:排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。
13、降低冲裁力的方法1、材料加热红冲2、将多模作阶梯型布置3、用斜刃口模具冲裁16、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
17、冲裁件精度一般可以达IT10～IT12级，高精度可达IT8~IT10级，冲孔比落料的精度约高一级。
数值越小精度越高。
18、整修的概念：整修是利用整修模沿冲裁件外缘或内孔壁刮去一层切屑，以去除普通冲裁时在断面上留下的圆角带、斜度、毛刺和断裂带,从而得到光滑而垂直的断面和准确尺寸的零件。
按工序的组合分：简单模：压力机一次冲程中只完成一种冲裁工序的模具.级进模:压力机一次冲程中，在模具的不同位置上同时完成两道或多道工序的模具。
复合模：压力机一次冲程中，在模具的同一位置上完成几个不同工序的模具，复合模中具有能完成两种工序的凸凹模。
19、简单模有哪几种?1、无导向简单冲裁模2、导板式简单冲裁模3、导柱式简单冲裁模20、侧刃的数量可以是一个,或者是两个。
两个侧刃可以并列布置，也可按对角布置，对角布置能够保证料尾的充分利用。
定距侧刃常见的三种形式：长方形侧刃、成形侧刃、尖角形侧刃。
条料的送进导向方式有导销式和导尺式。
21、导正销的作用:确定内孔与外缘的相对位置，消除送料和导向造成的误差。
22、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两种形式,视模具的结构要求选择.23、弹性卸料与弹性出件装置中的弹性元件常使用弹簧。
24、模柄及上下模板间联以导向装置的总体称为模架。
25、什么是冲模的压力中心？有什么关系？冲裁力合力的作用点称为冲模的压力中心。
为保证冲模正确和平衡地工作，冲模的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线相重合，以免滑块受偏心力载荷，从而减少冲模和压力机导轨的不正常磨损，提高模具寿命，以避免冲压的事故.26、模具闭合高度指压力机滑块处于死点位置时,上模板上平面与下模板下平面之间的距离H。
27、塑料由合成树脂和添加剂组成。
塑料的特性1、质量轻2、电气绝缘性好3、比强度比刚性高4、化学稳定性好5、减摩、耐磨性能优良,减振消声性好 6、热导率低.28、塑料的分类1、按合成树脂受热时的行为分热塑性塑料和热固性塑料2、按应用范围分通用塑料、工程塑料和特种塑料。
热塑性塑料成型的流动性：塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力.29、金属的嵌件是模塑在塑件中的金属零件,简称嵌件。
金属嵌件的作用是:提高塑件的力学强度和使用寿命，构成导电、导磁通路.满足其它特殊技术要求。
30、塑件的尺寸精度是指所得塑件的尺寸与图纸尺寸的符合程度。
31、注射机的分类1按注射方向和模具的开合方向分:（1）卧式注射机（2)立式注射机（3)角式注射机2、按注射装置分：（1)螺杆式（2）柱塞式（3）螺杆预塑化型3、按锁模装置分:（1）直压式（2）肘拐式32、注射机的组成：（1）注射机构（2)锁模机构（3）液压传动和电器控制系统注射成型工艺参数：料筒温度、注射压力、成形时间.33、在注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力。
34、注射的分类1、单分型面注射模2、双分型面注射模3、带有侧向分型与抽芯机构的注射模4、带有活动成型零件的注射模 5、机动脱螺纹的注射模 6热流道注射模 7定模推出机构注射模35、注射压力是成型时柱塞或螺杆施加于料筒内熔融塑料上的压力。
36、注射速率即注射过程中每秒钟通过喷嘴的塑料容量。
37、模具上用以取出塑件和浇注系统凝料得可分离的接触表面称为分型面。
38、选择分型面的基本原则：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置,以便顺利脱模。
39、浇注系统：塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达模具型腔之前在模具中流经的通道.40、浇注系统的分类：1.普通流道浇注系统 2。
无流道凝料浇注系统.41、浇注系统的作用：将熔体平稳地引入型腔，使之充满型腔内各个角落，在熔体填充和凝固过程中,能充分地将压力传递到行腔的各个部位，获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑件.1、主流道：从注塑机喷嘴与模具接触位起，到分流道为止的这一段流道。
作用是负责将塑料熔体输往分流道.2、分流道：介于主流道和浇口之间的一段流道。
作用是使熔融塑料过渡和转向.流动比：指熔体在模具中各段流动长度与其对应部位厚度比值之和。
3、浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。
4、冷料井：一般在主流道的末端设置，以装纳冷料头。
42、浇注系统的设计原则1。
确保塑料充满整个型腔2。
应尽量减短流程并保证成型和排气良好，以减少压力损失，缩短填充时间.3。
防止型芯变形和嵌件位移（小直径）4.去除浇口料应尽量方便,且不影响制品质量、外观5.防止制品变形和翘曲6.保证塑料熔体流动平稳和制品的一致性7。
合理设计冷料井8。
在确保质量前提下，长度和断面取小值，减少回收料43、冷料：最先喷射出的熔融塑料一接触冷的模具温度降低，成为冷料.44、无流道凝料浇注系统是通过对模具采用绝热或加热的方法，使流道内的塑料始终保持熔融状态，因此，开模时制品上无残留流道凝料，也不需要清理浇注系统凝料。
45、适用于无流道凝料浇注系统的塑件应具有的性能（1）熔融温度的范围要较宽，粘度变化小(2）对压力敏感(3）热变形温度较高（4）热传导性能好(5）比热容小46、无流道凝料浇注按加热方式分为绝热流道和热流道。
绝热流道:绝热措施，防熔体热量散失.热流道：加热措施，保证塑料处于熔融态47、热流道的分类1、延伸喷嘴2、热分流道48、延伸喷嘴的隔热：延伸喷嘴与浇口衬套吻合，喷嘴的热量传给衬套、模具，模具温度逐渐升高49、从模具中推出塑件及浇注系统凝料的机构称为脱模机构或推出机构，又称定出机构.50、脱模机构的分类按驱动方式分：可分为手动脱模机构、激动脱模机构、液压脱模机构和气动脱模机构。
按模具结构分：可分为简单脱模机构、二次脱模机构、双脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构和浇注系统自动切断脱模机构。
51、顶出机构的设计原则1.尽量使塑件留于动模一侧2。
保证塑件在顶出过程中不发生变形和损坏3.顶出位置尽量选在塑件内侧，保证塑件外观良好4.合模时顶出机构应能正确复位5。
顶出机构应动作可靠,有合适的顶出距离6。
每一副模具的顶杆最好是设计成相同直径，使加工容易。
7。
顶出行程：把塑件顶出型芯表面5~10mm；如果脱模斜度较大时可以顶出塑件深度的2/3.52、脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力。
53、脱模机构的分类1、推杆推出机构2、推管推出机构3、推板推出机构4、推块推出机构5、联合推出机构54、二次脱模机构又称二次顶出机构,或称二级脱模机构。
它是由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要而产生的。
55、二次脱模机构的分类1、弹簧式二次脱模机构2、启动二次脱模机构3、双脱模机构56、导柱导向是利用导柱与导套之间的间隙配合来保证模具的对合精度。
57、导柱导向的分类:1）导柱导向：应用极广泛,利用导柱和导套之间的间隙配合来保证模具的对合精度.2）锥面定位：用于注射大型、深腔、高精度塑件和薄壁容器及偏心塑件，为确保精度和定位强度，和前者配合使用。
两种形式：A：锥面之间镶上经淬火的零件B：两锥面直接配合，两锥面均淬火处理,增加耐磨性。
58、抽芯距是指将活动型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置所移动的距离.59、塑件在模具内的冷却时间是指塑料熔体充满型腔到开模取出塑件所需的时间。
衡量塑件充分固化的标准有：1、塑件最大壁厚中心的温度已冷却到该塑料得热变形温度一下2、塑件截面内的平均温度已达到所规定的出模温度3、对于结晶型塑料，最大的中心层温度达到固熔点，或者结晶达到某一百分比。